Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Сварочные приспособления и механизмы

Сварочные приспособления и механизмы

Сварочные приспособления классифицируются по нескольким признакам следующим образом:

1) по выполняемым операциям технологического процесса в сварочном производстве – приспособления для разметки; термической резки; сборки под сварку; сварки; комбинированные (сборочно–сварочные, заготовительно – сборочно – сварочные); для контроля качества; термообработки; правки; механические (для установки, поворота, подачи, передачи, съема изделия или деталей, подъема и перемещения сварщика, установки, поворота и перемещения сварщика, установки, поворота и перемещения сварочного автомата или полуавтомата); подъемно–транспортно–транспортные (в том числе чалочные, тара специальная, бункерные устройства и т.п.);
2) по виду обработки и методу сварки – приспособления для электродуговой сварки (ручной, полуавтоматической и автоматической); электрошлаковой сварки; контактной сварки; наплавки; пайки; термической резки др.;
3) по степени специализации – приспособления специальные, предназначенные для выполнения одной определенной операции при изготовлении конкретных узлов в условиях серийного и массового производства; переналаживаемые (групповые), служащие для выполнения данной операции для группы однотипных изделий, близких по конструктивно – технологическим параметрам в условиях мелкосерийного производства; универсальные, предназначенные для выполнения сборочно – сварочных операций в условиях единичного и мелкосерийного производства;
4) по уровню механизации и автоматизации – приспособления ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические;
5) по виду установки – приспособления стационарные, передвижные и переносные;
6) по необходимости и возможности поворота – приспособления неповоротные и поворотные;
7) по источнику энергии привода вращения, перемещения зажатия деталей – приспособления пневматические, гидравлические, пневмогидравлические, электромеханические, магнитные, вакуумные, центробежно–инерционные, комбинированные (в крупносерийном и массовом производстве применяются специальные приспособления преимущественно с пневматическим приводом).
В условиях серийного производства требуется повышение производительности и облегчение труда рабочих, в связи с чем используются специальные приспособления с быстродействующими механизмами загрузки, установки, зажатия, разгрузки, поворота и т.п. Они часто встраиваются в поточно – механизированные и автоматизированные линии. В единичном производстве и при монтаже применяются простые, универсальные, переносные приспособления с винтовыми, кулачковыми, клиновыми, пружинными и электромагнитными прижимами.

Требования к конструкциям сборочно–сварочных приспособлений:

а) удобство в эксплуатации (предполагает доступность к местам установки деталей, зажимным устройствам и устройствам управления, местам наложения прихваток и сварных швов, удобные позы рабочего, минимум его наклонов и хождений и другие требования научной организации труда);
б) обеспечение заданной последовательности сборки и наложения швов в соответствии с разработанным технологическим процессом;
в) обеспечение заданного качества сварного изделия (приспособление должно быть достаточно жестким и прочным, а закрепляемые детали оставаться в требуемом положении без деформирования их при сварке);
г) возможность использования при конструировании и изготовлении сварочных приспособлений типовых, унифицированных, нормализованных и стандартных деталей, узлов и механизмов (это способствует снижению их себестоимости, сроков их проектирования и изготовления, повышению ремонтоспособности);
д) обеспечение сборки всей конструкции с одной установки, наименьшего числа поворотов при сборке и прихватке (сварке), свободного съема собранного (прихваченного) изделия или монтажного приспособления;
е) обеспечение быстрого отвода тепла из зоны сварки для уменьшения коробления, заданного угла поворота изделия, свободной установки изделия, свободного доступа для осмотра, наладки и контроля;
ж) технологичность деталей и узлов приспособления, а также приспособления в целом;
з) использование механизмов для загрузки, подачи и установки деталей, снятия, выталкивания и выгрузки собранного изделия, применения других средств комплексной механизации.
Приспособление должно быть безопасным в эксплуатации, иметь достаточно высокий срок службы. Для этого следует предусматривать возможность замены быстроизнашивающихся деталей и восстановления требуемой точности приспособления. Оно должно включать устройства для подрегулировки в процессе сварки. В конструкции приспособления изнашивающиеся детали необходимо использовать с упрочненными рабочими поверхностями. Нужно избегать применения открытых механизмов и передач, предотвращать проникновение пыли, грязи, влаги, флюса, брызг металла на трущиеся и сопряженные поверхности. Нужно предупреждать возможность перегрузки приспособления в процессе эксплуатации, вводить предохранительные и предельные устройства, предусматривать возможность удобной очистки базовых поверхностей от шлака и флюса, уборки их после сварки.
Для предупреждения самопроизвольного раскрепления прижимов и выпадения изделия в кинематическую схему механизмов поворотных приспособлений необходимо встраивать самотормозящиеся звенья.
Целесообразность проектирования, изготовления и применения любого приспособления, а также его конструктивная сложность должны обосновываться технико–экономическими показателями.
При разработке приспособлений и оборудования следует руководствоваться принципами художественного конструирования, формообразования машин, а также эргономическими требованиями. Надо определять оптимальную рабочую позу оператора и размеры его рабочего места, хорошо представлять себе конкретные действия человека, его связи с машиной.
В сложных случаях необходимо готовить модели или макеты с целью проверки вариантов композиционных решений, а также использовать опыт других предприятий и организаций (за исключением коммерческой тайны).
Для регулировки и подстройки механизмов следует предусмотреть специальные ручки или другие устройства, которые должны быть защищены от случайных поворотов, а также смазку устройств без разработки.

Читайте так же:
Шлифовальная машинка из дрели своими руками

Конструкция приспособления для контактной сварки должна:

1) изолироваться во избежание шунтирования тока;
2) незначительно увеличивать площадь вторичного контура машины;
3) иметь надежный подвод тока в зоне сварки;
4) оборудоваться зажимами, обеспечивающими плотное прилегание деталей и выпрямление неровностей, и упорами, предотвращающими проскальзывание зажатых деталей;
5) исключать возможность протекания сварочного тока через подшипники качения, пружины, базовые опорные стальные поверхности и фиксаторы;
6) не изготавливаться из ферромагнитных материалов, если при сварке приспособление попадает внутрь сварочного контура машины;
7) иметь интенсивное водяное охлаждение вблизи мест сварки;
8) включать элементы вторичного контура из материалов с высокой электропроводностью;
9) иметь устройства для зачистки контактной поверхности электродов и их быстрой смены;
10) оборудоваться защитными устройствами, предохраняющими рабочих от действия электрического тока, брызг металла.
Корпусные детали и кожухи не должны иметь острых кромок и углов, которые могут быть причиной травм. Приспособление должно исключать какие–либо подгоночные и доделочные работы с изделием, так как они плохо поддаются механизации и сопровождаются большими затратами времени.

Оглавление книги открыть закрыть

1. Вспомогательное оборудование, не относящееся к сборочно-сварочной оснастке
1.1 Устройство для транспортировки грузов – конвейер.
1.2 Автоматизированный склад.
1.3 Устройство подачи/съема заготовок .
1.4 Устройства для резки металла.
1.5 Устройство импульсного фотокопирования
1.6 Роликогибочные машины и трубогибочные станки.
1.7 Камера нанесения покрытий на листы.
2. Классификация сборочно–сварочных приспособлений
2.1 Выбор сварочных приспособлений
2.2 Проектирование и модернизация приспособлений
3. Базирование деталей в сборочно–сварочных приспособлениях
3.1 Элементы сборочно–сварочных приспособлений
4. Листовые полотнища и кондукторы для сварки тавровых балок
5. Сборка и сварка двутавровых балок
5.1 Поточная линия изготовления двутавровых балок
5.2 Непрерывное производство сварных балок
6. Сборка и сварка арматурных изделий
7. Промышленные роботы
8. Захватные устройства промышленных сварочных роботов
9. Датчики положения сварочного инструмента
10. Особенности расчета пневматических и гидравлических устройств сборочно-сварочных приспособлений
10.1 Пневмо– и гидроприводы с силовыми цилиндрами
10.2 ТЕСТ №1
11. Роликовые сварочные стенды
Билеты АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ

« назад Оглавление вперед »
1.7 Камера нанесения покрытий на листы. &#0171 | &#0187 2.1 Выбор сварочных приспособлений

Зажимные механизмы и упорные приспособления машин стыковой сварки

Зажимы выполняют следующие функции: обеспечивают точную установку деталей относительно друг друга, токоподвод к деталям от источника тока и исключают проскальзывание деталей при осадке. Применяют два способа установки деталей в зажимах: с упорами и без упоров. Без упоров сваривают длинные детали (полосы, рельсы, трубы и др.). В этом случае применяют большие давления зажатия, так как усилие осадки передается на детали силами трения, развиваемыми между деталями и губками. При сварке с упорами усилие осадки передается на детали главным образом упорами, и токоподводящие губки значительно разгружаются. Конструкции зажимов очень разнообразны и определяются формой и размерами свариваемых деталей, необходимым усилием зажатия и характером производства.

На машинах малой и средней мощности применяют эксцентриковые винтовые или рычажные с ручным приводом и пневматические зажимные механизмы; на машинах средней и большой мощности — пневмогидравлические, гидравлические и зажимы с электроприводом.

В пневматическом зажимном механизме (рис. 1, а) усилие от пневмоцилиндра 1 через шток 2 и рычаг 3, который вращается вокруг оси 4, передается на деталь 5. Усилие зажатия определяется давлением воздуха в пневмоцилиндрах, конструкцией рычагов и не зависит от размера деталей. Усилие зажатия пневматических зажимов составляет 20…100 кН.

На рис. 1, б приведен безнасосный пневмогидравлический зажимной механизм машин типа МСЛ и МСГА. Верхний зажим 8 поднимается и опускается при помощи сжатого воздуха, подаваемого в камеры 6 и 5 пневмоцилиндра. При поступлении воздуха в камеру 5 зажим 8 опускается и предварительно зажимает деталь. Затем воздух подается в камеру 1 второго цилиндра. Шток 3 перекрывает доступ масла из бачка 4 и создает большое давление масла в камерах 2 и 7, необходимое для окончательного зажатия деталей.

Гидравлические зажимные механизмы применяют в машинах с гидравлическим механизмом подачи. Они отличаются относительной простотой конструкции и имеют меньшие размеры. Иногда для уменьшения диаметра цилиндров зажатия применяют сдвоенные цилиндры (тандем-цилиндры). Для машин с усилием зажатия 100…500 кН масло подается в цилиндры зажатия непосредственно от гидронасоса машины под давлением 7…10 МПа. Для машин с усилием зажатия 1000…4000 кН и выше давление в цилиндрах зажатия повышается до 40…60 МПа. Для этого используют либо специальные насосы, либо мультипликаторы давления.

Наряду с гидравлическими зажимными механизмами прямого действия с целью увеличения усилия зажатия применяют рычажные гидравлические механизмы. Например, рычажный гидравлический зажимной механизм использован в, передвижных машинах для сварки рельсов (рис. 1, б). Зажимные губки 1, выполненные по профилю рельсов, крепятся в пазах щек 2 и 7 коробчатого сечения. Щеки шарнирно соединены между собой в замке центральным штоком 3, образуя клещевой зажим с приводом от гидроцилиндра 4 через серьгу 6 и рычаги 5. Усилие зажатия резко возрастает с уменьшением угла излома

Читайте так же:
Мотоблоки нева характеристики и цены

где — усилие, развиваемое гидроцилиндром привода зажатия; и — расстояния соответственно от оси центрального штока до осей рычагов и до оси губок. Такие зажимные механизмы позволяют получать значительные усилия зажатия (1500 кН и более) при сравнительно малых размерах.

Рис. 1. Зажимные механизмы машин стыковой сварки:

а — рычажный пневматический;

в — рычажный с гидроприводом клещевого типа;

г — с электроприводом

В мощных машинах иногда применяют винтовые зажимные механизмы с электроприводом (рис. 1, г). Верхний зажим 1 укреплен в ползуне, перемещаемом винтом 9 в направляющих 10. Винт движется поступательно при вращении червячным колесом 4 гайки 2, скользящей по шпонке 3. При вращении червяка 8 электродвигателем 7 винт опускает губку до упора в зажимаемую деталь. Дальнейшее вращение электродвигателя приводит к свертыванию гайки, 2 с неподвижного винта. Она нажимает через подпятник 5 на пружинный динамометр 6, и при определенном его сжатии конечный включатель останавливает электродвигатель.

Упорные приспособления воспринимают усилие осадки и предотвращают проскальзывание деталей в зажимах. Конструкции упорных приспособлений определяются формой и размерами свариваемых деталей. Упоры устанавливают на плитах сварочной машины, а при сварке длинных деталей — на специальных направляющих. На рис. 2, а показано типовое неподвижное упорное приспособление, применяемое на машинах мощностью 100…300 кВ × А. Кронштейн 1 закреплен на неподвижной плите машины. Штанги 2 укреплены на кронштейне. Длина штанг определяется длиной свариваемых деталей. При сварке конец детали упирается в опорную часть 3. Грубую регулировку осуществляют перестановкой упорной планки 4, которая закреплена на штанге с помощью собачек 5. Для точной регулировки служит маховичок 6, связанный с ползуном 7. После регулировки винт маховика закрепляют гайкой 8.

Рис. 2. Упорные приспособления:

б — упор в корпусе зажимов;

в — упор в губках

На машинах, предназначенных для сварки коротких деталей, когда не требуется большого диапазона регулирования, упоры объединяют с зажимными механизмами. Усилие осадки может передаваться через упорные винты, связанные с корпусом зажима (рис. 2, б), или через заплечики в губках (рис. 2, в).

СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫЕ. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ. И МЕХАНИЗМЫ

Бурный рост советского машиностроения осуществляется на базе ■^мерного внедрения механизированных вводов производства.

■ Одним из путей повышения производительности сварочного про — Іодства является применение совершенной технологии.

■ Передовые заводы Советского Союза на основе творческих исканий со­тских ученых, инженеров. и стахановцев зрименяют высокопроизводитель­но сборочно-сварочную оснастку. Созданы и эффективно применяются,-зличного, рода кантователи, манипуляторы, роликовые стенды и т. д.; |Ироко внедряются простейшие приспособления, ускоряющие процесс борки и сварки изделий. Однако передовой опыт не стал еще досто­юєм производственных коллективов большинства сварочных цехов.

" Для обобщения богатого опыта отдельных достижений передовых, эедприятий в книге подробно рассмотрены примеры наиболее рациа* ‘(льных конструкций, приспособлений и механизмов сварочного про^ зводства и даны* методы их расчета.

В книге использованы материалы института электросварки АН УССР, ІНИИТМАШ, ОРГТЯЖМАШ, институтов судостроительной промышлен- йсти, передовых заводов: Уралмаша, Коломенского, Сормовского, По — |>льсксФо, Динамо и др., а также теоретические, расчетные и про­бные работы автора.

Считаю нужным выразить благодарность рецензенту д-ру техн. наук роф. А. С. Гельману за ряд замечаний, учтенных при" окончательной рдготовке рукописи к печати, а также инж. Б. В. Мильману за труд 9 редактированию книги.

Свыше 140 лет назад крупнейший русский физик акад. Василий вадимирович Петров впервые произвел опыты с электрической дугой. 1i; первый в мире открыл явление дугового разряда и указал на воз — |»сность использования тепловой энергии дугового разряда — для рас­селения металлов.

^ Производя опыты с двумя углями, положенными на стеклянную плиту соединенными с полюсами огромной батареи, и заменяя один из углей реками листового железа, а затем железной проволокой, талантливый чдевкий экспериментатор получал яркое пламя.

f «Описание этих опытов, опубликованное Петровым, содержит первые Лазания на возможность применения дугового разряда для электриче — ^рго свечения и электрической плавки металлов.

Ж Дуга с расплавляющиеся электродом получила практическое приме- |№ие лишь через восемьдесят лет благодаря трудам выдающихся рус — ЇЙих ученых Николая Николаевича Бенардоса и Николая Гавриловича "равяиова.

fi Н. Н. Бенардос в 1882 г. предложил способ дуговой электрической &рки металлов угольным электродом. Этот способ сварки металлов Сучил широкое распространение в России, Англии, Франции, Гер- ••и, США, Бельгии, Италии, Швеции и других странах.

Читайте так же:
Саморезы по металлу с прессшайбой цветные

. Из сохранившихся чертежей, описаний и рисунков Бенардоса видно, $0 им по существу были открыты все основные способы дуговой и Ііектрической сварки, применяющиеся ныне.

ft В 1888—1890 гг. способы использования тепла дугового разряда ия электрической сварки металлов были усовершенствованы и допол — 1рш другим русским исследователем — горным инженером Н. Г. Сла — товым, заменившим угольный электрод металлическим и разработавшим Способ и аппараты для электрической отливки металлов*. Главная Собенность этого способа заключалась „ … в наличии расплавленного Йбктрическим током металла на части поверхности металлической вещи, Ричем эта поверхность также более или менее расплавляется и соеди — івтея (сливается) с наливаемым металлом в высшей степени совер — йнно*[1]. і

Славянов также впервые применил битое стекло в качестве флюса, тем самым открыв способ создания защиты ванны расплавленного металла.

Работы Н. Г. Славянова, как и открытие Н. Н. Бенардоса, полу­чили высокую оценку и признание не только в России, но и за гра­ницей. К началу нынешнего столетия это выдающееся русское изобре­тение нашло применение в разных странах.

Следует отметить, что еще Бенардос и Славянов выдвигали идею о механизации сварочного процесса. Ими были сконструированы первые автоматы и полуавтоматы для электросварки металлов.

В царской России сварка была внедрена на десяти заводах, однако помещичья—капиталистическая Россия, неоднократно губившая научные начинания своих великих сынов, и на этот раз оказалась верной себе: научным открытиям Бенардоса и Славянова не придавалось должного внимания, и после смерти изобретателей электрическая дуговая сварка металлов перестала развиваться.

Только после Великой Октябрьской революции дуговая сварка получила в нашей стране широкое промышленное применение. В первые годы социалистического строительства дуговая сварка широко приме­нялась во всевозможных работах восстановительного характера, а также при изготовлении строительных конструкций. Электрическая дуговая сварка сыграла исключительно большую роль при строительстве круп­нейших индустриальных комбинатов в годы первой и второй сталинских пятилеток — Уральского завода тяйГелого машиностроения, металлурги­ческих заводов в Магнитогорске, Сталинске, Жданове и др.

В настоящее время электрическая дуговая сварка является основным технологическим процессом при изготовлении всех видов металлических и котельных конструкций.

В СССР проводится большая научная работа по сварке. По существу метод дуговой сварки металлов, предложенный Н. Н. Бенірдосом и Н. Г. Славяновым, остается неизменным, но в практические способы вносились и вносятся многочисленные усовершенствования, повышающие их ценность.

Так, например, в 1928 г. советский изобретатель инж. Д. А. Дуль- чевский создал конструкцию автоматической головки и разработал способ сварки под слоем гранулированных веществ.

За последние і 0 лет электрическая сварка в СССР прошла несколько этапов в своем развитии.

В начале 30-х годов была создана база сварочного машиностроения. Завод „Электрик" начинает выпускать сварочные генераторы, трансфор­маторы, контактные машины и другое сварочное оборудование.

Одновременно идет усовершенствование технологических процессов’ ручной сварки, внедрение качественных электродов, улучшение загото­вительных операций перед сваркой.

В результате повышается качество выполнения сварочных работ, и сварка завоевывает прочное место, как новый технологический метод.

С начала 40-х годов начинают широко применяться автоматические’ способы сварки, в частности, способ автоматической сварки под слоем 6-

флюса, разработанный Институтом электросварки АН УССР под руковод­ством акад. Е. О. Патона,

. Этот способ имел исключительное значение в дни Великой Отече­ственной войны в военном и военно-морском производстве.

В создании высокопроизводительной аппаратуры для автоматической сварки выдающуюся роль играют Институт электросварки АН УССР, jWBTY, ЦНИИТМАШ, институты судостроительной промышленности и другие научнр-исследовательские учреждения.

Многочисленные теоретические и экспериментальные исследования, произведенные за последние десятилетия, показали превосходство сварки перед другими методами соединения деталей по двум главным показа­телям : производительности и качеству соединения.

, В сборочно-сварочном процессе сварочная операция занимает от

1 до 80°/0 времени в зависимости от конструкции узла; остальное емя расходуется на сборочные, вспомогательные и дополнительные |иботы.

•: ‘ Очевидно, что сокращение производственного цикла может быть /достигнуто не только за счет сокращения времени собственно сварки изделия, но и уменьшения времени сборки изделия под сварку и мани­пуляций с деталью в процессе наложения швов. Этот вопрос приобре­тает особенно большое значение при автоматической сварке; благодаря •значительной скорости наложения швов и, следовательно, уско­рению сварки потеря времени на установку резко снижает эффек­тивность применения автосварки. Отсутствие специальных механизмов ДЛя выполнения сборочных и кантовочно-установочных операций при сварке тяжелых конструкций приводит к огромным затратам времени, снижающим эффект от применения высокопроизводительных методов наложения сварного шва.

Читайте так же:
Отверстие под м20 основной шаг

Только комплексное решение всей проблемы сокращения цикла про­изводства изделий в целом, а именно: внедрение эффективых методов сварки, применение высокопроизводительных сварочно-сборочных меха­низмов как специализированных, так и универсальных, правильная •организация работы и т. д. — может дать значительный производствен­ный эффект. ——

Следует помнить слова товарища Сталина, что „механизация про­цессов труда является той новой для нас и решающей силой, /без которой невозможно выдержать ни наших темпов, ни новых мас­штабов производетва*. Именно всесторонняя механизация может и должна дать резкое увеличение производительности сварочного процесса.

Для указанных целей и предназначается разнообразная сборочно — _ сварочная оснастка, позволяющая:

облегчить трудоемкие операции по установке и фиксированию дета­лей при сборке;

исключить в большинстве случаев разметку деталей при сборке; уменьшить деформацию — коробление и усадку свариваемого узла или изделия;

‘ упростить технологию изготовления сложных изделий с механически обработанными узлами или деталями;

уменьшить время на повороты изделия в процессе сварки;

устанавливать свариваемое изделие в наиболее благоприятное для сварки положение;

осуществлять взаимозаменяемость сварных узлов;

использовать менее квалифицированную рабочую силу, чем при сборке без оснастки, и упростить контрольно-приемочные операции.

Анализ роста производительности труда по переходам сборочно­сварочной операции показывает, что повышение скорости ручной сварки и введение высокопроизводительной автоматической сварки явилось главной составляющей, за счет которой шел рост производительности труда. Повышение производительности труда на сборочно-кантовочных работах происходило значительно медленнее. Время сборки и кантовки в процессе сварки, например, для сложных рамных изделий с большим количеством деталей и короткими швами составляет в иных случаях до 60°/0 времени всей операции. Длительность же сборочно кантовочных переходов для обычных среднегабаритных изделий составляет 30—50% времени всей операции. Вот, например, состав операции по сборке и сварке рамы тележки мостового крана грузоподъемностью 15 т: сборка и кантовка в процессе сборки — 3 ч. 58 м ; сварка ручная — 6 ч. 24 м.

Таким образом, время сборки и кантовки в процессе сварки соста­вляет 38,1% всей операции.

Поэтому сокращение временич сборки и вспомогательных работ является важнейшей задачей в деле повышения производительности сва­рочных цехов.

На заводе им. Орджоникидзе для автоматической сварки продольного шва длиной 1,5 м на обечайке с толщиной стенки 16 мм основное машинное время составляло всего 8 мин., в то время как вспомога­тельное время в этой операции занимало 40 мин. Таким образом, основ­ное время составляло лишь 17% всей операции.

Очевидно, что в этом случае увеличение скорости сварки даже вдвое (что является весьма сложной задачей и часто связано с необхо­димостью коренного изменения технологического процесса, применения новых электродов и более мощного электросварочного оборудования) повысит производительность труда не более, чем на 10%. Снижение же вспомогательного времени на 50% повысит производительность по всей операции более, чем на 40%. t

Аналогичным примером может служить сварка огневой коробки котла локомобиля П-25.

Время сварки наружных прямолинейных швов под слоем флюса трактором УТ-1200 занимало лишь 12 мин., а манипуляции с изделием в процессе сборки и установки под сварку составляло 26 мин.

Эти примеры ясно говорят о том, что эффект от применения авто­матической и механизированной ручной сварки, новейшего оборудования и аппаратуры, упрощения и облегчения регулировки и наладки нахо­дится в прямой зависимости от оснащения технологического процесса приспособлениями или механизмами для сборки и сварки.

Так, увеличение применения приспособлений в производстве сварных узлов позволило Уралмашзаводу снизить трудовые затраты на изгото­вление сварных узлов экскаваторов на 23% на комплект, а по сварным узлам буровой установки — на 45%.

В табл. 1 приведена динамика снижения трудовых затрат по глав­нейшим узлам экскаватора как по сборке, так и по сварке в цехе Металлоконструкций УЗТМ.

Крампит Н.Ю., Крампит А.Г. — Сварочные приспособления

PDF-файл из архива «Крампит Н.Ю., Крампит А.Г. — Сварочные приспособления», который расположен в категории «книги и методические указания». Всё это находится в предмете «сварные конструкции» из восьмого семестра, которые можно найти в файловом архиве МГТУ им. Н.Э.Баумана. Не смотря на прямую связь этого архива с МГТУ им. Н.Э.Баумана, его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе «книги и методические указания», в предмете «сварные конструкции» в общих файлах.

Просмотр PDF-файла онлайн

Текст из PDF

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮЮргинский технологический институтТомского политехнического университетаГосударственное образовательное учреждение высшего профессионального образованияКрампит Н.Ю.Крампит А.Г.СВАРОЧНЫЕПРИСПОСОБЛЕНИЯ2008УДК 693.814.25:621.791.03СВАРОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ. Крампит Н.Ю.,Крампит А.Г. – ЮТИТПУ – 2008 – 95с.Изложеныконструктивныеособенностисборочно-сварочныхприспособлений единичного, серийного и массового производства.

Рассмотреныосновы базирования деталей и выбора установочных баз. Приведены примерырасчета элементов этих приспособлений и определения экономическойэффективности их использования. Даны практические рекомендации поприменению и совершенствованию сварочных приспособлений, способствующиеразвитию технического творчества, направленные на повышение качествасварных изделий и рост производительности труда.Предназначено для студентов специальности 150202 «Оборудование итехнология сварочного производства».Печатается по постановлению Редакционно-издательского Совета Юргинскоготехнологического института при Томском политехническом университетеРецензенты:Сапожков С.Б., докт., техн.

Читайте так же:
Регулятор частоты вращения двигателя 220в своими руками

наук, профессор кафедры «Сварочного производства»ЮТИ ТПУ, г. ЮргаКнязьков А.Ф., канд. техн. наук, доцент кафедры «Оборудование и технологиясварочного производства» ТПУ, г. ТомскКовалев Г.Д., главный сварщик ООО «Юргинский машиностроительный завод»,г. Юрга©Юргинский технологическийуниверситета, 2008институтТомскогополитехническогоСОДЕРЖАНИЕВведение . 41 Общие сведения о приспособленияхсварочного производства . 61.1.Назначение и классификация приспособлений61.2.Требования к сварочным приспособлениям91.3.Выбор сварочных приспособлений . 111.4.Проектирование и модернизация приспособлений13Глава 2.

Разработка принципиальной схемы приспособления162.1.Общие сведения о базировании деталей в приспособлении162.2.Типовые схемы базирования и выбор баз182.3.Разработка принципиальной схемы приспособления222.4.Обеспечение точности изготовления сварных изделий вприспособлениях . 24Глава 3. Элементы приспособлений. 273.1.Основания приспособлений . 273.2.Установочные детали приспособлений и их выбор293.3.Зажимные механизмы приспособлений333.4.Вспомогательные детали, устройства и механизмы приспособлений 47Глава 4.

Конструкции приспособлений, установок и станков664.1.Универсально-сборные приспособления сварочного производства664.2.Переносные приспособления . 694.3.Сборочно-сварочные стенды и кондукторы734.4.Приспособления в сварочных установках и станках764.5.Контрольные приспособления . 844.6.Грузозахватные приспособления. 85Глава 5. Сварочные приспособления в механизированных иавтоматизированных линиях . 885.1.Требования к приспособлениям для механизированных иавтоматизированных линий . 885.2.Приспособления в механизированных и автоматизированныхлиниях . 905.3.Приспособления в роботизированных производствах995.4.Пути совершенствования приспособлений105Глава 6.

Расчеты экономической эффективности приспособлений 1086.1.Экономические расчеты на стадии выбора и проектированияприспособления . 1086.2.Расчеты экономической эффективности применения приспособления 110Глава 7. Техника безопасности, эксплуатацияиремонтприспособлений . . 1127.1.

Требованиябезопасноститрудасосварочнымиприспособлениями . 1127.2. Эксплуатация и ремонт приспособлении116Приложения . 118Список литературы . 124ВВЕДЕНИЕВ настоящее время очень актуальным остается вопрос о поднятиипроизводительность труда при уменьшении числа занятых на производствелюдей, улучшении качества продукции, обеспечении обновления производства,прежде всего на основе его технического перевооружения и реконструкции,повышении уровня механизации и автоматизации.

Для решения требуетсяширокое применение современного технологического оборудования, механизмов,различных приспособлений, специального инструмента.Эффективность сборочно-сварочных работ зависит от внедрения новыхсварочных приспособлений, различных средств механизации и автоматизации.Современное сварочное приспособление может использоваться какотдельное устройство для сборки, сварки, контроля, подъема, транспортировки ит.п., а также как неотъемлемая часть сварочной установки, станка,механизированной или автоматизированной линии.Приспособления являются изделиями индивидуального производства, таккак имеют специфические конструктивные особенности и конкретное назначение.Однако, несмотря на их большое конструктивное разнообразие и количество,устройство и правила конструирования приспособлений имеют общиезакономерности, единую элементную базу, закономерности построения.Современному специалисту требуются определенные знания основбазирования деталей и изделий, устройства, функционального назначения, правилэксплуатации и применения сварочных приспособлений.

Он должен быть в курсесовременных достижений практики в этой области системы примененияуниверсально-сборных и наладочных приспособлений сварочного производства, атакже особенностей их применения в комплексно-механизированных иавтоматизированных линиях.1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ СВАРОЧНОГОПРОИЗВОДСТВА1.1 Назначение и классификация приспособленийСварочнымиприспособленияминазываютсядополнительные,технологические устройства к оборудованию, используемые для выполненияопераций сборки под сварку, сварки, термической резки, пайки, наплавки,устранения или уменьшения деформаций и напряжений, а также для контроля. Вкомплексно-механизированном сварочном производстве широко применяютсязагрузочные, разгрузочные, подъемно-транспортные и комбинированныеприспособления.Сборочно-сварочной оснасткой называют совокупность приспособлений испециального инструмента для выполнения слесарных, сборочных, монтажных идругих видов работ.

Поэтому термин «оснастка» чаще применяется всудостроении, монтаже, строительстве. Применение сварочных приспособленийпозволяет уменьшить трудоемкость работ; повысить производительность труда;сократить длительность производственного цикла; улучшить условия труда;повысить качество продукции; расширить технологические возможностисварочного оборудования; способствует повышению комплексной механизации иавтоматизации производства и монтажа сварных изделий.Сварочные приспособления классифицируются по нескольким признакам(рис. 1) следующим образом:по выполняемым операциям технологического процесса в сварочномпроизводстве — приспособления для разметки, термической резки, сборки подсварку, сварки, комбинированные (сборочно-сварочные, заготовительносборочно-сварочные и др.); для контроля качества; термообработки; правки;механические (для установки, поворота, подачи, передачи, съема изделия илидеталей, подъема и перемещения сварщика, установки, поворота и перемещениясварочного автомата или полуавтомата); подъемно-транспортные;по виду обработки и методу сварки — приспособления для электродуговойсварки (ручной, полуавтоматической и автоматической); электрошлаковойсварки; контактной сварки; наплавки; пайки; термической резки и др.;постепениспециализации—приспособленияспециальные,предназначенные для выполнения одной определенной операции приизготовлении конкретных узлов в условиях серийного и массового производства;переналаживаемые (групповые), служащие для выполнения данной операции длягруппы однотипных изделий, близких по конструктивно-технологическимпараметрам в условиях мелкосерийного производства; универсальные,предназначенные для выполнения сборочно-сварочных операций в условияхединичного и мелкосерийного производства;Рис.

1. Классификация приспособлений сварочного производствапо уровню механизации и автоматизации — приспособления ручные,механизированные, полуавтоматические и автоматические;по виду установки — приспособления стационарные, передвижные ипереносные;по необходимости и возможности поворота — приспособлениянеповоротные и поворотные.по источнику энергии привода вращения, перемещения, зажатия деталей —приспособления пневматические, гидравлические, «пневмогидравлические,электромеханические, магнитные, вакуумные, центробежно-инерционные,комбинированные (в крупносерийном и массовом производстве применяютсяспециальные приспособления преимущественно с пневматическим приводом).Вусловияхсерийногопроизводстватребуетсяповышениепроизводительности и облегчение труда рабочих, в связи, с чем используютсяспециальные приспособления с быстродействующими механизмами загрузки,установки, зажатия, разгрузки, поворота и т.п.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector