Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Сломал напильник

Сломал напильник

Нашел в саду старые советские напильники, решил ножиков понаделать. Один в печку не влез, я его надрезал и сломал. Интересная структура внутри оказалась. Снаружи по периметру зерно мелкое, а внутри крупное. Наверное закалка в ТВЧ. Вот фото:

Отжиг думаю до 750-ти, выдержать минут 10 потом в печке остывать, правильно или нет?.
P.S. Я понимаю, что на напильниках уже не один баян порвали.

Чистые углеродки, из которых делают напильники, имеют низкую прокаливаемость, никакой ТВЧ не надо.

Открытие открыл, объяснить не можете?

калят потому что так быстрее

правильно. но на ТВЧ закалка как раз по поверхности , если только клювом не щелкать

народ, я КРАЙНЕ сомневаюсь, что напильники калили эликтриццтвом. По крайней мере до самого недавнего времени.

Вы что ничего про напильники не знали ?
Я знаю уже лет 20 — что верхних 3-5 мм в напильнике -науглероженный слой,а внутри помягче.
Или заблуждался все эти годы ?

Странно, я когда из напильника ножи ломал, зерно однородное было.

Зависит от размера напильника
Зависит от соблюдения технологии ТО (закалочный автомат тоже надо настраивать и следить за ним).

Напильник толстый?
Если толстый, то ни чего удивительного. Середина просто не прокалилась, отсюда и такой слом. Ножи из напильников мэид ин СССР — отличные получаются, ибо был контроль качества сырья, технологии и т.д. и т.п.

я не имел в виду автомат. раньше приходил на завод к мужикам и клинки калил на ТВЧ держа их клещами. там то и увидел как потом правят ещё горячие поведённые клинки. ещё спрашивал поверхностная закалка получится или нет. сказали прогреют полностью. а не как на автомате где уходит 1-1.5 секунды.
а насамом деле не знаю и не видел как калили напильнии

Обычная сталь, обычная закалка, прокаливаемость стали невысокая, только и всего.
Мужики напильники У12 не режут, может для кого то это будет откровение, но факт.
Нужна грамотная ТО — для обычной кузницы даже отжиг на зернистый перлит проблема.

не режут, это рез плохой?

вот нашел старое виде о своего клинка из напильника. качество фигня, но понять можно http://my.mail.ru/video/mail/k. r1.57/4155/4267
——————
Павел

Порежьте канат и сравните с той же ШХ.

Павел, напильники бывают из У8-У13, поэтому некоторые режут.
Так же режит любой нож заточенный крупным абразивом.
Если сравнивать рез пенькового каната напильником и подшипником, даже просто объективно — напильник проигрывает, кромка блестит. Тоже будет если заточить плоский напильник.
Это я говорю про стандартные методы ТО, в кузнице, есть нестандартные, при которых напильники показывают очень неплохие результаты.

Иван, мы говорим не про просто заточенный напильник, а говорим за клинок из перекованного и оттермиченного напильника. Не зная точно марку стали на напильнике (ну не пишет производитель), априори, считаем, что на напильнике стоит У10. так вот У10 не уступит ШХ. Кстати, ШХ тоже разная бывает)))))

Напильник отдавал Алексею, ака froghunter.
По его словам слился после 10 резов сурового челябинского каната.
Но слился вместе с порошками и хитрыми сталями! Канат диаметр 16 мм + сложили вчетверо+обмотали скотчем бумажным.
Хотя, справедливости ради, клин из той же шх, в прошлый раз дошёл до финала и занял второе место, уступив Палину.
Чисто моё субьективное мнение — ушка, в частности напильник — это очень хороший инструмент по дереву, да и чисто в бытовом плане, мне нравится лучше чем шх 15. И рез агресивный и стойкость р.к. на высоте.

И кстати, ещё такой момент. Отдавал нож из напильника на Вернисаж.
Дык chingachgook, который тестировал нож, именно на рез каната, вот что пишет:

chingachgook
Я начал болеть за ножик очень хотелось чтобы он сделал 300 резов, все-таки личные симпатии ни куда не деть. Именно этим мне нравятся тестирования ножей.

Но нож немного не дотянул. Я попробовал еще перемерять, и еще немного, но нет, не вышло. Нож чисто канат резать уже не мог.
[/URL]

Это всё не в качестве саморекламмы. Это просто факт о резе напильника.
Напильник был советским, бархатным фирмы «Металлист», производства СССР.
На сколько помню, на такие напильники шла сталь у12А по принятому тогда госту.

Читайте так же:
Уникальный метод сверления в труднодоступных местах

да Паша, ты видать калишь нестандартно. не как напильник а как нож поэтому и режут

Большой Бро

Напильники, если и режут, то за счет выкрашивания, что тоже есть.
А вот заточить напильник на скажем 3000 бруске и дай-то бог что бы он отрезал канат 5 раз.
Именно заточка мелкими камнями позволяет выявить качество стали.
С прочностью тоже не ахти. Я утверждаю что в обычных условия, сталь 65г превосходит напильники, у12 ,у13.

Паш, вот вы считаете канатные тесты не основой проверки РК. Но все же, заточи нож на 6000 из у12 и порежь канат, кромка заблестит сразу, резать он будет еще, значит посыпалась.

что-то народ вы о непонятном говорите. Слепой тест в юзе и я бы поглядел кто там чего наотличает. Банальный отслесареный напильник после закалки дает отличные результаты — нет не «в рэзе», — «в работе».
А если кого мозговыя тараканы грызут про бритвы и танковые люки, так это от ножэманства, к реалиями отношения не имеющим.

Блин, Ва, вот что у тя не отнять, так это то, что умеешь ты в двух словах всё по полочкам разложить, и не устраивать при этом холивар.

да достали эти фаперские замашки у Ножачей — ведь опыта и знаний у палаты — вагон и сзади прицепчик, а говорим по-прежнему о фигне всякой.

Просто на ганзе процветает конформизм, проверять ни кто не желает.

имел в виду 70-80 годы или 60г

а их тогда вообще калили?

В точности так и калили. Обратите внимание на бегущую строку с 1,28мин.

кстати, вы уголь Павла пробовали?

По канатам: так где же бычков на всех взять канат менее кровожаден в этом плане и не бадается

Сечение 7,5 на 28 мм.

Это интересно. А что за железка?
Есть смысл сравнивать то?

А зачем сравнивать?
Вопрос ведь не стоит, что лучше режет, лигированная железка или простая ушка.
Тут вопросов нет и быть не может. Весь вопрос в том, как обычную ушку, «разогнать» так, что бы она не уступала более современным легированным железкам. Отсюда и эксперименты и с режимами ковки и с направлением ковки и с закалкой и с отпуском и с нормализацией — горячей или «холодной» и с выдержками при различных температурах.

Вот в чём весь смысл. Тот же Дима ака HeadOut, сколько экспериментировал с обычной 40х13 и достиг интересных результатов, а ведь есть гораздо более современные и легкодоступные железки.

Сталь инструментальная У7

Расшифровка марки стали У7: буква у говорит о том, что перед нами инструментальная качественная нелегированная сталь, в которой присутствует углерод в количестве 0,7%.

Инструмент из стали У7 и его термообработка: молотки кровельные, гладильные и пр., давильники, стойны всех видов, амбосы всех видов, скребки, шпераки всех видов и роштуки изготовляют из стали У7. Закалке подвергается рабочая часть инструмента. Отпуск производят при температуре 375-425° в течение 30-60 мин. Твёрдость Rc = 45-50. Контролируют на приборе РВ и тарированным напильником.

Также из этой стали изготавливают кровельные ножницы прямые и кривые. Закалку ножниц производят в разобранном виде. Наиболее целесообразно нагревать их в свинцовых или соляных ваннах. Отверстие под заклёпку нагревать и калить не рекомендуется. Охлаждают в масле или керосине. Отпускают при температуре 220-300° в течение 20-30 мин. Твёрдость Rс = 52-60. Контролируют тарированным напильником.

Кувалды изготовляют из стали У7. Закалке подвергают рабочую часть на длину 20-30 мм. Способ закалки такой же, как и слесарных молотков. Отпускают при температуре 220-340° в течение 1-1,5 часа. Твёрдость Rc = 49-57. Определяют твёрдость на приборе РВ или тарированным напильником.

Читайте так же:
Оборудование для изготовления сетки

Забила кузнечные для горячей и холодной рубки изготовляют из данной стали. Закалке подвергают рабочую и ударную части. Способ закалки кузнечных зубил такой же, как и слесарных. Отпускают при температуре 375-425°. Твёрдость Rc = 45 -50.

Прошивни и оправки для раздачи отверстий, эти инструменты закаливаются полностью. При диаметре до 12 мм их следует калить в масле, а свыше 12 мм — в воде с переносом в масло. Отпускать при температуре 425 — 475° в течение 30-60 мин. Требуемая твёрдость Rc = 35-44.

Для изготовления пробойников, гладилок, подбоек и обжимок применяют сталь У7. Во всех указанных инструментах рабочую часть закаливают в воде с переносом в масло. Кроме того, у пробойников и гладилок закаливают и ударную часть. Отпускают при температуре 420-460° в течение 1 часа. Твёрдость калёных частей Rc = 40 -45.

Для изготовления столярных клещей, также применяют сталь этой марки. Закалку столярных клещей производят в собранном виде. Закаливают только губки на длину 10-15 мм, для чего их нагревают в соляной или свинцовой ванне и охлаждают в масле, а крупные клещи закаливают в воде с переносом в масло. Отпускают при температуре 330-400° в течение 20- 40 мин. Требуемая твёрдость Rс = 43-50. Определяют твёрдость тарированным напильником.

Для изготовления топоров применяют стали У7 и У8. При изготовлении топоров с приварными лезвиями последние можно изготовлять из стали У10, а остальную часть из сталей 20 и 30. Закалке подвергают только лезвие топора на длину 30 мм охлаждают в масле. Отпуск производят при температуре 270-320° в течение 1 часа. Требуемая твёрдость Rc = 50-56. Определяют твёрдость тарированным напильником.

Основным материалом для изготовления ударного слесарного инструмента является углеродистая сталь марок У7 и У8, обеспечивающая получение достаточной твёрдости и вязкости. Весь ударный инструмент, изготовляемый кузнечным способом, перед закалкой следует отжечь или нормализовать.

Зубила и крейцмейсели изготовляют из этих же сталей. Для закалки рабочую часть зубила нагревают в свинцовой или соляной ванне на длину 25-30 мм и охлаждают в воде с переносом в масло. После этого нагревают и калят в масле ударную часть на длину 10 мм. Отпуск производят при температуре 270-300° в течение 20-30 мин. При нагреве зубила по всей длине в камерной печи, охлаждают рабочую часть в воде до 150-170°, затем вынимают, быстро зачищают наждачной бумагой или о камень и в момент появления на лезвии фиолетового цвета побежалости зубило охлаждают в масле. Твёрдость рабочей части Rc = 53 — 56. Твёрдость контролируют тарированным напильником.

Кернеры и бородки изготовляют из вышеупомянутых сталей. Кернеры закаливают на длину 20 мм, а бородки на длину всего конуса. Способ закалки кернеров и бородок такой же, как и зубил. Отпуск производят при температуре 280-300° в течение 20- 40 мин., твёрдость Rc = 52-55. Твёрдость проверяют тарированным напильником, а кернеры и пробой на кернение.

Обжимки изготовляют из сталей У7 и У8. Закалке подвергают рабочую часть обжимки на длину 15-20 мм. Лучшим способом закалки является охлаждение под струёй воды. Отпуск производят при температуре 300-340° в течение 30-40 мин. Требуемая твёрдость Rc = 48-52. Твёрдость определяют на приборе РВ.

Краткие обозначения:
σв— временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа ε— относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ0,05— предел упругости, МПа Jк — предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ0,2— предел текучести условный, МПаσизг— предел прочности при изгибе, МПа
δ5,δ4,δ10— относительное удлинение после разрыва, %σ-1— предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σсж0,05 и σсж— предел текучести при сжатии, МПа J-1 — предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν— относительный сдвиг, % n— количество циклов нагружения
s в— предел кратковременной прочности, МПаR и ρ— удельное электросопротивление, Ом·м
ψ— относительное сужение, %E— модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV— ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2 T— температура, при которой получены свойства, Град
s T— предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа l и λ— коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB— твердость по БринеллюC— удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o — T ), [Дж/(кг·град)]
HV— твердость по Виккерсу pn и r— плотность кг/м 3
HRCэ— твердость по Роквеллу, шкала Са— коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o — T ), 1/°С
HRB— твердость по Роквеллу, шкала Вσ t Т— предел длительной прочности, МПа
HSD— твердость по ШоруG— модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

ГОСТ 5210-67
Сталь прокатная для напильников, рашпилей, зубил и крейцмейселей

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на горячекатаную сталь специальных профилей, предназначенную для изготовления напильников, рашпилей, зубил и крейцмейселей.

  • Заменяет ГОСТ 5210-50 Сведения из перечня "Указатель государственных стандартов СССР 1970 г.", Издательство комитета стандартов 1970

Данные о замене опубликованы в УГС 4-84

Оглавление

2 Технические требования

3 Методы испытаний

4 Маркировка и упаковка

Дата введения01.01.1968
Добавлен в базу01.10.2014
Завершение срока действия01.01.1984
Актуализация01.02.2020

Организации:

03.03.1967УтвержденКомитет стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР
ИзданИздательство стандартов1969 г.

Hot-rolled profiled steel for files, rasp files and chisels

  • ГОСТ 5950-63Сталь инструментальная легированная. Марки и технические требования
  • ГОСТ 9013-59Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

СОРТАМЕНТ ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ

ПРОКАТ И КАЛИБРОВАННАЯ СТАЛЬ

ИЗДАТЕЛЬСТВО КОМИТЕТА СТАНДАРТОВ,

МЕР И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ ПРИ СОВЕТЕ МИНИСТРОВ СССР

Сборник «Сортамент черных металлов. Прокат и калиброванная сталь» содержит стандарты, утвержденные до 1 января 1968 г.

В стандарты внесены все изменения, принятые до указанного срока. Около номера стандарта, в который внесено изменение, стоит знак*.

Текущая информация о вновь утверокденных и пересмотренных стандартах, а также о принятых к ним изменениях публикуется в выпускаемом ежемесячно <гИнформационном указателе стандартов».

||ру Ч-*ч, е-
о/, о/. /V

Комитет стандартов, мер и измерительных приборов при

Совете Министров СССР

СТАЛЬ ПРОКАТНАЯ ДЛЯ НАПИЛЬНИКОВ, РАШПИЛЕЙ, ЗУБИЛ И КРЕЙЦМЕЙСЕЛ ЕЙ

Hot-rolled profiled steel for files, rasp files and chisels

5210—67

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную сталь специальных профилей, предназначенную для изготовления напильников, рашпилей, зубил и крейцмейселей.

1.1. Виды и размеры профилей должны соответствовать указанным в таблице.

Размеры поперечного сечения, мм

Для напильников и рашпилей

Внесен Министерством черной металлургии СССР

Утвержден Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР 3/III 1967 г.

Срок введения 1/1 1968 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону. Перепечатка воспрещена

Размеры поперечного сечения, мм

Для зубил и крейцмейселей

Приме-р условного обозначения профиля № И раз* мером (bxh) 20X12 мм из стали марки 6ХС:

1.2. Допускаемые отклонения (в миллиметрах) по размерам не должны превышать следующих величин: а) для профилей № 1—10

+0,4 — при Ь и d до 12 мм вкл.;

+0,6 — при b и d от 12,5 до 24 мм вкл.;

+0,9 — при Ь от 25 мм и более;

+0,3 — при ft, h и с до 3,5 мм вкл.;

+0,4 — при h, hi от 4 до 6 мм вкл.;

+0,5 — при h от 7 мм и более;

б) для профиля № 11 — при Ь до 32 мм вкл.;

—os— П Р И ^ 1 = 20 мм;

—при h до 16 мм вкл.

1.3. Профили № 1—10 поставляют длиной от 2 до 6 м, причем профили от 2 до 4 м поставляют только длиной, кратной мерной с допускаемым отклонением +50 мм.

Профиль № 11 поставляют длиной не менее 2,5 м. Допускается поставка этого профиля длиной не менее 1,5 м в количестве не менее 10% веса партии. По требованию заказчика профиль № 11 поставляют в мерных длинах с допускаемым отклонением:

+40 мм — при длине до 4 м;

+ 60 мм — при длине св. 4 до 6 м;

+ 80 мм— при длине св. 6 м.

Примечание. По требованию заказчика профили № 1—10 поставляют другой длины кратной мерной, оговариваемой в заказе.

1.4. Местная кривизна профилей на 1 м длины не должна превышать:

для профилей № 1, 2, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 по плоскости—6 мм, по ребру — 2 мм;

для профиля № 3 — 5 мм;

для профиля № 11 по ребру — 4 мм.

1.5. Радиус закругления ребер профилей не должен превышать 0,5 мм.

1.6. У ромбических профилей №7 и 10 разность сторон, образующих тупой угол, не должна превышать 0,5 мм.

1.7. Отклонения от правильной геометрической формы поперечного сечения профиля—овальность, разносторонность, ромбич-ность (разность диагоналей), непараллельность, выпуклость или выгнутость плоскостей должны быть в пределах, не превышающих допускаемые отклонения по размерам.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Профили № 1—10 изготовляют из стали марок У7, У7А, У10, У10А, У12, У12А, У13 и У13А по ГОСТ 1435-54.

Профиль № 11 изготовляют из стали марок У7, У7А, У8, У8А по ГОСТ 1435-54 и марок 4ХС, 6ХС, 7ХФ, 8ХФ по ГОСТ 5950-63.

2.2. По техническим требованиям сталь должна соответствовать ГОСТ 1435-54 и ГОСТ 5950-63 с дополнениями, указанными ниже.

2.3. Заусенцы на ребрах профилей не допускаются.

2.4. Глубина обезуглероженного слоя стали (феррит-Ьпереход-ная зона) профилей № 1—10 не должна превышать на сторону следующих величин:

0,25 мм — при диаметре круга (d), стороне квадрата, треугольника (b) и толщине полосы (h) до 15 мм вкл.;

0,40 мм при диаметре круга (d), стороне квадрата, треугольни-ка (b) и толщине полосы (h) от 16 до 30 мм вкл.;

0,60 мм при диаметре круга (d), стороне квадрата, треугольника (b) и толщине полосы (h) более 30 мм.

2.5. Предприятие-изготовитель проверяет закаливаемость и про-каливаемость стали профилей № 1—10.

Глубина прокаливаемое™ должна быть не менее 2 мм, твердость после закалки—не менее 60 HRC по ГОСТ 9013-59.

2.6. Готовые профили должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствие качества всех поставляемых профилей требованиям настоящего стандарта.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Для контрольной проверки потребителем качества профилей и соответствия их требованиям настоящего стандарта должны применяться правила отбора проб и методы испытаний, указанные ниже.

3.2. Сталь поставляется партиями, состоящими из прутков одной плавки, одного профиля и одного размера.

3.3. Для проверки качества стали устанавливают следующие нормы испытаний:

а) для химического анализа — одна проба на плавку;

б) для наружного осмотра и обмера—100% прутков партии;

в) для проверки излома — 5% прутков партии;

г) для проверки закаливаемости и прокаливаемое™ — 5% прутков партии;

д) для испытания на твердость — 10% прутков партии;

е) для проверки глубины обезуглероживания — 2% прутков партии, но не менеё пята прутков.

3.4. Методы испытаний стали должны соответствовать ГОСТ 1435- 54 и ГОСТ 5950-63.

3.5. Закаливаемость и прокаливаемое™ стали проверяют на квадрате 20 мм после закалки образцов, нагретых до 780°С и охлажденных в воде при 20°С. Закаливаемость проверяют путем замера твердости с поверхности образца после удаления допускаемой величины обезуглероженного слоя. Глубину прокаливания определяют на изломе образца.

4. МАРКИРОВКА И УПАКОВКА

4.1. Маркировка и упаковка при поставке профилей должны соответствовать требованиям, изложенным в ГОСТ 1435-54 и ГОСТ 5950-63.

Теоретический вес 1 м длины профиля № 11 для зубил и крейцмейселей со-

0,70 кг при (bxh) 12Х 8 мм;

1,18 кг при (bxh) 16×10 лсл1;

1,75 кг при (bxh) 20X12 мм;

2,95 кг при (bxh) 25X16 мм;

4,70 кг при (bxh) 32X20 мм.

СОРТАМЕНТ ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ

Формат 60X90VH ». Тираж 20000

Редактор М. Федоткина Технический редактор Э. Г. Кременчугская Корректоры А. П. Якуничкина, Е. И. Морозова

Сдано в набор 4/IX 1967 г. Подписано в печать 10/IV 1969 г.

33,75 печ. л. 31,8 уч. уч -изд. л. Бумага типографская № Изд. № 1328/2. Цена I р. 69 к

Издательство стандартов. Москва. K-I. ул. Щусева, 4.

.Калужская типография стандартов, ул. Московская, 256. Зак. 1891

С 1/VII 1969 г. взамен ГОСТ 2284-63, ГОСТ 2879-57, ГОСТ 8786-53, ГОСТ 8787-58 утверждены и введены в действие соответственно ГОСТ 2284—69, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 8786-68, ГОСТ 8787-68. С 1/1 1970 г. взамен ГОСТ 8281-57 действует ГОСТ 8281-69.

Вновь утвержденные стандарты можно приобрести в магазинах стандартов в Москве, Ленинграде, Ташкенте, Киеве, Риге, Минске и Тбилиси.

Прежде чем пользоваться сборником стандартов «Сортамент черных металлов. Прокат й калиброванная сталь», внесите следующие исправления:

Нож из напильника, который режет стекло

Шаг первый. Отжиг
Для начала нам нужно подготовить напильник к дальнейшей обработке. Напильник подойдет старого образца, в котором использовался качественный металл, в современных напильниках внутри металл плохой. Обычно при резке углеродистой стали летят яркие желтые искры, которые образуют на концах звезды, искры похожи на те, которые образуют бенгальские огни.

Напильник сам по себе закален, так что обрабатывать его тяжело, чтобы решить проблему, кидаем напильник в печь, раскаляем до 800°C и даем постепенно остыть. После этой процедуры напильник станет мягким и пластинным, его можно будет обрабатывать другим, закаленным напильником.












Шаг четвертый. Доработка профиля
В завершении автор решил нарезать на обухе зубчики, они используются как декор. Для начала автор прорезает канавки при помощи ножовкой по металлу, ну а далее на помощь приходит бормашина с соответствующей насадкой.

По обуху проходимся напильником, нам нужно сточить острые грани.
В завершении сверлим отверстия в рукояти и нарезаем резьбу, они нужны для крепления накладок винтами.







Шаг пятый. Термическая обработка
Приступаем к закалке клинка, при помощи этой процедуры мы сделаем сталь максимально твердой. Автор разогревает клинок до 800°C, при этом надо следить, чтобы клинок светился равномерным цветом. Раскаленную сталь опускаем в масло.

Теперь сталь закалена и она хрупкая, нам нужно, чтобы клинок пружинил и мог выдерживать большие нагрузки. Для этого отправляем клинок в печь, и греем при температуре 180°C около часа. Теперь сталь закалена и отпущена, у автора сталь получилась довольно крепкой, клинок режет стеклянную банку.
После закалки можно обрезать лишнюю часть «хвоста» и выполнить шлифовку клинка.
























Шаг восьмой. Финальные штрихи и сборка
В завершении автор решил в задней части рукояти сделать отверстие треугольной формы под шнурок. Для начала сверлим обычное круглое отверстие, а затем растачиваем его надфилями и треугольным напильником. Вот и все, рукоять можно собирать, заворачиваем винты и все готово. При желании можно выполнить тонкую шлифовку рукояти мелкой наждачной бумаги.

Нож собран, смотрится он великолепно, да и технические характеристики такого ножа будут на высоте. На этом проект окончен, надеюсь, вам самоделка понравилась. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector