Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Расчет эквивалентное содержание углерода сталь 70. Углеродный эквивалент

Расчет эквивалентное содержание углерода сталь 70. Углеродный эквивалент

Расчет эквивалентное содержание углерода сталь 70. Углеродный эквивалент

Свариваемость — одно из главных технологических требований, предъявляемых к строительным сталям, поскольку большинство металлоконструкций являются сварными . Одним из важнейших технологических показателей свариваемости является углеродный эквивалент, далее CE (от англ. Carbon Equivalent ). Нужен он для того, чтобы оценить совместное влияние на свариваемость содержащихся в стали углерода и др. элементов, сведя их в одно значение — CE. Более высокое содержание в стали C, и таких элементов как Mn, Cr, Si, Mo, V, Cu и Ni снижают способность стали к сварке, потому как увеличивают склонность металла шва к закалке при его охлаждении: если после сварки металл шва закалится, то в результате получим различные свойства основного металла и металла сварного шва, который будет менее пластичным и более склонным к хрупкому разрушению. Поэтому часто для обеспечения хорошего качества сварного шва сталей с высоким значением CE требуется подогрев шва до или после сварки, либо и то и другое.

Существует несколько формул для оценки CE:

    При расчете по ф. (1) свариваемость считается удовлетворительной при CE 0.50 — плохая

    При расчете по ф. 5 значение CE 18 с — ограниченная и плохая свариваемости.

Таким образом, изложенные в статье сведения будут полезны разработчикам свариваемых материалов, технологам при проектировании технологии сварки различных конструкций, студентам при изучении дисциплины «Теория сварочных процессов».

СЕ« = 0,17 + 09+08+08 = 0,771, % ;

п ^ 0,9 1,0 1,4 0,9 1 ппг 0.

СЕм = 0,27 I-1-I-:-I-:-I—=1,076 , % ; м 38 6,0 12 1,8

1п(Ду = 11,26-1,076 -3,51=8,4

Сталь 06Н3 имеет СЕм =0,402, она относится к хорошо сваривающимся сталям. Сталь 20ХГСА имеет СЕм =0,771, поэтому она относится к ограниченно сваривающимся сталям. Стали 12Х5МА, 20Х2М2, 30ХН2МФА, 30ХСНА относятся к плохо сваривающимся сталям.

Полученные в результате расчета СЕм и 1п(Ду сводим в табл. 2.

Построим графические зависимости химического эквивалента углерода от логарифма критического времени охлаждения 100 % мартенсита по группам свариваемости.

Например, для построения графика «свариваемость хорошая» необходимо из табл. 2 выбрать значения СЕм в пределах 0,2 — 0,45 % и соответствующие им значения 1п(Ду. Таким же образом нужно по-

1. Ющенко, К. А. Свариваемость и перспективные процессы сварки материалов [Текст] / К. А. Ющенко // Автоматическая сварка. — 2004. — № 9. — С. 40 — 45.

2. Справочник сварщика / Под ред. В. В. Степанова. — 3-е изд. — М. : Машиностроение, 1974. — 520 с.

3. Костин, В. А. Математические описание углеродного эквивалента как критерия оценки свариваемости сталей [Текст] / В. А. Костин // Автоматическая сварка. — 2012. — № 8. — С. 12-17.

4. Технология электрической сварки металла и сплавов плавлением [Текст] / Под ред. Б. Е. Патона. — М. : Машиностроение, 1974. — 768 с.

ЛОПАЕВ Борис Евгеньевич, кандидат технических наук, доцент (Россия), доцент кафедры «Машиностроение и материаловедение».

ХИСМАТУЛИН Роман Рафикович, студент гр. С-510

КАГАРМАНОВ Игорь Игоревич, студент гр. СМ-312

УСТЯН Армен Манвелович, магистрант гр. СПМ-

514 машиностроительного института.

Адрес для переписки: 644050, г. Омск, пр. Мира, 11.

Статья поступила в редакцию 26-02-2015 г. © Б- Е- Лопаев, Р. Р. Хисматулин, И- И- Кагарманов, А- М- Устян

Мылов, Г- В- Методологические основы автоматизации конструкторско-технологического проектирования гибких многослойных печатных плат / Г- В- Мылов, А- И- Таганов- — М- : Горячая линия-Телеком, 2014- — 167 c- — ISBN 978-5-9912-0367-8-

Изложены методологические основы, включающие в себя современную концепцию построения информационного сопровождения стадий жизненного цикла гибких многослойных печатных плат (ГМП), основы анализа и синтеза проектных конструкторско-технологических решений и информационной поддержки этапов автоматизированного проектирования и технологической подготовки производства изделий ГМП. Для специалистов, будет полезна аспирантам и студентам.

Свариваемость

Сталь конструкционной марки 30Г

Рис. 11. Форма проплавления

Рис. 12. Структурные составляющие

Рис. 15. Трещиностойкость

Рассмотрев три расчета на свариваемость стали 30Г,работающей в одинаковых условиях после каждого способа сварки. Можно сделать вывод, что наилучший способ сварки для данной стали,является сварка в среде защитных газов(СО 2)с послесварочным нагревом 400 0 C в течении 2 часов.При этой сварке мы получаем наилучшую структуру металла шва, сварочное напряжение, и наименьшую вероятность образования трещин.

В данном курсовом проекте был рассмотрен косвенный метод оценки свариваемости металла через программу “Свариваемость легированных сталей”. А так же сделан вывод, что для стали 30Г наиболее лучшим способом сварки является сварка в среде защитных газов (СО 2).

Список литературы, использованной при выполнении

Курсового проекта

1. Теория сварочных процессов: Учебник для вузов по специальности «Оборудование и технология сварочного производства» / В.Н. Волченко, В.М. Ямпольский, В.А. Винокуров и др.; Под редакцией В.В. Фролова. М.: Высшая школа, 1988. 559с.

2. Сварка в машиностроении: Справочник. В 4-х томах. / Редкол.: Г.А. Николаев (пред.) и др. М: Машиностроение, 1978-79.

3. Марочник сталей и сплавов / /В.Г. Сорокин, А.В. Волосникова, С.А. Вяткин и др.; Под общей редакцией Б.Г. Сорокина. М.: Машиностроение, 1989. 640 с.

Свариваемость

Свариваемостью называется свойство или сочетание свойств металлов образовывать при установленной технологии сварки неразъёмное соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.

Различают физическую и технологическую свариваемость.

Физическая свариваемость – свойство материалов давать монолитное соединение с химической связью. Такой свариваемостью обладают практически все технические сплавы и чистые металлы, а также ряд сочетаний металлов с неметаллами.

Технологическая свариваемость – технологическая характеристика металла, определяющая его реакцию на воздействие сварки и способность при этом образовывать сварное соединение с заданными эксплуатационными свойствами.

Читайте так же:
Обозначение местного вида на чертеже

Свариваемость металла зависит от его химических и физических свойств, кристаллической решётки, степени легирования, наличия примесей и других факторов.

Назовём основные показатели свариваемости металлов и их сплавов:

Окисляемость при сварочном нагреве, зависящая от химической активности металла;

Чувствительность к тепловому воздействию сварки, которая характеризуется склонностью металла к росту зерна, структурным и фазовым изменениям в шве и зоне термического влияния, изменениям прочностных и пластических свойств;

Сопротивляемость образованию горячих трещин;

Сопротивляемость образованию холодных трещин при сварке;

Чувствительность к образованию пор;

Соответствие свойств сварного соединения заданным эксплуатационным требованиям.

Кроме перечисленных основных показателей свариваемости имеются ещё показатели, от которых зависит качество сварных соединений. К ним относят качество формирования сварного шва, величину собственных напряжений, величину деформаций и коробления свариваемых материалов и изделий.

Окисляемость металла при сварке определяется химическими свойствами свариваемого материала. Чем химически активнее металл, тем больше его склонность к окислению и тем выше должно быть качество защиты при сварке. Это особенно наглядно видно на примере железоуглеродистых сплавов. Как известно, сталь в основном состоит из железа с неизменной примесью углерода.

Свариваемость стали принято оценивать по следующим показателям:

Склонности металла шва к образованию горячих и холодных трещин;

Склонности к изменению структуры в околошовной зоне и к образованию закалочных структур;

Физико-механическим качествам сварочного соединения;

Соответствию специальных свойств сварного соединения техническим условиям.

Технология сварки (вид сварки, сварочные материалы, техника сварки) выбирается в зависимости от основного показателя свариваемости (или сочетаний нескольких показателей) для каждого конкретного материала.

По содержанию углерода стали разделяются на: низкоуглеродистые (до 0,25% С); среднеуглеродистые (0,25-0,4% С); высокоуглеродистые (0,46-0,9% С). Хорошо свариваются низкоуглеродистые стали, широко применяемые для строительных конструкций. Сварка среднеуглеродистых сталей возможна при условии соблюдения особой технологии, включающей, как правило, предварительный подогрев и последующую термообработку, устраняющие закалку соединения.. Ручная дуговая сварка высокоуглеродистых сталей не рекомендуется. Она возможна только при соблюдении технологии, которая, однако, не всегда обеспечивает получение соединения, равнопрочного основному металлу.

Кроме углерода в стали и шве содержатся Mn и Si, попадающие в металл в процессе раскисления. Для повышения прочностных характеристик и приобретения особых свойств стали (коррозионной стойкости, жаропрочности и т.п.) применяют легирование металла различными полезными элементами, которые, улучшая его свойства, вместе с тем ухудшают его свариваемость. Легированные стали разделяются в зависимости от содержания легирующих элементов на: низколегированные (не более 2,5%); легированные (2,5-10%) и высоколегированные (более 10%). Свариваемость стали можно приближенно определить по количеству легирующих элементов, эквивалентных (приравненных) углероду, по формуле:

где Сэ – эквивалент углерода, %;

C, Mn, Si и др. – содержание в стали этих элементов, %.

Свариваемость стали 30Г — ЭтоСталь конструкционная легированная . Такой вид стали применяют для улучшаемых деталей, к которой предъявляются требования невысокой прочности: тяги, оси, цилиндры, диски, болты, гайки, винты и другие. Конструкционные лигированые стали типа 30Г поставляют в виде сортового проката по ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88. В начале марки указывается двухзначное число, показывающее содержание углерода в сотых долях процента. Далее перечисляются легирующие элементы. Число, следующее за условным обозначение элемента, показывает его содержание в процентах. Если число не стоит, то содержание элемента не превышает 1,5 %. Для обозначения высококачественных легированных сталей в конце марки указывается символ А. Например, сталь 30Г (0,30 %). Она обладает высокой прочностью (σ в = 640…780 МПа, σ 0,2 = 440…540 МПа) и относительно низкой пластичностью (δ = 6…20 %, ψ = 45 %). Может применяться при температуре -80 о С (Толщина стенки не более 100 мм).

Сталь 30Г сваривается ограниченно. Способы сварки РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС. Рекомендуем подогрев и последующую термообработку. КТС без ограничений.

Сталь конструкционной марки 30Г сваривается ограниченно. С увеличением углерода в стали зона термического влияния и шов закаливаются, увеличивается твердость, сварные соединения становятся более хрупкими и склонными к образованию трещин.

Удовлетворительные стали имеют содержание углерода от 0,25 до 0,35%. Они мало склонны к образованию трещин и при правильных режимах сварки получается качественный шов. Для улучшения качества сварки часто применяют подогрев.

Определение углерода в сталях

Сейчас было бы сложно представить нашу жизнь без такого материала как сталь. Данный сплав применяется повсеместно для различных задач. Но так как широк круг применения, то и материал должен обладать теми или иными свойствами. Различный вклад вносят химические элементы, входящие в состав. Основой в сталях, как известно, является железо. Вторым обязательным компонентом является углерод. Так же в сталях присутствуют такие элементы как хром, никель, кремний, марганец и другие. Углерод придает сплавам твердость и прочность, снижая вязкость и пластичность. Поэтому так важно знать состав металла прежде, чем изготавливать ту или иную деталь.

Самым распространенным методом обнаружения углерода в сталях и чугунах является метод оптико-эмиссионной спектрометрии. Источником плазмы в нем является низковольтная или высоковольтная искра. В результате взаимодействия плазмы с атомами анализируемого материала, происходит свечение на разных длинах волн. Через входную щель спектрометра свет попадает на дифракционную решетку, на которой падающий свет разлагается в спектр. Излучение после дифракционной решетки попадает на детекторы, которые предоставляют информацию об интенсивности на каждой длине волны в виде электрических импульсов, которые и обрабатывает программа прибора. На экране прибора показывается результат, как правило, в виде процентного содержания элементов в пробе. Важной частью такого спектрометра также является баллон с аргоном. Это связано с нестабильным горением искры в воздушной среде.

Читайте так же:
Что значит перекрестный выключатель

В портативном лазерном анализаторе ЛИС-01 источником появления плазмы и возбуждения электронов является импульсный DPSS лазер c длиной волны излучения 1064 нм сфокусированный в точку диаметром 100 мкм. Хотя ЛИС-01 является переносным спектрометром, он построен на классической схеме настольных аналогов с кругом Роланда радиусом 250 мм. Благодаря такой конструкции прибора удалось получить разрешение 0,01 нм. Чистая оптическая схема без использования оптоволокна в качестве проводника света от разрядной камеры к дифференциальной решетке позволяет обнаруживать линию углерода 193.09 нм и получать линейную зависимость интенсивности от концентрации без использования инертного газа.

Зависимость интенсивности спектральной линии 193.09 нм от концентрации углерода в сталях.

Зависимость интенсивности спектральной линии 193.09 нм от концентрации углерода в сталях.

Возможность проводить измерения образцов сталей и чугуна без использования баллонов с газом позволила не только получить достаточно компактный переносной прибор, но и сократить расходы на покупку аргона.

Важным технологическим показателем для сталей является углеродный эквивалент CE (от англ. Carbon Equivalent). Этот показатель позволяет оценить совместное влияние на свариваемость не только углерода, но и других содержащихся элементов. Увеличение содержания в стали углерода (а также марганца, хрома, кремния, молибдена, ванадия, меди и никеля) снижает способность стали сварке. Когда количество вышеупомянутых компонентов велико, то металл шва с большей вероятностью закалится, что приведет к различным свойствам основного металла и металла шва. Такие различия могут привести к серьезным последствиям, так как такое соединение будет не столь пластичным, а значит более склонным к хрупкому разрушению.

Лазерный искровой спектрометр ЛИС-01 умеет рассчитывать углеродный эквивалент и при необходимости выводить результат на экран. Для расчета CE используется формула Деардена и О-Нила, которая принята Международным институтом сварки (International Institute of Welding).

Опираясь на эту формулу, свариваемость стали в зависимости от CE может быть определена как:

<0.35 – отличная,
0.36-0.40 – очень хорошая,
0.41-0.45 – хорошая,
0.46-0.50 – средняя,
>0.50 – плохая.

  • Сталь 40ХН на анализаторе металлов ЛИС-01
  • Сталь 40Х на анализаторе металлов ЛИС-01
  • Сталь 30ХГСА на анализаторе металлов ЛИС-01
  • Сталь 09Г2С на анализаторе металлов ЛИС-01
  • Сталь 35 на анализаторе металлов ЛИС-01
  • Сталь Ст3 на анализаторе металлов ЛИС-01

ГОСТ 10706-76 Трубы стальные электросварные прямошовные

Настоящий стандарт распространяется на прямошовные электросварные трубы общего назначения диаметром 478 — 1420 мм.

(Новая редакция, Изм. № 4).

(Измененная редакция, Изм. № 4).

А — по механическим свойствам из углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) по ГОСТ 380-94, категории 1 по ГОСТ 14637-89;

Б — по химическому составу из углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) с химическим составом по и ГОСТ 14637-89;

В — по химическому составу и механическим свойствам из углеродистой стали марок Ст2 (всех степеней раскисления) по , категории 2 по ГОСТ 14637-89, Ст3кп по , категории 2 и 3 по ГОСТ 14637-89, Ст3пс, Ст3сп по , категорий 2, 3, 4 и 5 по ГОСТ 14637-89, а также из низколегированной стали, углеродный эквивалент которой не превышает 0,48 %;

Д — без нормирования механических свойств и химического состава, но с нормированием гидравлического испытательного давления.

(Новая редакция, Изм. № 4).

1.3. (Исключен, Изм. № 3).

1.4. Механические свойства основного металла труб должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

Временное сопротивление разрыву sв, кгс/мм 2 (МН/м 2 )

Предел текучести sт, кгс/мм 2 (МН/м 2 )

Относительное удлинение d5, %

(Новая редакция, Изм. № 4).

1.5. Трубы групп А и В должны выдерживать механические испытания сварного соединения на растяжение по . Временное сопротивление сварного соединения должно быть не ниже временного сопротивления основного металла, установленного для труб из данной марки стали.

1.6. По требованию потребителя трубы группы В должны выдерживать испытание на ударную вязкость основного металла. Нормы ударной вязкости основного металла должны соответствовать указанным в табл. 3.

Толщина стенки трубы, мм

Ударная вязкость KCU, кгс×м/см 2 (МДж/м 2 ), при температуре испытания, °С

От 5 до 9 включ.

От 5 до 9 включ.

Примечание. По соглашению изготовителя с потребителем ударная вязкость основного металла труб из низколегированной стали при минус 60 °С должна быть не менее 2,5 кгс×м/см 2 (0,24 МДж/м 2 ).

(Новая редакция, Изм. № 4).

Для магистральных тепловых сетей трубы изготовляют термически обработанными из стали марки Ст3сп 4, 5 с механическими свойствами, указанными в табл. 3а.

Временное сопротивление разрыву sв, кгс/мм 2 (МН/м 2 )

Предел текучести sт, кгс/мм 2 (МН/м 2 )

Относительное удлинение, d5, %

Ударная вязкость, KCU, кгс×м/см 2 (МДж/м 2 )

при температуре испытания -20 °С

После механического старения

Нормы ударной вязкости сварного соединения труб для тепловых сетей при температуре минус 20°С должны быть не ниже норм основного металла, приведенных в табл. 3а.

Нормы ударной вязкости после механического старения для основного металла труб и при минус 20°С для сварного соединения факультативны до 1 июля 1988 г.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4).

1.7. Трубы диаметром до 820 мм должны иметь не более одного продольного и одного поперечного шва. Трубы диаметром 820 мм и более могут иметь два продольных и одни поперечный шов. По требованию потребителя допускается увеличение количества поперечных швов.

При наличии поперечного шва продольные швы должны быть смещены один относительно другого на расстояние не менее 100 мм. По требованию потребителя устанавливается верхняя граница смещения продольных швов относительно друг друга.

Читайте так же:
Ткачество на ручном станке

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.8. Высота валика усиления наружных продольных и поперечных швов должна соответствовать нормам, указанным в табл. 4.

Высота валика усиления шва

Допускается в местах ремонта швов и прихваток увеличение высоты валика усиления на 1 мм сверх норм, указанных в табл. 4.

Высота валика усиления по центру внутреннего шва должна быть не менее 0,5 мм. Допускается на концах труб на длине не менее 150 мм снятие усиления внутреннего шва до высоты 0 — 0,5 мм.

(Новая редакция, Изм. № 4).

1.9. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Отклонение от прямого угла (косина реза) не должно превышать указанного в табл. 5.

мм

Предельные отклонения по косине реза

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.10. Концы труб должны иметь фаску под углом 25 — 30° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцовое кольцо (притупление) шириной 1,0 — 3,0 мм — для труб диаметром до 1020 мм включительно и шириной 1,0 — 5,0 мм — для труб диаметром более 1020 мм.

По требованию потребителя угол скоса фаски должен быть 30 — 35°, а для труб с толщиной стенки 17 мм и более разделка кромок должна быть выполнена в соответствии с черт. 1.

Допускается разделку кромок в соответствии с черт. 1 проводить на трубах с толщиной стенки 15 мм.

Диаметр трубы, мм

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.11. Трещины, плены, раковины, расслоения и закаты на поверхности труб не допускаются.

Незначительные забоины, рябизна, вмятины, мелкие риски, тонкий слой окалины, следы зачистки и заварки дефектов допускаются, если они не выводят толщину стенки за предельные отклонения. Кроме того, допускается продольная риска глубиной не более 0,2 мм, наносимая при автоматической сварке для направления шва.

Разрешается заварка дефектов труб с последующей зачисткой места заварки и повторным испытанием гидравлическим давлением.

1.12. Поверхностные дефекты металла шва в виде пор, раковин, трещин, свищей и других дефектов, снижающих плотность и прочность металла шва ниже уровня основного металла, не допускаются.

Допускаются следы усадки металла вдоль продольной оси шва (утяжины). При этом величина усадки не должна выводить высоту усиления за пределы допускаемой минимальной высоты шва.

Переход от усиления шва к основному металлу должен быть плавным (без подрезов).

Допускаются без ремонта подрезы глубиной до 0,5 мм. При совпадении подрезов на наружном и внутреннем швах один из них должен быть отремонтирован.

Допускается производить ремонт сварных труб с последующим испытанием их гидравлическим давлением или контролем места ремонта физическими методами.

Трубы группы А подвергаются испытанию гидравлическим давлением, вычисленным по формуле, приведенной в ГОСТ 3845-75 (Р1), при этом допускаемое напряжение принимается равным 0,5 от минимального значения временного сопротивления, установленного для данной марки стали.

По заказу потребителя допускаемое напряжение должно равняться 0,85 от минимального значения предела текучести.

Трубы группы В подвергаются испытанию гидравлическим давлением, вычисленным по формуле, приведенной в ГОСТ 3845-75 1), при допускаемом напряжении, равном 0,9 от минимального значения предела текучести, установленного для данной марки стали.

Трубы групп Д и Б должны выдерживать испытание гидравлическим давлением не менее 25 кгс/см 2 (2,5 МПа). Трубы размерами 920´7, 1020´8, 1120´8, 1120´9, 1220´9, 1220´10, 1320´9, 1320´10, 1320´11, 1420´10 и 1420´11 мм испытывают пол давлением 20 кгс/см 2 (2,0 МПа).

При испытании на прессах различной конструкции с осевым подпором величину гидравлического давления определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 3845-75.

Гидроиспытанию не подвергаются трубы длиной свыше 10 м, полученные стыковкой, или более двух труб, прошедших гидроиспытания. По требованию потребителя поперечный сварной шов должен быть проконтролирован неразрушающими физическими методами.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

1.14. Сварные швы труб для тепловых сетей, должны быть проконтролированы неразрушающими методами по всей длине.

По требованию потребителя сварные соединения труб группы В должны контролироваться неразрушающими методами.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1.15. Сварные соединения труб для магистральных тепловых сетей должны подвергаться испытаниям на статический изгиб.

Минимально допустимый угол загиба для сварного соединения труб из углеродистых сталей не менее 100°.

Норма испытания сварного соединения на статический изгиб факультативна до 1 июля 1988 г.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

Количество труб в партии не должно превышать 100 шт.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.2. Осмотру и обмеру подвергают каждую трубу.

2.3. Испытанию гидравлическим давлением подвергают каждую трубу.

2.4. Для контроля механических свойств и ударной вязкости от партии отбирают:

для одношовных труб — две трубы;

для двухшовных труб — одну трубу.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.5. Химический состав стали принимают по документу о качестве предприятия-изготовителя заготовки. При необходимости проверку химического состава готовых труб производят на одной трубе от партии.

2.6. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии или плавки.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.2. Наружный диаметр труб (Dн) в миллиметрах проверяют замером периметра и вычисляют по формуле

где Р — периметр поперечного сечения трубы, мм;

Dр — толщина рулетки, мм;

0,2 — погрешность при замере периметра за счет перекоса рулетки при совмещении делений.

Читайте так же:
Уроки по электросварке для начинающих видео

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Испытание на растяжение основного металла проводят на пятикратных поперечных образцах по ГОСТ 10006-80.

Допускается вместо испытания на растяжение производить контроль труб неразрушающими методами, обеспечивающими соответствие механических свойств нормам, указанным в настоящем стандарте.

При разногласиях в оценке уровня механических свойств испытания проводят по .

Допускается испытание на растяжение основного металла труб из низколегированных сталей производить по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.5. Испытание на растяжение сварного соединения должно проводиться по ГОСТ 6996-66 на образцах типа XII со снятым усилением. Образцы для испытания сварного соединения на растяжение отбирают перпендикулярно шву.

Контроль основного металла труб на ударный изгиб проводят на образцах, вырезанных перпендикулярно оси трубы. Испытания проводят по ГОСТ 9454-78 на образцах типа I при толщине стенки более 10 мм и типа 3 при толщине 10 мм и менее.

Контроль сварного соединения на ударный изгиб проводят на образцах типа VII при толщине стенки 10 мм и менее и типа VI при толщине стенки 11 мм и более по ГОСТ 6996-66. Надрез на ударных образцах выполняется по линии сплавления шва, сваренного последним, перпендикулярно прокатной поверхности металла.

Ударная вязкость основного металла и сварного соединения определяется как среднеарифметическое значение по результатам испытания трех образцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 4,9 Дж/см 2 (0,5 кгс·м/см 2 ), кроме труб, предназначенных для тепловых сетей.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.7. При изготовлении образцов для механических испытаний допускается правка образцов с применением статической нагрузки.

3.8. Способ и методика контроля качества сварного шва физическими методами устанавливаются предприятием-изготовителем.

Нормы допускаемых дефектов, определяемых неразрушающими методами контроля, устанавливаются нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

3.9. Углеродный эквивалент для отдельной плавки низколегированной стали (Э) в процентах вычисляют по формуле

где С, Mn, V — массовая доля углерода, марганца и ванадия, %.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

периметр — рулеткой по ГОСТ 7502¾89;

длину — рулеткой по ГОСТ 7502-89 или автоматизированными средствами измерения по нормативно-технической документации;

толщину стенки — микрометром по , стенкомером по ГОСТ 11358-89, толщиномером по ГОСТ 11358-89;

Кривизну — поверочной линейкой и щупом по ТУ 2-034-225-87;

косину реза — параметр обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб;

глубину дефекта в месте зачистки — штангенглубиномером по ГОСТ 162-90;

торцовое кольцо на концах труб (притупление) — линейкой по ;

угол скоса фаски — угломером по ГОСТ 5378-88.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.12. Испытание труб на статический изгиб проводится по нормативно-технической документации.

3.10 — 3.12. (Введены дополнительно, Изм. № 2).

При механизированном клеймении допускается расположение знаков на расстоянии более 500 мм от торца трубы. Участок клеймения отмечают черной краской в виде стрелки-указателя или прямой линии.

При маркировке на каждой трубе дополнительно указывают:

в) год изготовления;

г) клеймо технического контроля;

д) размер трубы (диаметр и толщину стенки);

е) обозначение настоящего стандарта.

Допускается при маркировке труб вместо марки стали наносить ее условное обозначение, которое указывается в документе о качестве.

ж) трубы, прошедшие термическую обработку, клеймятся знаком «Т».

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ (Исключено, Изм. № 3).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Всесоюзным научно-исследовательским и конструкторско-технологическим институтом трубной промышленности (ВНИТИ)

РАЗРАБОТЧИКИ

О.А. Семенов, М.М. Бернштейн, Н.Ф. Кузенко

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22 апреля 1976 г. № 892

3. Взамен ГОСТ 10706-63

4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 489-77 и устанавливает более жесткие требования к ударной вязкости основного металла, количеству поперечных швов, усилению внутреннего шва, к фаске на конце трубы.

4. Материалы для элементов резервуаров

4.1.1 Стали, используемые в конструкциях резервуаров, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий, а также дополнительным требованиям проектной документации.

4.1.2 Все элементы конструкций по требованиям к материалам разделяются на две группы:

  • Основные конструкции:

А — стенка, привариваемые к стенке листы днища или кольцевые окрайки, обечайки люков и патрубков в стенке и фланцы к ним, привариваемые к стенке усиливающие накладки, опорное (верхнее) кольцо жесткости;

Б — центральная часть днища, анкерные крепления, каркас крыши (включая фасонки), настил крыши, самонесущие конические крыши, плавающие крыши, промежуточные кольца жесткости, обечайки люков и патрубков на крыше, включая фланцы к ним.

  • Вспомогательные конструкции: лестницы, площадки ограждения и др.

4.1.3 Применяемый прокат по точности изготовления (ширине, толщине, длине и плоскостности, серповидности), наличию дефектов прокатки и качеству поверхности должен удовлетворять требованиям соответствующих стандартов, технических условий и требованиям проектной документации.

4.2. Выбор материалов

4.2.1 Для основных конструкций подгруппы А должны применяться только спокойные (полностью раскисленные) низкоуглеродистые и низколегированные стали по ГОСТ 27772, ГОСТ 14637, ГОСТ 19281, ГОСТ 535 и техническим условиям, согласованным в установленном порядке и указанным в проектной документации.

Для основных конструкций подгруппы Б должна применяться спокойная или полу спокойная сталь по ГОСТ 27772.

Для вспомогательных конструкций наряду с вышеперечисленными сталями с учетом температурных условий эксплуатации возможно применение стали С235 по ГОСТ 27772.

4.2.2 Листовой прокат, предназначенный для изготовления элементов конструкций, должен удовлетворять следующим требованиям:

— ширина: 1500-3000 мм;

— длина: 6000-12000 мм;

— класс сплошности 0; 1 по ГОСТ 22727 (неконтролируемые зоны не должны превышать: у продольной кромки — 5 мм, у поперечной — 10 мм).

Читайте так же:
Основные типы подшипников скольжения

4.2.3 По требованию Заказчика допускается применять для конструкций резервуаров стали по другим международным и национальным стандартам и техническим условиям. При этом требования к характеристикам проката и качеству стали не должны быть ниже соответствующих требований к сталям, рекомендованных настоящим стандартом.

4.2.4 Выбор марки стали для основных элементов конструкций группы А производится с учетом требуемого класса прочности (минимального гарантированного предела текучести) и соответствующей толщины проката, а также необходимой хладостойкости (в т.ч. при расчетной температуре металла).

Для основных конструкций группы А выбор стали производится с использованием характеристик стали (прочности, пластичности и хладостойкости — KCU и KCV), нормируемых настоящим стандартом, а также действующими СНиП'ами и государственными стандартами.

Для основных (группа Б) и вспомогательных конструкций выбор стали производится по характеристикам, которые нормируются действующими СНиП'ами и стандартами.

4.2.4.1 Хладостойкость по KCU — используется при выборе марки слали в условиях сохранения в существующих ГОСТах и ТУ сведений о хладостойкости сталей на образцах Менаже.

4.2.5 Материал и типы фланцев принимаются в соответствии с ГОСТ 12816 с учетом условного давления и температуры эксплуатации.

4.3. Углеродный эквивалент

4.3.1 Углеродный эквивалент стали определяется по формуле:

где С, Мп, Si, Cr, Ni, Си, V, Р — массовые доли углерода, марганца, кремния, хрома, никеля, меди, ванадия и фосфора.

4.3.2 Значение углеродного эквивалента (СЭ) стали указывается в проектной документации и при заказе металлопроката:

— для стали с sт £ 345 МПа — СЭ < 0,43;

— для стали с 345 < sт £ 390 МПа — СЭ = 0,44. 0,48;

— для стали с sт > 390 МПа — СЭ = 0,49. 0,51.

4.4. Расчетная температура металла

4.4.1 За расчетную температуру металла принимается наиболее низкое из двух следующих значений:

— минимальная температура складируемого продукта;

— температура наиболее холодных суток для данной местности (минимальная среднесуточная температура), повышенная на 5°С.

Примечание — При определении расчетной температуры металла не принимаются во внимание температурные эффекты специального обогрева и теплоизолирования резервуаров.

4.4.2 Температура наиболее холодных суток для данной местности определяется с обеспеченностью 0,98 по таблице температур наружного воздуха СНиП 23-01-99.

4.4.3 Для резервуаров с рулонной технологией сборки расчетная температура металла, принимаемая по п. 4.4.1, при толщинах свыше 10 мм понижается на 5°С.

4.5. Требования к ударной вязкости

4.5.1 Ударная вязкость листового проката определяется на поперечных образцах с V-образным надрезом типа 11 (толщина листа 10 мм и более), типа 12 (толщина листа от 7,5 мм до 10 мм) и типа 13 (толщина листа от 5 мм до 7,5 мм) по ГОСТ 9454.

Ударная вязкость сортового и фасонного проката определяется аналогично на продольных образцах.

4.5.2 Испытанию при заданной температуре подвергаются три образца от партии (листа). Среднее значение ударной вязкости должно быть не менее нормируемой величины (п. 4.5.5), при этом на одном образце допускается снижение ударной вязкости на 30% менее нормируемой величины.

4.5.3 Порядок проведения испытаний и испытательное оборудование должны соответствовать требованиям ГОСТ 9454.

4.5.4 Выбор температуры испытаний

4.5.4.1 Для стали с гарантированным минимальным пределом текучести 390 МПа и ниже температура испытаний определяется по графику на рис. 4.1. При этом учитывают гарантированный минимальный предел текучести, расчетную температуру металла и толщину проката.

Рисунок 4.1

4.5.4.2 Для листов с гарантированным минимальным пределом текучести выше 390 МПа температура испытаний должна быть не выше расчетной температуры металла.

4.5.4.3 Назначенная температура испытаний должна быть указана в проектной документации.

4.5.5 Нормируемая величина ударной вязкости

4.5.5.1 Нормируемая величина ударной вязкости листового проката составляет:

— для стали с пределом текучести 345 МПа и ниже — 35Дж/см 2 ;

— для стали с более высоким пределом текучести — 50 Дж/см 2 .

4.5.5.2 Для листового проката с пределом текучести 315 МПа и ниже допускается уменьшение нормируемого уровня ударной вязкости до 30 Дж/см 2 . При этом при испытаниях допускается снижение ударной вязкости на одном из трех образцов на 5% ниже нормируемой величины.

4.5.5.3 Для фасонного проката нормируемое значение ударной вязкости марки стали повышается по сравнению с листовым прокатом на 20 Дж/см 2 .

4.6. Сварочные материалы

Материалы для сварки (электроды, сварочная проволока, флюсы, защитные газы) должны выбираться в соответствии с требованиями технологического процесса изготовления и монтажа конструкций и выбранных марок стали. При этом применяемые сварочные материалы и технология сварки должны обеспечивать механические свойства сварного шва не ниже свойств, установленных требованиями для рекомендуемых в настоящем стандарте выбранных сталей.

4.7. Материал болтов и гаек

4.7.1 Материалом монтажных болтов и гаек, временно используемых при сборке элементов вспомогательных конструкций (площадок, лестниц, ограждений), а также крыш, опорных колец и т.п., допускается сталь марок 20пс или 20 по ГОСТ 1050.

4.7.2 При выборе материала болтов и гаек для фланцевых присоединений трубопроводов к патрубкам следует учитывать расчетную температуру металла. При расчетной температуре до -40°С включительно для болтов и гаек рекомендуется сталь марки СтЗсп5 по ГОСТ 535, при расчетной температуре от -40°С до -50°С включительно — сталь марки 09Г2С категории 12 по ГОСТ 19281, при расчетной температуре ниже -50°С — сталь марки 09Г2С категории 13 по ГОСТ 19281.

4.7.3 Выбор марок стали для фундаментных болтов рекомендуется производить по ГОСТ 24379.0.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector