Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Безалмазная правка кругов по методу обкатывания

Безалмазная правка кругов по методу обкатывания

Правка обкатыванием происходит в результате одновременного движения заточного круга и правящего инструмента. Правящий инструмент (абразивные, твердосплавные или металлические диски) вращается от круга вследствие сил трения, возникающих в контакте. В процессе обкатки происходит не срезание затупившихся зерен, а вырывание их из связки.

Инструмент для правки показан на рис. 20. Лучшее качество достигается при правке твердосплавными цельными и сборными дисками.

инструмент для безалмазной правки шлифовальных кругов
Рис. 20. Инструмент для безалмазной правки шлифовальных кругов: а — диск твердосплавной цельный типа А; б — диск твердосплавной сборный типа Б; в, г — диски из твердого сплава; д — стальной диск типа А; е — стальной диск типа Б; ж—стальной диск типа В; з — металлические звездочки
державка ДО-40
Рис. 21. Державка ДО-40

Правящий инструмент устанавливают в специальных державках или приспособлениях. Конструкции приспособлений определяются типом станка и условиями заточки.

Для правки кругов диаметром до 500 мм, предназначенных для заточки инструмента, может быть рекомендована державка ДО-40, изготовляемая в централизованном порядке (рис. 21). Корпусом 1 державка крепится в приспособлении, устанавливаемом на станке. Правящий инструмент устанавливают на ось 2 державки и крепят гайкой 3. Ось 2 вращается в магнетных подшипниках, вмонтированных во вставки 4, которые крепятся
в корпусе державки крышками 5 и болтами 6. Для регулирования подшипников служат винты 7, самоотвинчивание которых предотвращается контргайками 8. Кожух 9, закрепленный винтами 10, предохраняет от разбрызгивания охлаждающей жидкости. В зависимости от требований, предъявляемых к шлифуемому инструменту, в державке могут быть установлены различные правящие инструменты.

Державку ДО-40 крепят в приспособлении, установленном на станке. Крепление державки в приспособлении должно быть жестким. Устанавливать державку следует так, чтобы ось правящего инструмента была расположена строго параллельно оси заточного круга.

На рис. 22 показано приспособление для крепления державки ДО-40, которое можно использовать для правки кругов на разных заточных станках. Оно состоит из съемного кронштейна 1 и плиты 2, которую крепят к столу 3 заточного станка. Державка в посадочном отверстии закреплена винтом 4.

При безалмазной правке должно быть обильное охлаждение, чтобы с поверхности и пор круга смывались раздробленные частицы.

приспособление для крепления державки ДО-40
Рис. 22. Приспособление для крепления державки ДО-40

Правка кругами из карбида кремния. Для правки применяют круги на керамической связке из черного карбида кремния диаметром 60—150 мм, зернистостью № 125—50, твердостью Т1—ЧТ2. Правящие круги обычно выбирают зернистостью на три-пять степеней крупнее, чем у выправляемых абразивных кругов, и твердостью на шесть ступеней выше. Правящий круг устанавливают обычно под углом 5—8° и ниже оси шпинделя шлифовального круга. Если круг выправлен по рекомендуемым режимам, при шлифовании достигается шероховатость поверхности 7—9-го классов. Правят круг за три-пять проходов с продольной подачей 0,5-0,9 м/мин и поперечной подачей 0,01—0,03 мм, на последних проходах продольную подачу уменьшают.

Правка кругов твердосплавными дисками и другими инструментами.

державка АТР-18МУ
Рис. 23. Державка АТР-18МУ: а — твердосплавной диск типа А; б — державка

Твердосплавные монолитные диски или диски из дробленого твердого сплава обеспечивают 7—9-й классы шероховатости поверхности изделия. Твердосплавные диски изготовляют диаметром 18—75 мм. Для установки твердосплавных дисков большое распространение получили державки АТР-18МУ (рис. 23). Державки состоят из корпуса 8, твердосплавных подшипников 2, запрессованных в стальные втулки 4, которыми поддерживается правящий диск 1. Правильность установки диска регулируется винтами 6, контргайками 3 и прокладками 5. Винты 7 служат для предохранения от поворачивания стальных втулок при вращении диска в процессе правки круга. Державку крепят в соответствующем приспособлении, установленном на станке.

При правке твердосплавными дисками типа А требуется строгое соблюдение правил ведения процесса правки.

1. Необходимо, чтобы плоскость правящего диска была параллельна вектору окружной скорости круга в зоне контакта. При этом условии диск обкатывает поверхность круга с наименьшим скольжением и в наименьшей степени шлифуется абразивными зернами.

Читайте так же:
Шлифовальная лента для гриндера своими руками

2. Крепление диска должно быть по возможности более жестким, что улучшает качество правки и надежность работы диска.

3. Должны быть обеспечены заданные скорости поперечной и продольной подач круга в соответствии с режимами.

4. Обязательно охлаждение жидкостью.

5. Толщина удаляемого при правке слоя круга должна быть минимально необходимой.

В ножеточильных станках правящий диск, закрепленный в державке, следует устанавливать в корыте станка так, чтобы его ось лежала в диаметральной плоскости круга, параллельной продольной оси станка.

Державку с диском для правки шлифовального круга закрепляют в специальном устройстве (рис. 24). После правки круга оправку с диском из приспособления убирают.

Правку ведут при ручном движении каретки. Поперечную подачу при правке задают механизмом поперечной подачи станка. Правят круги обычно за семь-восемь проходов, причем первые два-три прохода с продольной подачей 0,5—0,7 м/мин и поперечной подачей 0,02—0,04 мм, на чистовых двух-трех проходах с продольной подачей 0,2—0,4 м/мин и поперечной 0,01—0,02 мм и окончательно без поперечной подачи.

приспособление для правки шлифовальных кругов
Рис. 24. Приспособление для правки шлифовальных кругов на станках типа ТчН: 1— державка АТР-18МУ с твердосплавным диском; 2 — винт для крепления державки; 3 — стойка; 4 — винты; 5 — левый кронштейн поворотного стола станка

Правка кругов металлическими дисками. Правка этим инструментом дает чистоту поверхности при шлифовании не выше 7-го класса. Металлические диски и звездочки изготовляют диаметром 35—75 мм, толщиной 1,5—6 мм. Правка производится с продольной подачей 0,4—0,6 м/мин, поперечной подачей 0,03—0,05 мм.

Устройство для правки шлифовального круга

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при обработке деталей на шлифовальных станках. Устройство для правки шлифовального круга содержит шпиндель, несущий правящий ролик, и привод его вращения. Последний выполнен в виде гибкого вала и обгонной муфты. Выходное звено муфты жестко связано со шпинделем, а входное — с одним концом гибкого вала. Его второй конец предназначен для соединения со шпинделем шлифовального круга. Предложенное устройство имеет простую конструкцию, надежную в эксплуатации и позволяет оптимизировать режимы правки. 1 ил.

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при обработке деталей на шлифовальных станках.

Известно устройство для правки шлифовального круга алмазным роликом, содержащее подвижную в поперечном направлении головку со шпинделем алмазного ролика, размещенным на шпинделе с возможностью осевого перемещения дисковым кулачком с двумя рабочими поверхностями, смещенными в осевом направлении приводом осевого перемещения кулачка и неподвижным кронштейном с роликом, установленным с возможностью контакта с кулачком [1].

Известно также устройство правки шлифовального круга, содержащее шпиндельный узел, несущий правящий ролик и привод вращения [2]. Недостатком известных устройств является сложность конструкций.

Заявляемое изобретение решает задачу упрощения конструкции, создания устройства для правки круга с более простой конструкцией.

Техническим результатом заявляемого устройства является упрощение конструкции устройства.

Этот результат достигается тем, что в устройстве для правки шлифовального круга, содержащем шпиндельный узел, несущий правящий ролик, и привод вращения, привод выполнен в виде гибкого вала и обгонной муфты, выходное звено которой жестко связано со шпинделем, а входное — с одним концом гибкого вала, второй конец которого предназначен для соединения со шпинделем шлифовального вала.

На чертеже схематично показано предлагаемое устройство, где шлифовальный круг 1, конец шпинделя 2 которого предназначен для соединения с гибким валом 3, другой конец которого соединен с выходным звеном — ступицей 4 обгонной муфты. Шпиндель 6 правящего ролика 7 установлен на ступице 4 обгонной муфты и связан с ним при помощи выходного звена муфты — клинящего элемента 5. Шпиндель 6 жестко связан с правящим роликом 7.

Читайте так же:
Сверление отверстий в искусственном камне

Устройство работает следующим образом. При включении вращения шлифовального круга 1 гибкий вал 3, соединенный с концом 2 шпинделя шлифовального круга, скручиваясь передает вращение на ступицу 4. При этом с помощью клинящего элемента 5 вращение передается на шпиндель 6 и жестко связанный с ним правящий ролик 7, который через некоторое время, войдя в стабильный режим обкатки шлифовального круга 1, осуществляет его стабильную правку.

Конструкция предлагаемого устройства проста и надежна в эксплуатации, позволяет оптимизировать режимы правки, что в конечном счете обеспечивает повышение производительности шлифования и снижение расхода абразива.

Источники информации 1. А.С. СССР 1079420, кл. В 24 В 53/14, 1983.

2. А.С. СССР 884988, кл. В 24 В 53/14, 1980.

Устройство для правки шлифовального круга, содержащее шпиндель, несущий правящий ролик, и привод вращения шпинделя, отличающееся тем, что привод выполнен в виде гибкого вала и обгонной муфты, выходное звено которой жестко связано со шпинделем, а входное — с одним концом гибкого вала, второй конец которого предназначен для соединения со шпинделем шлифовального круга.

Правка шлифовальных кругов

Правка шлифовальных кругов – процесс удаления загрязнений между зернами абразива, восстановление остроты режущих кромок и геометрии диска. Во время работы инструмент изнашивается, что приводит к ухудшению его технических характеристик. Периодическая правка диска способствует повышению его эксплуатационных свойств и качества шлифовальных работ.

Методы правки абразивных кругов

Периодичность правки шлифовальных кругов определяется условиями и частотой шлифования материалов. Несмотря на кажущуюся простоту процесса, существует несколько способов восстановления первоначальной геометрии шлифкругов и остроты их режущих кромок. На выбор способа правки дисков влияет множество факторов – степень засаливания круга, уровень износа зерен, кривизна поверхности и т.д.

Правку кругов из абразивных материалов осуществляют брусками, дисками, роликами с алмазным или безалмазным напылением. По принципу взаимодействия диска с инструментами можно выделить несколько способов правки:

  • обтачивание;
  • обкатка;
  • шлифовка;
  • тангенциальное точение;
  • накатывание;
  • правка свободным абразивом.

При отсутствии технических условий правку шлифовальных кругов осуществляют с помощью доступных инструментов. Для очистки поверхности круга от опилок могут использоваться остатки других абразивных материалов с твердостью не ниже R и S. Чаще всего для удаления участков залипания используют абразивный брусок, с помощью которого диск очищается от загрязнений во время вращения.

Правка шлифовального круга обтачиванием

Шлифование круга методом обтачивания – это процесс разрушения верхнего слоя абразива и связки шлифкруга инструментами с высокой степенью твердости. Принцип обтачивания заключается в удалении засаленного слоя диска правящим инструментом во время вращения заготовки.

В качестве инструмента для правки абразивных кругов могут использоваться:

  1. алмазы;
  2. эльборовые пластины.

Зачищающие материалы устанавливаются в специальную оправу, в которой фиксируются при помощи механического зажима, чеканки или же напайки. Инструмент может иметь различную форму:

  • алмазные иглы – длинные стержни с крупным алмазом на вершине;
  • алмазные карандаши – металлические цилиндры с расширенной рабочей поверхностью, в которую установливаются несколько алмазов;
  • шарошки – остро- и тупозубые инструменты в форме звездочек.

При сильном износе шлифовального круга часто в качестве правящего инструмента используют шарошки. Следует учитывать, что для удаления зон засаливания, неровностей и затупившихся зерен применяют не одну, а сразу несколько шлифовальных звездочек. Перед правкой они помещаются на длинную ось, которая предварительно смазывается маслом.

Алгоритм правки шлифкруга методом обтачивания

Правку шлифовальных кругов реализуют в следующем порядке:

  1. Правящий инструмент опирается на подручник;
  2. Рабочая поверхность карандаша (шарошки, иглы) вводится в контакт с диском, который вращается;
  3. При использовании иглы ее подают под углом к обтачиваемой поверхности в горизонтальной или вертикальной плоскости;
  4. В процессе работы правящий инструмент медленно поворачивают вокруг своей оси для того, чтобы при шлифовке были задействованы все его режущие грани;
  5. Во время правки абразивных кругов для обдирки скорость вращения заготовки увеличивают для получения достаточно грубой абразивной поверхности.
Читайте так же:
Сколько разрывных патронов нужно на металл стенку

Правка обтачиванием позволяет выровнять геометрическую форму круга и удалить с его поверхности области засаливания. Чтобы оценить качество проделанной работы, достаточно приложить к диску линейку. Если она полностью прилегает к поверхности, значит, правка выполнена качественно. При наличии больших зазоров между кругом и линейкой желательно повторить обработку.

Осуществлять правки абразивных шлифовальных кругов можно с помощью брусков из кремния или карбида с зернистостью P125-50. Для обтачивания алмазных дисков рекомендуется брать бруски с такой же зернистостью, как и на заготовке. В случае перерасхода точильного бруска можно воспользоваться специальным абразивным кругом.

Правка абразивного круга обкатыванием

Скалывание затупившихся зерен и удаление опилок при обкатывании осуществляется инструментами круглой формы. Для выравнивания абразивных кругов используются прочные материалы:

  • стальные круги с закаленным покрытием;
  • ролики из твердых сплавов;
  • шарошки;
  • карбидокремниевые диски.

Шарошки для правки абразивных дисков применяются чаще всего, что связано с высоким качеством выполняемой работы и несущественным расходом материалов. Рабочая поверхность звездочек выполнена из износостойких сплавов. Во время контакта с вращающимся диском шарошки тоже начинают вращаться. Их зубья скользят по покрытию круга, за счет чего происходит удаление верхнего затертого слоя абразива и выравнивание профиля рабочего инструмента.

Правка обкатыванием может выполняться с помощью 5 и более шарошек, закрепленных на неподвижном основании. За счет этого обтачивание абразивных материалов можно осуществлять при помощи шлифмашинок. Единственным недостатком данного способа является недостаточная точность обработки и избыточное пылеобразование.

К преимуществам метода обкатывания кругов можно отнести отсутствие областей с заглаженной поверхностью. Если абразивный круг планируется использоваться для обдирочных работ, правка с помощью шарошек станет самым оптимальным вариантом.

Правка шлифованием

Как и предыдущем случае, правка шлифовальных кругов осуществляется с помощью вращающихся правящих инструментов. Но в данном случае инструмент вращается не от контакта с заготовкой, а от собственного привода. Для обработки дисков используются:

  • эльборовые диски;
  • твердосплавные диски из вольфрама и карбида;
  • карбидокремниевые диски;
  • алмазные круги или ролики.

В процессе шлифования ось вращения инструмента либо параллельна, либо перпендикулярна оси вращения шлифкруга. В первом случае оси вращения инструмента и диска одинаковы, но их направления могут быть противоположными.

Во время правки шлифовальный круг должен вращаться с небольшой скоростью – до 25 м в минуту, что в 60-65 раз меньше его рабочей скорости. При шлифовке обрабатываемый диск должен закрепляться стационарно. В противном случае на его поверхности будет множество неровностей.

В домашних условиях для правки кругов методом шлифования можно использовать УШМ с алмазным диском. С помощью данного способа легко выравниваются поверхности как алмазных, так и электрокорундовых кругов. Перед работой на УШМ необходимо закрепить металлическое приспособление для упора. В большинстве случаев его фиксируют с помощью болта на месте рукоятки.

Правка методом тангенциального точения

Данный метод предполагает срезание затупившихся абразивных зерен с помощью точильного бруска. Правка осуществляется на плоскошлифовальном станке во время его продольного перемещения по рабочей поверхности обрабатываемого диска. Тангенциальное точение выполняют в несколько этапов:

  1. Точильный брусок закрепляется на плоскошлифовальном станке за шлифовальным кругом;
  2. Во время подачи алмазного бруска поверхность заготовки соприкасается с его профилем;
  3. В процессе тангенциального точения наружный слой абразива срезается, за счет чего происходит выравнивание геометрии круга.

Для повышения качества правки шлифовальных дисков обработку осуществляют на шлицешлифовальных станках. Турбинные лопатки оснащены елочным замком, благодаря чему стабилизируется и повышается качество обработки рабочей поверхности заготовки.

Читайте так же:
Ноль фаза земля маркировка по цвету

При тангенциальном точении в качестве обрабатываемых кругов используются эльборные и алмазные круги. Они могут иметь как керамическую, так и органическую связку. Для шлифования эльборных дисков применяются бруски из карбида кремния или алмазов, а для выравнивания алмазных кругов чаще используют бруски из электрокорунда или зеленого карбида.

Правка методом накатывания

Накатывание – процесс выравнивания поверхности круга за счет дробления абразивных гранул посредством накатного диска или ролика. Этот способ может использоваться для правки только профильных дисков. В качестве инструмента для заточки применяются:

  • фасонный ролик;
  • металлический накатной круг.

Скорость вращения инструмента при обработке круга не превышает 1.5 м/с. В процессе шлифования вращению подвергается либо сам ролик, либо обрабатываемый круг. Взаимное вращение инструментов при увеличивающемся давлении в области их соприкосновения обеспечивает разрушение изношенного слоя абразива. Правку осуществляют до тех пор, пока диск не приобретет геометрическую форму, идентичную форме профиля детали.

Важные моменты:

  1. Вращение ролика должно обеспечиваться работой электродвигателя;
  2. Для эффективного дробления абразивных зерен на круге желательно использовать ролики из стали марки 40 с твердостью закалки до HRC 60-64;
  3. Скорость вращения ролика должна находиться в пределах 1-1.5 м/с.

Диаметр ролика должен подбираться с учетом диаметра обрабатываемого круга. Его ширина должна соответствовать длине профиля. Только в таком случае при накатывании шлифовальный круг приобретет правильную геометрическую форму.

Правка свободным абразивом

В данном случае правку кругов производят при свободном вращении инструмента во время его соприкосновения с вращающейся заготовкой. Не исключена обработка дисков и при вращении инструмента для заточки под действием электропривода. Правка свободным абразивом реализуется так:

  1. Через специальное отверстия в притире на область шлифования подается вязкая смесь из глины и абразивных частиц;
  2. Во время вращения обрабатываемого круга в зазор между притиром и заготовкой попадает абразивная суспензия, которая впоследствии увлекается наружной поверхностью круга;
  3. Ось инструмента располагают к оси обрабатываемого круга под углом до 6° по вертикали и 15°– по горизонтали во время внутреннего шлифования;
  4. При вращении заготовки свободный абразив удаляет с поверхности круга затупившиеся зерна.

К недостаткам этого метода можно отнести недостаточную избирательность правки. Во время обработки шлифовальных кругов качество материала может ухудшиться в случае попадания на поверхность круга гранул абразива.

Заключение

Правка кругов – эффективный способ улучшения технических и эксплуатационных характеристик инструмента для зачистки и шлифования. В зависимости от степени износа дисков, правка осуществляется разными способами – накатывание, тангенциальное точение, обтачивание, шлифование и т.д. Выбор способа правки зависит от степени твердости обрабатываемого диска и дальнейших целей его применения.

Устройство NORMAC для профильной правки абразивных кругов с системой ЧПУ FORMASTER CBN2T

Устройство NORMAC для профильной правки абразивных кругов с системой ЧПУ FORMASTER CBN2T

Устройства компании «Normac» (США) для профильной правки абразивных кругов с системой ЧПУ предназначены для формирования необходимого профиля шлифовального круга и могут быть установлены устройства и станки для профильной правки абразивных кругов Normacна заточные станки шлифовальной группы: плоскошлифовальные, круглошлифовальные, зубошлифовальные, бесцентровошлифовальные станки.

Применение данных устройств позволяет задать необходимый профиль круга с точностью на несколько порядков выше, чем при правки кругов по шаблону алмазными карандашами или при правке профильными алмазными роликами. Также устройство позволяет быстро менять профиль круга, используя систему ЧПУ.

Устройства применяются при изготовлении профильного инструмента: плоские протяжки для обработки «елочного» профиля турбинных лопаток, протяжки для обработки эвольвентных профилей зубчатых и шлицевых соединений, фасонных резцов, сложнопрофильных шаблонов и др.

Технические характеристикиFORMASTERCBN2T
MARK-II / IV / V2X2 / 2X4
Максимальное горизонтальное перемещение по Х-оси, мм58 / 112 / 16258 / 112
Максимальное вертикальное перемещение по Y-оси, мм5758
Минимальное программируемое приращение, мкм1 (0,5*)1 (0,5*)± 1
Дискретность перемещения, мкм1 (0,5*)1 (0,5*)0,5
Система управленияSiemens
Sinumerik-810M
Siemens
Sinumerik-805
Siemens
Sinumerik-810G
Количество управляемых осей222
Точность повторного позиционирования, мкм±1±2±1
Вес механического блока, кг41 / 52 / 6341 / 52
Читайте так же:
Проволока для изготовления пружин

заинтересовал товар?

Свяжитесь с нашими специалистами и они ответят на все ваши вопросы

Илья МозговИлья Мозгов
Руководитель направления

СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

УГОЛЬНИК СИНУСНЫЙ ПОВОРОТНЫЙ 3Е70.П54

Наибольший угол поворота синусной линейки +/- 60 градусов.
Наибольший угол поворота угольника +/- 60 градусов.
Габаритные размеры (длина х ширина х высота) 190 х 200 х 200 мм.
Масса -9,5 кг.

МЕХАНИЗМЫ ПРАВКИ ШЛИФОВАЛЬНОГО КРУГА

3Д70.П43 (механическая)
3Д70.П46 (гидравлическая)
3Д70.П47 (электрическая)
Наибольший вертикальный ход пиноли без переустановки/ с переустановкой — 10/102 мм.
Наибольший горизонтальный ход пиноли — 90 мм.
Гидравлическая и электрическая правки ставятся только на станки с командоконтроллером.

СТОЛЫ СИНУСНЫЕ ВРАЩАЮЩИЕСЯ 3Е70.П13

Диаметр стола — 160 мм.
Наибольший угол наклона стола — 45 градусов.
Варианты поставки — с магнитным, 3-х кулачковым патроном или без него.
Частота вращения стола или магнитного патрона — 41 об/мин.
Максимальная масса приспособления — 56 кг.

СТОЛЫ ДЕЛИТЕЛЬНЫЕ СИНУСНЫЕ 3Е70.П11

Диаметр стола — 160 мм.
Наибольший угол наклона стола — 45 градусов.
Варианты поставки — с магнитным, 3-х кулачковым патроном или без него.
Габаритные размеры (длина х ширина х высота) — 240 х 224 х 240 мм.
Максимальная масса приспособления — 32 кг.

ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ПРАВКИ КРУГА ПОД УГЛОМ 3Е70.П32

Ширина правки круга — 75 мм.
Наибольший угол наклона правки — 60 градусов.
Габаритные размеры (длина х ширина х высота) — 205 х 220 х 120 мм.
Масса приспособления — 9,8 кг.

СТОЛЫ СИНУСНЫЕ ПРОДОЛЬНЫЕ 3Е70.П20

Размеры поверхности стола (исполнение без электромагнитной плиты) — 400 х 200 мм.
Размеры поверхности стола (исполнение с электромагнитной плитой) — 450 х 200 мм.
Наибольший угол наклона стола — 45 градусов.
Варианты поставки — с электромагнитной плитой и без нее.
Максимальные габаритные размеры (длина х ширина х высота) — 450 х 200 х 184 мм.
Масса приспособления без плиты — 35 кг, с плитой — 85 кг.

ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ПРАВКИ КРУГА ПО РАДИУСУ 3Е70.П35

Наибольший радиус правки (вогнутый/ выпуклый) — 68/31мм.
Габаритные размеры (длина х ширина х высота) — 396 х 160 х 240 мм.
Масса приспособления — 16,5 кг.

ТИСКИ СИНУСНЫЕ 3Е70.П42

Толщина зажимаемых деталей — 0,5. 90 мм.
Ширина губок — 119 мм.
Наибольший угол поворота губок — 45 градусов.
Габаритные размеры (длина х ширина х высота) — 390 х 160 х 144 мм.
Масса приспособления — 24,5 кг.

ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЕЛИТЕЛЬНОЕ 3Е70.П50

Число делений делительного диска — 24.
Наибольший диаметр устанавливаемой детали — 100 мм.
Максимальная длина устанавливаемой детали — 340 мм.
Габаритные размеры (длина х ширина х высота) 630 х 225 х 140 мм.
Высота центров — 116 мм. Масса -35 кг.

ТИСКИ ЛЕКАЛЬНЫЕ 3Е70.П40/ ТИСКИ ПРЕЦИЗИОННЫЕ 3Е70.П41

Толщина зажимаемых деталей — 0,5. 70 мм/ 0,5. 100 мм.
Ширина губок — 69/119 мм.
Габаритные размеры (длина х ширина х высота) — 300 х 70 х 50/ 300 х 120 х 80 мм.
Масса приспособления — 3,3/13,3 кг.

СТОЛЫ СИНУСНЫЕ ПОПЕРЕЧНЫЕ 3Е70.П21

Размеры поверхности стола (исполнение без электромагнитной плиты) — 400 х 200 мм.
Размеры поверхности стола (исполнение с электромагнитной плитой) — 450 х 200 мм.
Наибольший угол наклона стола — 45 градусов.
Варианты поставки — с электромагнитной плитой и без нее.
Максимальные габаритные размеры (длина х ширина х высота) — 450 х 200 х 184 мм.
Масса приспособления без плиты — 35 кг, с плитой — 85 кг.

ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ БАЛАНСИРОВКИ ШЛИФОВАЛЬНЫХ КРУГОВ 3Е70.П01

3Е70.П01 — Наибольший диаметр балансируемого круга -320 мм.
3Е70.П01-04 — Наибольший диаметр балансируемого круга -400 мм.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector