Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Ультразвуковой контроль сварных швов

Ультразвуковой контроль сварных швов

Для обеспечения безопасных условий эксплуатации различных объектов со сварными соединениями все швы необходимо подвергать регулярной проверке. Вне зависимости от их новизны или давнего срока эксплуатации металлические соединения проверяются различными методами дефектоскопии. Наиболее действенным методом является ультразвуковая диагностика.

Ультразвуковой контроль сварных швов (УЗК) — это неразрушающий целостности сварочных соединений метод контроля и поиска скрытых и внутренних механических дефектов не допустимой величины и химических отклонений от заданной нормы. Методом ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) проводится диагностика разных сварных соединений. УЗК является действенным при выявлении воздушных пустот, химически не однородного состава (шлаковые вложения в металле) и выявления присутствия неметаллических элементов.

Принцип работы. Преимущества и недостатки методов УЗК

Ультразвуковая технология испытания основана на способности высокочастотных колебаний (около 20 000 Гц) проникать в металл и отражаться от поверхности царапин, пустот и других неровностей. Искусственно созданная, направленная диагностическая волна проникает в проверяемое соединение и в случае обнаружения дефекта отклоняется от своего нормального распространения. Оператор УЗД видит это отклонение на экранах приборов и по определенным показаниям данных может дать характеристику выявленному дефекту.

С помощью проведения УЗК возможно выявить следующие дефекты:

  • трещины в околошовной зоне;
  • поры;
  • непровары шва;
  • расслоения наплавленного металла;
  • несплошности и несплавления шва;
  • дефекты свищеобразного характера;
  • провисание металла в нижней зоне сварного шва;
  • зоны, пораженные коррозией,
  • участки с несоответствием химического состава,
  • участки с искажением геометрического размера.

К преимуществам ультразвукового контроля качества металлов и сварных швов относятся:

    Высокая точность и скорость исследования, а также его низкая стоимость.

Безопасность для человека (в отличие, к примеру, от рентгеновской дефектоскопии).

Возможность проведения выездной диагностики (благодаря наличию портативных ультразвуковых дефектоскопов).

Во время проведения УЗК не требуется выведения контролируемой детали или всего объекта из эксплуатации.

При проведении УЗД проверяемый объект не повреждается.

К основным недостаткам УЗК можно отнести:

Ограниченность полученной информации о дефекте;

Некоторые трудности при работе с металлами с крупнозернистой структурой, которые возникают из-за сильного рассеяния и затухания волн;

Необходимость проведения предварительной подготовки поверхности шва.

Результаты выполнения работ

Результаты ультразвуковой дефектоскопии согласно ГОСТ Р 55724-2013 должна быть отражена в рабочей, учетной и приемо-сдаточной документации. Документация должна содержать следующие сведения:

а) тип сварного соединения; индексы, присвоенные данному изделию и сварному соединению; длину проконтролированного участка шва;

б) технические условия, по которым выполнялась дефектоскопия;

в) тип дефектоскопа;

г) частоту ультразвуковых колебаний;

д) угол ввода луча в контролируемый металл или тип искателя, условную или предельную чувствительность;

е) участки шва, которые не подвергались дефектоскопии;

ж) результаты дефектоскопии;

з) дату контроля;

и) фамилию оператора.

В результате выполнения работ составляется технический отчет, содержащий исчерпывающую информацию о состоянии сварного шва, выявленных дефектах и повреждениях с указанием их расположения на конструкции.

Применяемое оборудование:

Ультразвуковой дефектоскоп А1212 MASTER

Ультразвуковой дефектоскоп А1212 MASTER предназначен для поиска, определения и оценки параметров дефекта (нарушение сплошности и однородности материала) в объектах контроля из металлов и пластмасс. Возможность построения функции ВРЧ по 32-м точкам и использования АРД — диаграмм. Малый вес прибора (800 грамм), эргономичный корпус. Ультразвуковой дефектоскоп А1212 MASTER — полностью цифровой, малогабаритный ультразвуковой дефектоскоп общего назначения. Обеспечивает реализацию типовых и специализированных методик ультразвукового контроля, высокую производительность и точность измерений.

Назначение прибора:

  • контроль сварных швов;
  • поиск мест коррозии, трещин, внутренних расслоений и других дефектов;
  • определение координат и оценка параметров дефектов типа нарушений сплошности и однородности материала в изделиях из металлов и пластмасс;
  • измерение толщины изделия.

Дефектоскоп ВДЛ-5.2

Дефектоскоп вихретоковый предназначен для обнаружения и оценки поверхностных несплошностей и трещин в стальных конструкциях и деталях, лопатках турбин, сварных швах, колесных парах подвижного состава Применим для углеродистых сталей широкого класса. По функциональным возможностям близок к методу магнито-порошковой дефектоскопии.

Основные функции и характеристики прибора:

  • поиск и локализация дефектов выполняется по световому и звуковому сигналам при сканировании датчиком контролируемой поверхности объекта контроля;
  • оценка размеров дефекта в относительных единицах с индикацией на цифровом дисплее;
  • прибор обеспечивает уровни чувствительности по ГОСТ 21105 при соответствующем качестве поверхности;
  • режим автоматической настройки нуля на контролируемой стали;
  • десять уровней регулировки чувствительности;
  • тональный звуковой сигнал, облегчающий поиск дефектов.
Читайте так же:
Сколько нужно градусов чтобы расплавить алюминий

Томографик УД4-ТМ

Томографик УД4-ТМ является мульти-дефектоскопом, в котором реализован набор различных по назначению дефектоскопов, максимально удовлетворяющих требованиям конкретного пользователя. В зависимости от выбранного и запущенного приложения, дефектоскоп может выполнять функции различных приборов неразрушающего контроля, таких как: дефектоскоп, толщиномер, тензометр и т.п.

Основные концептуальные и методические решения дефектоскопа «Томографик» УД4-ТМ:

  • автоматическая настройка ВРЧ;
  • паспортизация преобразователей (измерение фактических параметров каждого применяемого ПЭП);
  • измерение акустических свойств материалов контролируемых объектов без использования дополнительного метрологического оборудования;
  • визуализация положения дефекта в слое металла или в сварном шве;
  • прямое измерение эквивалентной площади дефекта;
  • оценка конфигурации и размеров дефектов.

Нормативные документы

Контроль качества сварных швов осуществляется согласно следующим основным нормативным документам:

ГОСТ Р 55724-2013 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые;

ГОСТ Р 55725-2013 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Общие технические требования;

ГОСТ 18576-96 Контроль неразрушающий. Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковые;

ГОСТ Р 55808-2013 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Методы испытаний;

ОСТ 36-75-83 Контроль неразрушающий. Сварные соединения трубопроводов. Ультразвуковой метод;

ОСТ 32100-87 Ультразвуковой контроль швов сварных соединений мостов, локомотивов и вагонов;

СТО 024955307-002-2008 Ультразвуковой контроль сварных соединений арматуры в железобетонных конструкциях;

СТО Газпром 2-2.4-083-2006. Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов.

«ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ. СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА. СНиП 3.05.05-84» (утв. Постановлением Госстроя СССР от 07.05.84 N 72)

Контроль качества соединений стальных трубопроводов

4.8. Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов должен производиться путем: систематического операционного контроля; механических испытаний образцов, вырезанных из пробных стыков; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих методов контроля, а также последующих гидравлических или пневматических испытаний согласно разд.5 настоящих правил. Методы контроля качества сварных соединений приведены в ГОСТ 3242-79.

Проверка качества сварных швов трубопроводов V категории ограничивается осуществлением операционного контроля.

В случаях, оговоренных в проекте, следует производить испытание сварных соединений из нержавеющих сталей на склонность к межкристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ 6032-75 и ведомственными нормативными документами.

4.9. Операционный контроль должен предусматривать проверку состояния сварочных материалов, качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов, точности сборочных операций, выполнения заданного режима сварки.

4.10. Контроль сварных соединений стальных трубопроводов радиографическим или ультразвуковым методом следует производить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а трубопроводов Рг свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см) — после выявления дефектов магнитопорошковым или цветным методом.

Сварные швы не должны иметь трещин, прожогов, кратеров, грубой чешуйчатости, подрезов глубиной более 0,5 мм. [В сварных швах трубопроводов Рг свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см) подрезы не допускаются].

4.11. Объем контроля сварных соединений стальных трубопроводов неразрушающими методами в процентах к общему числу стыков, сваренных каждым сварщиком (но не менее одного стыка), должен составлять для трубопроводов:

Рг свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см)100
I категория20
II -"10
III -"2
IV -"1

В качестве неразрушающих методов контроля следует с учетом конкретных условий применять преимущественно ультразвуковой, электрорентгенографический и рентгенографический с использованием фотобумаги.

Контролю должен подвергаться весь периметр стыка.

Для трубопроводов I-IV категории контролю подлежат стыки, наихудшие по результатам внешнего осмотра.

Контроль корня шва сварных соединений трубопроводов Рг свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см) из сталей всех групп при толщине стенки 16 мм и более следует производить радиографическим методом, а окончательный контроль готовых сварных соединений из сталей групп С, ХГ, ХМ — преимущественно ультразвуковой дефектоскопией.

Готовые сварные соединения трубопроводов Рг свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см) перед проведением радиографического или ультразвукового контроля следует контролировать магнитопорошковым или цветным методом. При этом контролю подлежат поверхность шва и прилегающая к нему зона шириной 20 мм от краев шва.

4.12. Оценку качества сварных соединений стальных трубопроводов по результатам радиографического контроля следует производить по балльной системе согласно обязательному приложению 4. Сварные соединения должны быть забракованы, если их суммарный балл равен или больше для трубопроводов:

Рг свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см)2
I категория3
II -"3
III -"5
IV -"6

Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению, после чего дополнительному контролю подвергают удвоенное от первоначального объема контроля количество стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак.

Сварные соединения трубопроводов III и IV категории, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но дополнительному контролю подвергают удвоенное количество стыков, выполненных этим сварщиком.

Если при дополнительном контроле хотя бы один стык будет забракован (а для трубопроводов III и IV категории оценен соответственно суммарным баллом 4 и 5), контролю подвергают 100% стыков, выполненных данным сварщиком. Если при этом будет забракован хотя бы один стык, сварщика отстраняют от сварочных работ на трубопроводах.

4.13. Чувствительность радиографического контроля должна соответствовать (по ГОСТ 7512-82) для трубопроводов Py свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см), I и II категории — классу 2, для трубопроводов III и IV категории — классу 3.

4.14. По результатам ультразвукового контроля сварные соединения трубопроводов Рг свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см) считаются качественными, если отсутствуют:

а) протяженные плоскостные и объемные дефекты;

б) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади 2 кв.мм и более — при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и 3 кв.мм и более — при толщине стенки свыше 20 мм;

в) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади до 2 кв.мм — при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и до 3 кв.мм — при толщине стенки свыше 20 мм, в количестве более трех на каждые 100 мм шва.

Сварные соединения стальных трубопроводов I-IV категории должны удовлетворять требованиям, установленным отраслевыми стандартами.

При получении неудовлетворительных результатов контроля ультразвуковым методом хотя бы одного стыка производят контроль удвоенного количества стыков, выполненных данным сварщиком. При неудовлетворительных результатах повторного контроля производят контроль 100% стыков. Сварщик, допустивший брак, может быть допущен вновь к сварке трубопроводов только после сдачи испытаний по программам, утвержденным министерством (ведомством) СССР.

4.15. Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва стальных трубопроводов, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в табл.1.

Глубина выборки, % к номинальной толщине стенки труб или расчетному сечению шваСуммарная протяженность, % к номинальному наружному периметру сварного соединения
Для трубопроводов Рг св. 10 МПа (100 кгс/кв.см)
До 15Не нормируется
Св. 15 до 30До 35
" 30 " 50" 20
Св. 50" 15
Для трубопроводв I-IV категории
До 25Не нормируется
Св.25 до 50До 50
Св. 50" 25

Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимой по табл.1, должно быть полностью удалено, а на его место вварена "катушка".

Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле ультразвуковым, магнитопорошковым или цветным методом.

В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом, определяемым согласно п.4.12 и обязательному приложению 4. В случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром.

Одно и то же место стыка допускается исправлять не более одного раза. Исправление дефектов подчеканкой запрещается.

Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть проверены неразрушающими методами.

Сведения об исправлении и повторном контроле стыков должны быть внесены в производственную документацию согласно обязательному приложению 2.

4.16. Испытаниям на твердость металла шва должны подвергаться сварные соединения стальных трубопроводов Рг свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см), а также трубопроводов Рг до 10 МПа вкл. (100 кгс/кв.см) из сталей групп ХМ и ХФ, прошедших термическую обработку.

По результатам измерения твердости сварные соединения считаются качественными при выполнении следующих условий:

а) снижении твердости наплавленного металла не более чем на 25 НВ нижнего значения твердости основного металла;

б) превышении твердости наплавленного металла не более чем на 20 НВ верхнего значения твердости основного металла;

в) превышении разности в твердости основного металла и металла в зоне термического влияния не более чем на 50 НВ.

При разности в твердости, превышающей допустимую, соединения следует вновь подвергать термической обработке, и, если разность в твердости превышает допустимую после повторной термической обработки, следует произвести стилоскопирование металла шва и основного металла всех однотипных соединений, сваренных данным сварщиком за время после последней контрольной проверки. При несоответствии химического состава наплавленного металла заданному стыки бракуют.

Ультразвуковой контроль

Волгоградский Завод Резервуарных Конструкций предлагает свои услуги по ультразвуковому контролю сварных швов. Наше предприятие оказывает данную услугу со дня своего образования 10 лет назад.

Сегодня в любой промышленной сфере используется сварка, этот способ соединения является универсальным. Больше половины всех металлических конструкций крепятся друг к другу при помощи сварки. При этом от качества сварки зависит надежность и прочность изделий.

Проверка качества сварных швов осуществляется различными методами, однако наибольшей точностью обладает ультразвуковой контроль сварных соединений (УЗК).

Такая возможность проверить сварное соединение появилась в прошлом веке и с тех пор активно применяется.

Сегодня проверка методом УЗК возможна для:

  • определения износа металлических магистральных труб;
  • обследования соединений с необычной геометрической формой;
  • соединений подверженных к большим температурным нагрузкам;
  • диагностики аппаратов целях аналитики и др.

Сущность метода ультразвуковой дефектоскопии сварных швов

Суть состоит в способности колебаний с высокой частотой проникать в металлическую среду и отражаться от разного рода дефектов (в том числе коррозии). Ультразвуковая волна подается в проверяемый шов, если повреждение присутствует, то волна отклоняется от своего нормально направления. Такое явление будет отражено на приборе и специалист по обследования зафиксирует этот момент и сможет дать характеристику обнаруженному дефекту.

Данной методикой чаще всего пользуются нефтегазовые компании для проверки нефтепроводов и газопроводов на повреждения перед их запуском, он является основным и при проверке различных водо- и гидросистем. Причем есть такие способы сварки (например, электрошлаковая сварка) при которых, ультразвуковой контроль сварных соединений это единственный вариант контроля качества.

Виды УЗК

Сегодня существует несколько видов УЗК, все они отличаются оценкой и возможностями регистрации данных.

Дельта метод УЗК

При таком варианте исследования излучение ультразвуковых волн проходит внутрь сварного соединения. При этом волны делятся на несколько подкатегорий: поперечные, продольные, трансформируемые и зеркальные. Такой вариант проверки качества не особо популярен, так как при плохой настройке оборудования фиксируются далеко не все подкатегории волн, что в дальнейшем негативно сказывается на полученных результатах. Кроме того тут очень важно грамотно подготовить поверхность, в противном случае данные будут сильно отличаться от реальных.

Обследование теневым способом

При таком варианте диагностики необходимо использовать 2 прибора, которые устанавливаются на разные стороны исследуемого шва. Первое устройство излучает волны, второе принимает. Устройства крепятся перпендикулярно поверхность исследуемого сварного шва. Во время излучения ультразвуковые волны проходит сквозь всю структуру шва и поступает на приемник, полученные данные обрабатываются, в результате проявившиеся глухие зоны являются дефектами.

Эхо-импульсный вариант проверки

Тут используется только один дефектоскоп, смысл заключен в отражении дефектных зон. То есть, в местах прохождения ультразвука напрямую в сварном шве нет недостатков, а при отражении волны на конкретном участке определяется дефект.

Эхо-зеркальный метод

Этот метод очень похож на эхо-импульсный, но существенное отличие заключается в отражателе. Для проведения обследования устройство устанавливают под углом 90 градусов, в тех местах, где волны направленные к шву проходят напрямую, повреждений нет, там же где они возвращаются на отражатель, имеется дефект. Данная технология является оптимальной при обследовании не вертикальных трещин.

Комплексный метод

Он соединяет в себе зеркальный и теневой. Здесь оба устройства устанавливают с одной стороны шва, после чего посылают волны под углом. При отражении волн от металла с проявлением не характерных зон происходит фиксация повреждения, эти нестандартные зоны помечают как дефект.

Из всех вышеперечисленных методов наибольшей популярностью пользуются метод теневого обследования и эхо-импульсная проверка, так как они не требуют слишком тщательной подготовки и достаточно просты.

Дефектоскопия трубопроводов

В технологических сферах все регламентируется нормативной документацией (ГОСТ, СП, ТУ и так далее), ультразвуковой контроль сварных соединений трубопроводов не исключение. Все обнаруживаемые при помощи данного метода дефекты оцениваются по таким параметрам как: количество дефектов на определенном отрезке сварного шва, какое расстояние между изъянами, каковы размеры изъянов, какая эквивалентная площадь у дефекта и так далее. В случае соответствия обнаруженных дефектов нормативам деталь считается качественной и принимается.

Метод УЗК позволяет выявлять невидимые глазу дефекты.

С помощью ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений проводят контроль швов любой формы и назначения: швы кольцевой формы, продольной, плоской, сварные тавровые соединения, различного вида стыки конструкций и тд.

Основные дефекты трубопроводов, выявляемые с помощью ультразвуковых колебаний:

  • Окислы;
  • Коррозирующие участки;
  • Неоднородную структуру места сварки;
  • Трещины и неровности швов;
  • Пористость и расслоение наплавляемого материала;
  • Непровары и др.

Процесс проведения ультразвуковой дефектоскопии и обработка результатов

Перед проверкой качества сварных швов ультразвуком, необходима тщательная подготовка поверхности обследуемого металла:

  1. С поверхности удаляются отслаивающиеся материалы, брызги металла, загрязнения. Для проведения УЗК металла в продольных сварных швах в изделиях с толщиной стенки до 10 мм включительно требуется полная зачистка наружного валика усиления, и сканирование проводится по сварному шву. Если стенка больше 10 мм, то по околошовной зоне.
  2. Далее производится само сканирование – прозвучивание всего объема металла. Поверхность смачивают контактной жидкостью и преобразователь ставят на поверхность, начинают перемещать его назад и вперед постепенно перемещая в поперечном направлении (продольно-поперечное сканирование).
  3. Измерение параметров дефектов.
  4. Принятие решения о годности изделия.

Способы сканирования трубных элементов

Результат обследования оценивается путем сравнения эталонной детали с проверяемой. Оценка осуществляется путем сравнения трех показателей: амплитуды звуковой волны, формы недостатка и его параметров, условной протяженности. Полученные параметры сравниваются с эталоном, если они соответствуют эталонной детали, то изделие проходит проверку и его можно эксплуатировать, в противном случае изделие бракуется.

Оформление результатов контроля

В процессе УЗК сварных швов полученные данные должны записываться в журнал ультразвукового контроля. Рекомендовано делать эскиз изделия и обозначать на нем контуры несплошности (нарушение однородности материала) и условных размеров.

При необходимости, контуры обнаруженных дефектов отмечают маркером или мелом на поверхности изделия.

Достоинства ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений

Контроль соединений звуковыми волнами позволяет обследовать изделий любого типа, даже склейки и пайки.

  • Обследование возможно без разрушения материала изделия или нарушения его целостности.
  • Безопасен для людей.
  • Выявляет практически любые недостатки сваренных поверхностей, а также их химическую природу.
  • Высокая скорость проведения исследования.
  • Сравнительно невысокая стоимость относительно других методов контроля.
  • Мобильность оборудования для проведения исследования.

Недостатки метода УЗК контроля сварных швов

Необходимость доскональной подготовки поверхностей изделия перед процедурой.

  • Невысокая точность результатов при сильной разнородности металлов шва.
  • Сложность в получении результатов по расположению и размеру повреждения.
  • При слишком серьезной толщине (около 6 см и выше) поверхности изделия невозможно получить результат, потому что волны быстро затухают, однако этот процесс происходит только с определенными видами металла.

Особенности ультразвуковой проверки сварных швов для труб разного диаметра

Т.к. металлические трубы имеют не простое плоское сечение, а круглое, то исследование некоторых их частей может оказаться неинформативным. Причины не 100% корректных результатов представлены ниже в зависимости от диаметра трубопровода.

Для выполнения обследования изделий круглой формы требуются специальные навыки перемещения прибора по поверхности трубы, которые необходимы для получения точных результатов.

Трубы с диаметром 28-100 мм и толщиной 3-7 мм

В таких трубах образуются внутренние провисания, что становится причиной появления ложных сигналов на экране принимающего прибора и малой вероятности (около 12%) определения объемных дефектов. В сравнении, точность плоскостных дефектов определяется с вероятностью 85%.

Трубы диаметром 108-920 мм и толщиной 4-25 мм

Такие трубы соединяются односторонней сваркой без обратной подварки, что ухудшает проникновение волн в материал и проведение УДК данным методом не целесообразно.

Дефектоскопия бурильных труб

При обследовании бурильных труб лучше всего осуществлять контроль совместно с восстановлением их нарушенных эксплуатационных функций, если таковые имеются, если не имеются, то возможно обычное исследование.

Преимущества «ВЗРК» при заказе услуги по проверке качества сварных швов ультразвуком

  • Конкурентоспособная цена.
  • Процедуру проводят специалисты, которые занимаются этим не один год и имеющие специальное удостоверение, разрешающее проведение данного обследования;
  • Качественное оборудование, которое дает максимально точный результат.
  • Отлаженный механизм работы.
  • Быстрое выполнение обследования.

Цены УЗК сварных швов

Цена на данный вид обследования, в отличие от других методов контроля невысокая. Конечная стоимость предоставляется заказчику исходя из количества необходимых обследований на одном участке, временных рамок и общих пожеланий.

Заказать услугу

Т. о. УЗК контроль является современным достаточно точным и недорогим методом обследования сваренных поверхностей на наличие дефектов. Для заказа данной услуги у «ВЗРК» или консультации Вы можете позвонить в наше производственное объединение. Специальные сотрудники примут Ваш заказ, проконсультируют или более подробно расскажут об оказываемой услуге. Также на нашем сайте есть онлайн форма, заполнив которую, мы сами перезвоним Вам.

Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов

Ультразвуковой контроль качества сварных соединений трубопроводов проводят для выявления дефектов соединений металлов — пор, раковин, неметаллических включений, непроваров в корне шва, трещин. При исследованиях определяют нарушения геометрии сварного шва, повреждения многослойных конструкций, проводится контроль толщины соединяемых материалов.

В аккредитованной строительной лаборатории С-Тест Калуга Вы сможете заказать ультразвуковой контроль качества сварных соединений по Государственным расценкам согласно ФЕР и СБЦ.

Ультразвуковой контроль качества сварных соединений колонны проводит строительная лаборатория С-Тест Калуга

Обследование сварного соединения ультразвуком базируется на проводимости звуковых волн исследуемыми материалами. Благодаря своим уникальным физическим свойствам, каждый объект исследования (материал) взаимодействует с ультразвуковыми волнами только с присущими непосредственно ему характеристиками. Находящиеся в образце посторонние включения, трещины, имеют другие параметры взаимодействия, их состав и локализация выявляются при лабораторных исследованиях.

Ультразвуковой контроль сварных швов проводится лабораторией С-Тест Калуга согласно ГОСТ 14782-86. Введение объекта в эксплуатацию, невозможно без определения качества поверхности сварных соединений и внутренней структуры шва несущих конструкций, соединений трубопроводов, армирующих конструкций и других.

Методы ультразвуковой дефектоскопии в лаборатории С-Тест

Наиболее востребованным методов ультразвуковых испытаний швов трубопроводов является эхо-метод. При ультразвуковой дефектоскопии сварных швов фиксируются отраженные от дефекта сигналы. Физико-механические характеристики материалов определяют по затуханию и преломлению отраженного от дна объекта импульса.

Эхо-метод – наш полевой метод ультразвуковой дефектоскопии сварных швов трубопроводов – применяется перед запуском трубопровода, когда доступ к исследуемому объекту есть только с одной стороны. Проверяется качество металлических соединений трубопроводов, определяется целостность сварочных соединений, размеры и координаты дефекта.

Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов трубопроводов экспертами калужской лаборатории С-Тест

Оборудование для ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений

В полевых исследованиях, проводимых нашей лабораторией контроля качества швов сварных, используется мобильный ультразвуковой дефектоскоп А1212 МАСТЕР ЛАЙТ. Прибор предназначен для локализации различных дефектов сварного соединения (структура сварного шва, прожоги сварных швов), трещин, внутренних расслоений, определения однородности объекта.

Ультразвуковой дефектоскоп сварных соединений А1212 с описанием от строительной лаборатории С-Тест ЦФО

Достоинства ультразвукового контроля качества сварных соединений

Метод ультразвукового контроля качества, который применяет испытательная лаборатория С-Тест Калуга, имеет ряд достоинств:

· Высокая точность диагностики;

· Мобильный– портативность прибора позволяет применять метод в полевых условиях, непосредственно на объекте;

· Неразрушаемый — исследуемому объекту не наносятся повреждения;

· Автономный — проводится без остановки оборудования или объекта;

· Универсальный – контроль качества черных, нержавеющих, цветных металлов, пластмасс.

РЕКВИЗИТЫ КОМПАНИИ

  • ООО «С-Тест»
  • ИНН 4027117902, КПП 402701001, ОГРН 1144027000776, р/с 40702810102130000132
    в АО «Альфа-Банк» г. Калуга, БИК 044525593,
    к/с 30101810200000000593
  • г. Калуга, ул. Академика Королева, д. 51

Получить КП

Пожалуйста заполните все поля. Наш специалист свяжется с вами в ближайшее время.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector