Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Термическая обработка конструкционных сталей ( закалка с последующим отпуском), резко повышающая усталостную прочность на воздухе, или совсем не влияет, или оказывает лишь малое влияние на коррозионно-усталостную прочность в растворах электролитов.  [1]

Термическая обработка борсодержащих конструкционных сталей проводится в соответствии с табл. 2.14, для всех сталей закалка проводится в масле, температура отпуска для стали 40ХГТР 550 С, для остальных сталей — 200 С.  [2]

Режим термической обработки конструкционных сталей определяется главным образом содержанием углерода.  [3]

Применяемые режимы термической обработки конструкционных сталей определяются, главным образом, содержанием углерода.  [4]

Отпуск является завершающей операцией термической обработки конструкционной стали , окончательно формирующей ее свойства.  [5]

Отпуск — завершающая операция термической обработки конструкционной стали , окончательно формирующая ее свойства.  [6]

Первая часть книги посвящена термической обработке конструкционных сталей , которые рассматриваются в связи с вопросами легирования и способами термической обработки, повышающими конструктивную прочность деталей. Кратко разбираются современные методы механических испытаний, которые могут дать представление о тех или иных условиях работы деталей.  [7]

Дан анализ теоретических и практических данных о термической обработке порошковых конструкционных сталей , полученных методом спекания и горячей штамповки. Приведены новые сведения об упрочнении порошковых сталей термической обработкой. Представлены термокинетические диаграммы для ряда марок стали.  [8]

Закалка стали на мартенсит — это первый этап термической обработки конструкционной стали . Низкая пластичность, значительные внутренние напряжения не допускают применения конструкционной стали только в закаленном состоянии. Необходим отпуск, повышающий пластичность и вязкость и уменьшающий внутренние напряжения.  [9]

Поэтому термическое улучшение является наиболее широко применяемым методом термической обработки конструкционной стали .  [10]

Этот факт подтверждает результаты некоторых других исследований, которые показали, что термическая обработка мягкой конструкционной стали не влияет или очень незначительно влияет на предел выносливости. Если разрезанная полоса соединяется сваркой встык, то необходимо принимать меры предосторожности во избежание появления дефектов, которые иногда имеют место при стыковой сварке материала узкого поперечного сечения. Не следует применять усиливающие накладки, значительно понижающие предел выносливости соединения.  [12]

В зависимости от механических свойств, которые стремятся получить, можно применять и другие режимы термической обработки конструкционных сталей .  [13]

Двойная термическая обработка, состоящая в закалке с последующим высоким отпуском, существенно улучшающая общий комплекс механических свойств, является основным видом термической обработки конструкционных сталей и называется улучшением.  [14]

Должен знать: элементарные геометрические и тригонометрические зависимости и основы технического черчения; устройство применяемых металлообрабатывающих припиловочных и доводочных станков; правила применения доводочных материалов; свойства инструментальных и конструкционных сталей различных марок; устройство и правила применения контрольно-измерительной аппаратуры и приборов; влияние температуры детали на точность измерения; способы термической обработки инструментальных и конструкционных сталей ; допуски и посадки, квалитеты ( классы точности) и параметры шероховатости ( классы чистоты обработки), припуски для доводки с учетом деформации металла при термической обработке.  [15]

ООО "Асбестовский ремонтно-машиностроиетльный завод" оказывает широкий перечень услуг по термической обработке сталей и сплавов.

Под термической обработкой понимают процессы, при которых путем теплового воздействия изменяют структуру металлов и сплавов.

Между структурой и многими свойствами материала существует закономерная связь. Использование термической обработки позволяет в широких пределах изменять механические, физико-химические и технологические свойства металлов и сплавов. В технологическом процессе изготовления деталей машин термическая обработка может быть как промежуточной операцией, которая подготавливает структуру и улучшает технологические свойства для последующих операций, например обработки давлением или резанием, так и окончательной ступенью, когда формируются требуемые структура и комплекс свойств.

Термической обработке подвергают слитки, отливки, полуфабрикаты, сварные соединения, детали машин, инструменты.

Контроль качества проведенной термообработки осуществляет центральная заводская лаборатория. .

При отжиге изделия нагревают выше критических температур и медленно охлаждают вместе с печью, в результате чего образуется более равновесная структура. Назначение — снижение твердости, снятие напряжений, получение равновесной структуры, улучшение обрабатываемости, устранение наклепа и обеспечение диффузионных процессов с целью наиболее полного выравнивания химической неоднородности.

Нормализация металла на заводе АРМЗНормализация отличается от отжига тем, что изделия охлаждаются на воздухе. При этом структура получается более мелкозернистой.

Нормализация применяется для исправления структуры перегрева стали, снятия внутренних напряжений, разрушения карбидной сетки, улучшения обрабатываемости конструкционных малоуглеродистых и низколегированных сталей и как предварительная операция для увеличения глубины прокаливаемости углеродистых инструментальных сталей.

Закалка – термическая обработка, целью которой является улучшение механических свойств металла. Процесс основан на перестроении атомной решетки за счет воздействия высокой температуры с последующим охлаждением. Закалка стали позволяет придать недорогим сортам металла высокие эксплуатационные качества. За счет этого снижается стоимость изготавливаемых изделий и повышается прибыльность налаженного производства.

Читайте так же:
Схема подключения проводки на прицеп

Отпуск металла на заводе АРМЗОтпуск применяют для уменьшения или полного снятия напряжений, уменьшения твердости закаленной стали и увеличения пластичности.

Улучшением называется процесс термической обработки, заключающийся в закалке стали с последующим высоким отпуском. Улучшение применяется для измельчения структуры, а также для получения наилучшего сочетания прочности и вязкости конструкционной стали, главным образом легированной.

Насаживание деталей в горячем состоянии производится путем нагрева до определенной температуры детали с отверстием. При этом отверстие в диаметре увеличивается, и посадка осуществляется без давления, свободно.

Многие детали машин, приборов и станков работают в условиях постоянного трения и испытывают различные нагрузки (ударные, сжимающие, растягивающие, изгибающие, крутящие, и контактные). Таким деталям необходима высокая твердость поверхностного слоя и вязкая сердцевина, что возможно достичь посредством поверхностного упрочнения деталей.

Закалка токами высокой частоты имеет достаточно высокую гибкость применения благодаря ряду изменяемых параметров и возможности индивидуального подхода к каждой детали, что позволяет получать необходимую твердость и глубину закаленного слоя.

Детали, подвергнутые закалке ТВЧ, при правильном выборе стали и режимов термической обработки обладают высокой статической и усталостной прочностью, высокой износостойкостью и контактной прочностью и малой чувствительностью к концентраторам напряжений.

Во многих случаях поверхностная индукционная закалка может с успехом применяться вместо цементации либо сквозной закалки и отпуска, позволяя получить не только более высокую прочность и долговечность изделий, но и значительную экономию, снижение стоимости стали и термической обработки.

Сущность плазменной закалки состоит в высокоскоростном нагреве потоком плазмы поверхностного слоя металла и быстром его охлаждении в результате передачи тепла в глубинные слои материала детали. Цель плазменной закалки — изготовление деталей и инструмента с упрочненным поверхностным слоем толщиной до нескольких миллиметров при неизменном общем химическом составе материала и сохранении во внутренних слоях первоначальных свойств исходного металла.

Материалы, подвергаемые плазменной закалке — инструментальные стали, чугуны, твердые сплавы, цементированные и нитроцементированные стали, цветные сплавы и другие материалы.

Эффект от плазменной закалки определяется повышением эксплуатационных свойств детали, благодаря изменению физико-механических характеристик поверхностного слоя, вследствие образования специфической структуры и фазового состава металла с высокой твердостью и дисперсностью, а также получения на поверхности сжимающих остаточных напряжений.

Данный вид химико-термической обработки сочетает тепловое воздействие с насыщением поверхностного слоя изделия углеродом. Цементированные изделия после закалки приобретают весьма высокую твердость поверхностного слоя, сохраняя вязкую сердцевину.

Химико-термическая обработка металла на заводе АРМЗТМО – это совокупность операций пластической деформации и термической обработки, выполняемых в определенной последовательности. Известно, что дефекты кристаллического строения оказывают значительное влияние на формирование структуры при фазовых превращениях. Поэтому, создавая при пластической деформации повышенную плотность дефектов и определенное их распределение, можно в существенной мере воздействовать на структурообразование при термической обработке и целенаправленно изменять свойства.

Наш завод оснащен современным оборудованием для термообработки металлов. Мы можем производить термообработку крупногабаритных изделий при помощи газовых, электропечей, установки ТВЧ и установки плазменной закалки.

7.1.5. Термическая обработка конструкционных сталей

По термической обработке конструкционные стали (рис. 7.3) разделяются на: цементуемые (термообработка после цементации «закалка + низкий отпуск»), улучшаемые (термообработка «закалка + высокий отпуск»). Особую группу составляют пружинные стали (термообработка «закалка + средний отпуск»).

Охлаждение при закалке для деталей из углеродистых малолегированных сталей проводится в воде (лучше в растворах NaOH) (рис. 7.4, а). Охлаждение сталей с повышенной прокаливаемостью, как правило, осуществляется в масле (рис. 7.4, б). Для некоторых сталей мартенситного класса полная прокаливаемость может быть достигнута и при охлаждении на воздухе. Для сталей, склонных к обратимой хрупкости, рекомендуется повышенная скорость охлаждения при высоких температурах отпуска.

К цементуемым относятся малоуглеродистые стали с содержанием углерода до 0,25 % (рис. 7.5). Эти стали используются для изготовления деталей, которые в процессе работы подвергаются интенсивному изнашиванию и от которых требуются высокие механические свойства (сопротивление статическим, динамическим нагрузкам или усталости). Для усиления прочностных свойств повышают содержание углерода в цементуемых сталях до 0,28 – 0,3 %. Для достижения требуемых свойств детали из этих сталей подвергают также цианированию или нитроцементации.

Цементуемые стали наиболее широко используют для изготовления шестерен, так как высокая твердость в поверхностном слое повышает усталостную прочность зубьев и уменьшает осповидный износ (питтинг).

Сущность осповидного износа заключается в образовании в поверхностном слое усталостных микротрещин от циклического действия нагрузки при работе.

Постепенно от поверхности зуба отделяются небольшие чешуйки металла и образуются оспины (язвы). Чем выше твердость поверхностного слоя и предел текучести сердцевины зуба, тем выше контактная выносливость и общая усталостная прочность зубьев шестерни. Чтобы избежать поломки зубьев шестерен, твердость сердцевины зуба должна быть 30…40 HRC (рис. 7.6).

Читайте так же:
Что тяжелее золото или медь

В условиях массового производства нитроцементация малоуглеродистых сталей и карбонитрирование повышенно-легированных сталей имеют преимущества перед простой цементацией.

Улучшаемыми углеродистыми сталями являются углеродистые и легированные стали с содержанием углерода 0,3 – 0,5 %.

Улучшаемые стали условно разбиты на пять групп.

К первой группе относятся углеродистые стали. Ввиду малой прокаливаемости высокие механические свойства при использовании этих сталей достигаются в деталях малого сечения (до 10 мм) при закалке в воде. Стали этой группы используют также в нормализованном состоянии.

Ко второй группе отнесены стали, легированные преимущественно хромом или хромом и бором (для увеличения прокаливаемости). Эти стали имеют несколько более высокую прокаливаемость и примерно одинаковый с углеродистыми сталями уровень сопротивления хрупкому разрушению.

Для повышения прокаливаемости хромистые стали подвергаются дополнительному легированию марганцем, хромом, молибденом (стали 40ХГ, 40ХГР, 30ХГС, 30ХМ, 30ХГТ), примеси титана измельчают зерно. Эти стали относятся к третьей группе. Стали, легированные марганцем, имеют пониженный запас вязкости (более высокий порог хладноломкости).

К четвертой группе относятся стали, в состав которых входит 1 – 1,5 % Ni. Эти стали имеют повышенную прокаливаемость, низкое значение температуры хладноломкости и повышенную конструкционную прочность. Их рекомендуют для деталей сечением 40 – 70 мм.

Стали пятой группы имеют 2 – 3 % Ni и дополнительно легированы молибденом, вольфрамом для уменьшения обратимой отпускной хрупкости при высоком отпуске. Стали имеют высокую прокаливаемость и рекомендуются для деталей сечением 40 – 70 мм.

Срочно?
Закажи у профессионала, через форму заявки
8 (800) 100-77-13 с 7.00 до 22.00

Термическая обработка конструкционных материалов

В зависимости от условий эксплуатации (ответственности деталей) легированные стали применяются после простейшего вида термической обработки (нормализации) или двойной термической обработки (закалки отпуск). В зависимости от марки стали (содержание углерода, легирующих элементов) и режима термической обработки (условий закалочного охлаждения, температуры отпуска) могут быть получены разные уровни прочности, отличающиеся приблизительно в два раза. Примерные механические свойства в зависимости от полученного уровня прочности приведены в табл. 30.

Разумеется, приведенные в табл. 30 цифры ориентировочные, так как пластичность и в особенности вязкость зависят при равной прочности от многих факторов — марки стали, режима термической обработки, размера зерна, чистоты и т. д., но, главное, она показывает более высокие пластичность и вязкость термоулучшенной стали, вследствие более низкого значения порога хладноломкости.

Режим термической обработки конструкционных сталей определяется главным образом содержанием углерода.

Конструкционные стали подвергают двойной упрочняющей термической обработке — закалке отпуску, причем среднеуглеродистые — обычно высокому отпуску (улучшению), низкоуглеродистые — низкому.

Режим закалки определяется положением критических точек и способностью аустенита к переохлаждению.

Нагрев под закалку проводят, как правило, до температуры, незначительно превышающей (на 30-50 °С) точку . У большинства марок конструкционных низкоуглеродистых сталей эта температура составляет примерно 900 °С и у среднеуглеродистых — 850 °С.

Низколегированные стали, как и углеродистые, следует закаливать в воде (и лишь при малых размерах — в масле), так как малая

устойчивость переохлажденного аустенита в районе перлитного распада (600 °С) быстрое охлаждение при закалке.

Увеличение содержания легирующих элементов приводит, как мы уже знаем, к увеличению устойчивости переохлажденного аустенита. В конструкционных сталях обычного состава содержание легирующих элементов таково, что становится возможной закалка в масле. В некоторых случаях с несколькими легирующими элементами (например, в хромовольфрамовых или хромоникельмолибденовых сталях) перлитное превращение аустенита настолько задерживается, что охлаждением деталей больших размеров на спокойном воздухе достигается переохлаждение аустенита до температур мартенситного превращения.

Рис. 289. Влияние отпуска на механические свойства хромоникелевой стали: а — низкоуглеродистой; б — среднеуглеродистой

Рассматривая условия, которые необходимо создать для охлаждения при закалке легированных конструкционных сталей, мы должны вспомнить еще об одной особенности кинетики распада аустенита сталей, легированных карбидообразующими элементами. В этих сталях (низкоуглеродистых) скорость бейнитного превращения при 300-400 °С оказывается существенно более высокой, чем скорость перлитного распада (500-600 °С) (см. рис. 283).

В виде общего вывода важно заметить, что у легированных сталей мартенситная структура может быть достигнута более медленным охлаждением, чем у углеродистых; более медленное охлаждение создает меньшие внутренние напряжения, что является фактором, повышающим конструктивную прочность.

Закалка стали на мартенсит — это первый этап термической обработки конструкционной стали. Низкая пластичность, значительные внутренние напряжения не допускают применения конструкционной стали только в закаленном состоянии. Необходим

отпуск, повышающий пластичность и вязкость и уменьшающий внутренние напряжения.

Читайте так же:
Почему моргают светодиодные лампочки в люстре

Отпуск — завершающая операция термической обработки конструкционной стали, окончательно формирующая ее свойства.

На примере хромоникелевой низко- и среднеуглеродистой стали (наиболее типичной) рассмотрим, как изменяются механические свойства в зависимости от температуры отпуска (рис. 289).

В обоих случаях с повышением температуры отпуска (выше 200 °С) предел прочности падает, а пластичность (в данном случае относительное сужение) возрастает.

В низкоуглеродистой стали после закалки получается достаточно пластичный мартенсит. Отпуск при снимает (конечно, только частично) внутренние напряжения и несколько повышает пластичность. В лучших сортах низкоуглеродистых легированных сталей при такой термической обработке (закалка отпуск при достигается высокий комплекс механических свойств при до Структура после такой обработки состоит из отпущенного малоуглеродистого мартенсита.

Для среднеуглеродистых конструкционных которых после закалки получается мартенсит с большим содержанием углерода, такой отпуск недостаточен, если стремиться получить высокую вязкость.

При низком отпуске прочность будет повышенной а пластичность и вязкость — низкими. Поэтому для этих сталей необходим более высокий отпуск, который обычно проводят при При этой температуре происходит полный распад мартенсита с образованием зернистой высокодисперсной феррито-карбидной смеси — сорбита. Механические свойства при этом будут примерно такими же, как и при низкотемпературном отпуске малоуглеродистых сталей, т. е.

Итак, можно сделать некоторые выводы.

Типичным режимом термической обработки для получения лучшего комплекса механических свойств являются: для малоуглеродистых легированных сталей — закалка с в масле с отпуском при (структура отпущенного мартенсита); для среднеуглеродистых легированных сталей — закалка с в масле с отпуском при 550—650°С (структура сорбита). В обоих случаях механические свойства получаются почти одинаковые

В ряде случаев от этих основных режимов термической обработки отступают и применяют несколько иные.

Так, высоколегированные низкоуглеродистые стали иногда отпускают при высокой температуре. Это делается для получения большей пластичности и вязкости (за счет некоторого снижения прочности).

Среднеуглеродистые стали, если требуется получить особо высокую прочность отпускают при надо, однако, иметь в виду, что ударная вязкость при этом сравнительно низкая

Высокое сочетание прочности и вязкости получается в некоторых сталях в результате изотермической закалки с распадом аустенита в промежуточном интервале температур (300— 400 °С).

Наиболее высокую прочность получают путем Технологическое осуществление ТМО, однако, достаточно сложно.

Рис. 290. Влияние отпуска на ударную вязкость легированной стали: 1 — быстрое охлаждение; 2 — медленное охлаждение

Рассмотрим теперь, как влияют температура отпуска и скорость охлаждения после отпуска на ударную вязкость легированной конструкционной стали (рис. 290). Поскольку влияние этих факторов на эти свойства иное в легированных сталях, чем в углеродистых.

При медленном охлаждении после отпуска кривая ударной вязкости имеет два минимума — для отпуска при 300 °С и при Охрупчивание стали при некоторых условиях отпуска называется отпускной хрупкостью. Понижение вязкости при этом вызвано повышением температуры перехода в хладноломкое состояние. Различаются два рода отпускной хрупкости.

Отпускная хрупкость I рода проявляется при отпуске примерно всех сталей, независимо от их состава и скорости охлаждения после отпуска.

Развитие отпускной хрупкости I рода вызывается неравномерностью распада пересыщенного твердого раствора углерода в о-железе (в отпущенном мартенсите). Распад протекает при этих температурах наиболее полно (почти до конца) по границам зерен, в результате чего появляется резкое различие между прочностью пограничных слоев зерна и телом самого зерна. В этом случае менее прочные приграничные слои начинают играть роль концентратов напряжения, что и приводит к хрупкому разрушению. При увеличении продолжительности отпуска или при повышении температуры степень распада а-раствора должна выравниваться по зерну, а вязкость стали восстанавливается. Впрочем сказанные соображения надо рассматривать как предположительные.

Отпускная хрупкость II рода обнаруживается после отпуска выше Характерная особенность хрупкости этого вида заключается в том, что она проявляется в результате медленного охлаждения после отпуска: при быстром охлаждении вязкость не уменьшается, а монотонно возрастает с повышением температуры отпуска (как показывает верхняя кривая, приведенная на рис. 290). Однако отпускная хрупкость II рода снова может быть вызвана новым

высоким отпуском с последующим замедленным охлаждением.

Следует отметить, что остальные характеристики механических свойств практически не зависят от скорости охлаждения после отпуска.

Не все стали склонны к отпускной хрупкости II рода. Она не появляется у углеродистых сталей. Склонность к отпускной хрупкости возникает при легировании стали карбидообразующими элементами (марганца, хрома) при наличии в ней более 0,01 % Р. Хром делает сталь особо чувствительной к условиям охлаждения при отпуске, особенно если, кроме хрома, сталь содержит еще никель или в повышенном количестве марганец. Если марганец и фосфор усиливают эту чувствительность, то молибден и в меньшей степени вольфрам уменьшают ее.

Читайте так же:
Стол отрезной для ушм

Опыты показали, что если легированную сталь, быстро охлажденную после отпуска при 650 °С, вновь подвергнуть продолжительному нагреву при 500-520 °С, то независимо от скорости последующего охлаждения в стали развивается хрупкость. Следовательно, в стали при температурах ниже 600 °С совершаются какие-то диффузионные процессы, приводящие к охрупчиванию.

Какова природа отпускной хрупкости II рода?

Металлографически показано, что развитие отпускной хрупкости сопровождается выделением избыточных фаз по границам зерна.

Рис. 291. Микроструктура хромоникелевой стали после отпуска при 550 °С, X 500: а — медленное охлаждение — хрупкое состояние; б — быстрое охлаждение — вязкое состояние

Оказывается также, что наряду с этим происходит обогащение границ зерна фосфором, выявляемое травлением пикриновой кислотой (рис. 291, а).

Такое же травление стали, находящейся в вязком состоянии, не выявляет границ зерен (рис. 291, б).

Выдвинуто объяснение явления отпускной хрупкости II рода (Л. М. Утевским), которое вкратце сводится к следующему.

При высоком отпуске по границам зерна происходит более ускоренное (в сравнении с объемом зерна) карбидообразование и насыщение карбидной фазы марганцем, хромом, а также образование специальных карбидов (при соответствующей легированности). Этот процесс приводит к обеднению карбидообразующими элементами приграничных слоев зерна. При последующем медленном охлаждении (или во время выдержки при 500-520 °С) происходит обогащение этих приграничных слоев фосфором, так как при температурах ниже 600 °С фосфор приобретает стремление к диффузионному перераспределению в направлении участков, обедненных карбидообразующими элементами (явление восходящей диффузии), а диффузионная подвижность атомов фосфора при этих температурах достаточно велика. В итоге сталь охрупчивается из-за ослабления прочности межзеренных сцеплений.

При новом отпуске с последующим быстрым охлаждением хрупкость будет снята. Произойдет это потому, что выше неравномерность распределения фосфора по зерну уже не может сохраниться, его концентрация выравнивается, а при быстром охлаждении в районе температур ниже фосфор уже не успевает перераспределяться и вновь обогатить границы зерен.

Благоприятное влияние небольших добавок молибдена тормозящих и даже иногда устраняющих отпускную хрупкость II рода, объясняется тем, что молибден слабо участвует в образовании легированного цементита и при таких содержаниях не образует специальных карбидов. Поэтому обеднения приграничных участков зерен молибденом не происходит. Присутствие же молибдена в растворе уменьшает разницу в диффузионной подвижности атомов по границам и в объеме зерна и тем самым ослабляет возникновение неоднородности по другим карбидообразующим элементам. Вместе с тем молибден устраняет вредное влияние фосфора по границам зерен.

При более высоком содержании молибдена в стали уже может возникать специальный карбид. Это будет приводить к обеднению границ зерна молибденом при отпуске и к обогащению их фосфором при замедленном последующем охлаждении. Следовательно, при более высоких содержаниях молибден будет уже способствовать развитию отпускной хрупкости. Примерно также действует и вольфрам.

Из сказанного следует, что во избежание охрупчивания нужно избегать интервала температур отпускной хрупкости первого рода (300-400 °С). Для сталей, склонных к отпускной хрупкости II рода, следует предусматривать быстрое охлаждение после отпуска. Эти стали не должны в работе нагреваться до высоких температур (500— 600 °С), так как это может также повести к охрупчиванию. В тех случаях, когда после отпуска нельзя создать быстрое охлаждение (например, для очень крупных деталей), следует применять стали, легированные молибденом, замедляющим развитие отпускной хрупкости II рода.

Применение чистых сталей по фосфору в первую очередь, а также по примесям внедрения (кислорода, азота, водорода) и цветным металлам (олова, сурьмы и др.) более эффективное средство, чем дополнительное легирование молибденом или вольфрамом для устранения склонности к отпускной хрупкости II рода.

Способы и виды термической обработки стали

Термическая обработка стали проводится с целью придания материала определенного набора свойств путем изменения его внутренней структуры на молекулярном уровне. Метод подразумевает нагрев или охлаждение металла до определенного температурного уровня с его последующим возвращением к нормальному состоянию. Иногда применяется многофазная термообработка, которая позволяет производить наиболее закаленные марки сталей.

Термообработка стали

Процедура протекает в специальных печах или холодильных установках, которые дают возможность четко контролировать температуру на каждом этапе технологического процесса. Это очень важное условия успешной закалки, так как несоблюдение технологии может наоборот придать металлу негативные свойства. Режимы термообработки стали зависят от структурного состава материала. Все они были установлены опытным путем в результате многократных испытаний, поэтому современные способы закалки при соблюдении всех условий позволяют получать материалы высокого качества с большим запасом прочности. Термообработка сталей должна подготовить их к эксплуатации в агрессивной среде под воздействием разрушающих факторов.

Читайте так же:
Форма для прессования технопланктона

Выделяют следующие виды термообработки сталей: закалка, отпуск, отжиг, нормализация, воздействие холодом и химико-термическая обработка.

Закалка стали

Закалка подразумевает прогрев металла до установленной температуры и поддержание достигнутого уровня в течение определенного периода времени. Временной интервал определяется скоростью превращения внутренней структуры сплава устойчивое вещество. После этого сталь быстро охлаждают в воде или масле, так как постепенное остывание может привести к нарушению достигнутой структуры кристаллической решетки.

Закалка придает материалу твердости, но снижает его ударную вязкость, что делает сталь более хрупкой. Такой обработке подвергают детали, которые предназначены для эксплуатации под воздействием статической нагрузки без влияния динамических колебаний. Отпуску подвергаются некоторые детали после закалки. Его суть состоит в повторном нагревании металла до температуры ниже, чем температура закалки. Это позволит снова нарушить достигнутые межмолекулярные связи и приведет к их перестроению.

Закалка стали

После нагрева металл вытаскивают из печи и дают остыть естественным путем без применения охладителей. Такая процедура несколько снижает твердость, но при этом повышает ударную вязкость и ковкость. Так что после закалки с последующим отпуском сталь будет тверже и пластичнее, чем необработанный сплав. Отжиг проводится по схеме нагрева металла с последующим медленным остыванием прямо в печи без использования специальных средств. Это убирает неоднородность распределения элементов в сплаве и позволяет создать устойчивое соединение железа с углеродом на межмолекулярном уровне.

Отжиг

После отжига значительно уменьшается твердость стали, но возрастает ее пластичность и ковкость. Такой обработке подвергается материал, предназначенный для последующей штамповки или раскатки. Нормализация технологически повторяет процесс отжига, только после нагрева сплав остывает не непосредственно в печи, а на открытом воздухе. Это позволяет добиться хороших показателей ковкости и пластичности без существенного снижения твердости.

Отжиг стали

Воздействие холодом

Воздействие холодом необходимо для завершения превращения аустенита в мартенсит. Он придает металлу дополнительную упругость и препятствует образованию рваных трещин при воздействии избыточного давления на деталь. Такой материал хорошо подходит для эксплуатации под влиянием высоких динамических нагрузок. Необходимой твердости ему обычно добавляют с помощью соответствующих присадок.

Химико-термическая обработка

Химико-термическая обработка подразумевает насыщение верхних слоев стали каким-либо элементом под воздействием высокой температуры. Различают несколько видов данной процедуры. Цементация означает пропуск через сталь углерода при температуре 950 градусов по Цельсию. Это придает поверхности дополнительной твердости, не затрагивая при этом внутренние слои материала.

Азотирование позволяет насытить верхний слой стали азотом для повышения его коррозийной стойкости, прочности и предела устойчивости. Проводится процедура путем нагревания сплава до 700 градусов в аммиачной среде. Хромирование позволит придать поверхности материала повышенную устойчивость к пресной и соленой воде и некоторым видам кислотных и оксидных сред. Это позволяет подготовить сталь к эксплуатации в неблагоприятных условиях. Цианирование совмещает в себе одновременное насыщение верхних слоев стали углеродом и азотом. Это позволяет одним махом увеличить твердость материала и защитить его от воздействия коррозии.

Термообработка разных видов стали

Термообработка легированной стали должна производиться с медленным прогревом до необходимой температуры, а затем с медленным остыванием заготовки. В результате добавления легирующих присадок стали данной марки имеют низкую теплопроводность, поэтому резкое изменение температуры может привести к короблению или образованию трещин. Также очень важно, чтобы нагревание происходило равномерно по всей площади детали.

Термообработка нержавеющей стали тоже содержит свои нюансы.После отжига ее необходимо оставить в печи до полного остывания, а затем провести процедуру отпуска, чтобы получить материал оптимального качества. Резкое изменение температур также нежелательно, так как может негативно отразиться на эксплуатационных свойствах.

Обработка нержавеющей стали

Термообработка аустенитных сталей проводится в печах при равномерном нагреве заготовки до температуры 1000-1150 градусов по Цельсию. После этого следует быстрое охлаждение в жидкости, что позволяет получить материал с устойчивой ферритной внутренней структурой. Эти стали применяются для изготовления конструкционных материалов, поэтому должны получить повышенную прочность при закалке.

Термообработка быстрорежущей стали является трудоемким процессом. Она относится к классу высоколегированных сплавов, поэтому не переносит резких перепадов температур. Закалка данного материала производится на высокоточном оборудовании, позволяющем четко регулировать каждую фазу технологического процесса. Эта марка используется для производства инструментов для резки, которые даже при нагреве до 600 градусов не теряют своей первоначальной твердости.

Термообработка углеродистой стали сводится к получению устойчивой связи между атомами железа и углерода в кристаллической решетке. Метод зависит от необходимости получения конкретного вещества по завершению процесса.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector