Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Скорость резания при шлифовании формула

Скорость резания при шлифовании формула

Шлифовать шейку вала из стали 40Х (закаленной) HRC>50 диаметром d=45к6, шероховатость обработанной поверхности Ra=0,63 мкм, припуск на сторону t=0,2 мм. Оборудование-круглошлифовальный станок модели 3А151 (рис. 2.7).

Паспортные данные станка: Наибольший диаметр и длина шлифуемой поверхности: 200х700 мм. Мощность двигателя шлифовальной бабки Nм=7 кВт; КПД станка η=0,8.

Частота вращения обрабатываемой заготовки (мин -1 ): 63…400 (регулируется бесступенчато). Частота вращения шлифовального круга- 1112 мин -1 . Скорость продольного хода стола 0,1…6 м/мин (регулируется бесступенчато).

Периодическая подача шлифовального круга (мм/ход стола): 0,0025; 0,005; 0,0075; 0,01; 0,0125; 0,015; 0,0175; 0,02; 0,0225; 0,025; 0,0275; 0,03; 0,0325; 0,035; 0,0375; 0,04; 0,0425; 0,045; 0,05.Размеры шлифовального круга (нового): Dк=600мм; Вк=63мм.

1. Выбираем характеристику шлифовального круга (таблица 2.31) 24А16…25С1К. Форма круга ПП – прямоугольный профиль; материал абразивных зерен – электрокорунд белый; зернистость 16…25; твердость связки – средняя; связка – керамическая.

2. Скорость шлифования для круга подобного типа Vкр=35 м/с На станке круг вращается с частотой вращения n= 1112 мин -1 .

Скорость резания при шлифовании формула

Рис. 2.7-Шлифование валика

Эту скорость выбранный круг допускает.

3. Окружная подача (скорость враще-

ния и число оборотов детали в минуту) определяется по эмпирической формуле [3, с.252]:

4. Принятая стойкость шлифовального круга в мин (обычно 15 мин).

После подстановки в формулу для определения скорости получаем:

Vд=(0,24·45 0,3 )/(15 0,5 · 0,2 1,0 · 0,42 1,0 )=9,96 м/мин.

Тогда частота вращения детали:

На станке вращение детали выполняется бесступенчато от электродвигателя постоянного тока в диапазоне 63…400 мин -1 . Полученное значение n можно установить на станке.

5. Поперечная подача круга 0,013 мм/ход стола (таблица 2.28) при средней подаче 0,011…0,015 мм/ход стола. Ближайшая подача по паспорту станка- 0,015 мм/ход стола.

6. Продольная подача (таблица 2.29) определяется в долях ширины круга (0,7). При ширине круга 63 мм величина продольной подачи

7. Скорость продольного хода стола

Скорость продольного хода стола регулируется бесступенчато в пределах 0,1…6,0 м/мин. Полученное значение можно установить на станке.

8. Мощность резания при шлифовании методом продольной подачи определяется по эмпирической формуле следующего вида:

При подстановке получаем:

Nэ=1,4·9,96 0,75· 44,1 0,7· 0,015 0,85 =1,4·5,614,1·0,028=3,09 кВт

Потребная мощность в сравнении с данными станка осуществима.

9. При круглом наружном шлифовании машинное время определяется следующим образом: (при поперечной подаче на двойной ход стола)

К– коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования (1,2…1,4)

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек – в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки – в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!

Шлифованию подвергают детали в термообработанном и нетермообработанном состоянии. Операции окончательного шлифования должны обеспечивать требуемые параметры шероховатости обработанной поверхности, заданные точность, структуру и качество поверхностного слоя.

Перед назначением режимов резания выбирают характеристику шлифовального круга, его форму и размеры. Материал абразивного зерна, твердость и связка круга зависят от шлифуемого материала и его твердости, а также от принятой скорости вращения круга. Зернистость круга зависит от требуемых параметров шероховатости поверхности.

Режимы резания выбирают по нормативам. При различных видах шлифования учитывают следующие факторы: материал заготовки; группу обрабатываемости этого материала шлифованием, т.е. свойство материала обрабатываться абразивным инструментом; габаритные размеры заготовки; допуск на шлифование и требуемый параметр шероховатости поверхности; припуск на шлифование; тип и модель станка.

Припуск на шлифование существенно влияет на выбор характеристики кругов и режимов резания. Его устанавливают в зависимости от исходных отклонений формы и расположения обрабатываемой поверхности заготовки, от размерной точности и параметров шероховатости, а также от требований к качеству обрабатываемой поверхности на данной операции шлифования. Оптимальный припуск должен обеспечивать требуемое качество, низкую трудоемкость и минимальную себестоимость изготовленной детали.

Читайте так же:
Сталь 17г1с характеристики применение

Круглое наружное шлифование деталей типа гильз, штоков, валов, поршней и цилиндров производят, как правило, на круглошлифовальных центровых станках.

В табл. 2.21 дан фрагмент таблицы в качестве иллюстрации выбора характеристики шлифовальных кругов для круглого наружного шлифования.

Рекомендации по выбору припусков на обработку наружных цилиндрических поверхностей при шлифовании в центрах приведены в табл. 2.22 (дан фрагмент).

Рекомендуемые режимы резания при круглом шлифовании деталей из сталей, чугунов, бронз и титановых сплавов приведены в табл. 2.23 (дан фрагмент).

Плоское шлифование выполняют на станках с прямоугольным столом.

Таблицы режимов резания при плоском шлифовании составлены для кругов твердостью СМ1 и СМ2. При обработке кругами другой твердости значения подач, приведенные в таблицах, для более мягких кругов умножают на 1,1, а для более твердых кругов — на 0,85.

Расчёт скорости резания при точении и растачивании

Скорость главного движения резания (скорость резания) – это скорость рассматриваемой точки режущей кромки или заготовки в направлении главного движения резания.

Скорость резания рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки. Величина скорости резания определяется из условия сохранения периода стойкости режущего инструмента.

При продольном и поперечном точении, при растачивании скорость резания, м/мин, рассчитывают по формуле

Cv; xv; yv; mv – эмпирические коэффициент и показатели степени, приведённые в табл.14 для "стандартных" условий обработки.

Под "стандартными" условиями понимают:

обработка стали 45, с s в = 750 МПа, без корки, режущим инструментом из твёрдого сплава Т15К6 и т.д.

– период стойкости режущего инструмента, мин;

– глубина резания, мм;

Реальные условия обработки зачастую существенно отличаются от "стандартных". Поэтому, для получения значения скорости резания в реальных условиях, вводится поправочный коэффициент kv, учитывающий их отличие от "стандартных".

– коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала (табл.7- 10);

– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (табл.11);

– коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала (табл. 12).

Скорость резания при отрезании, прорезании пазов и фасонном точении определяется по формуле

Определённая по формулам (1) и (3) скорость резания является расчетной и носит рекомендательный характер.

По расчётной скорости резания определяется требуемая частота вращения шпинделя станка, мин -1

– диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

По паспортным данным станка подбирается nст , ближайшее к расчётному, меньшее , паспортное значение частоты вращения шпинделя или (при выполнении лабораторных работ) ближайшее меньшее целое число, и определяется фактическая скорость резания, м/мин

Во всех дальнейших расчётах участвуют значения фактической скорости резания (Vф) и паспортное значение частоты вращения шпинделя станка(nст) .

Определить продольную подачу и глубину резания

Скорость резания Vр таб, м / мин определяется по таблицам в зависимости от материала детали. Табличная величина скорости резания корректируется коэффициентами, взятыми из таблиц и получаем расчетную скорость резания:

км — коэффициент, учитывающий материал детали;

кмр — коэффициент, учитывающий материал резца;

кх — коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;

кох — коэффициент, учитывающий наличие охлаждения.

Частота вращения шпинделя станка определяется по формуле:

Dфр — диаметр фрезы, мм.

Расчётная величина частоты вращения согласовывается с паспортными данными станка: nрас ≈ nст мм / мин -1 .

Минутная подача определяется по формуле:

Минутная подача согласуется с паспортными данными станка Sм ≈ Sм ст

Длина обработки детали определяется по формуле:

L = I + y 1 , мм, где

I — длина обрабатываемой поверхности, мм;

у — величина врезания и перебега резца, мм.

Основное время определяется по формуле:

Вспомогательное время определяется по формуле:

Твсп су — время, связанное с установкой и снятием детали, мин;

Твсп изм — время, связанное с измерением, мин;

Твсп р — время, связанное с переходом рабочего, мин;

Читайте так же:
Основные виды обработки металлов давлением

Твсп пр — время, связанное с проходом, мин.

Оперативное время определяется по формуле:

Дополнительное время определяется по формуле:

Штучное время определяется по формуле:

Данные для операции:

• Ra — чистота поверхности после шлифования;

• z — припуск на шлифование, мм;
• I — длина шлифования, мм;

• В — ширина шлифования, мм;

Дополнительные данные:

• тип и модель шлифовального станка;

• размер шлифовального круга (Dkp — диаметр круга, мм; bkp — ширина
круга, мм);

Длина хода стола определяется по формуле:

L = I + y,мм

При расчётах обычно принимают у= bkp.’

Скорость вращения изделия Vи, м / мин определяется по таблицам.

Частота вращения изделия определяется по формуле:

Dдет — диаметр детали, мм. Частота вращения детали согласуется спаспортными данными станка nдет ≈ nст.

Продольная подача Sпр мм / об и глубина резания (поперечная подача при шлифовании методом врезания) St мм / об выбирается по таблицам. Для чернового шлифования-: Sпр = 0,5 — 0,8 мм / об; Для чистового шлифования: Sпр = 0,25 — 0,5 мм / об. Продольная и поперечная подачи согласуются с паспортными данными станка.

Определить коэффициент Кизн, учитывающий износ круга

Влияние структурного строения высокотвердого порошкового материала на силы резания при бесцентровом наружном шлифовании

Рассмотрена методика учета влияния структурного строения высокотвердого порошкового материала в задаче расчета силы резания при наружном бесцентровом шлифовании. Получено аналитическое выражение для расчета силы, дан пример расчета.

The influence of structural construction of very hard material powder on the cutting force in centerless external grinding

The method of accounting influence structural framework of very hard material powder to the problem of calculating the cutting forces in external centerless grinding. The analytical expression for calculation of the forces is an example calculation.

Авторы: В.И. Свирщев, д-р техн. наук, ПНИПУ; В.К. Флегентов, канд. техн. наук; И.В. Подборнов, канд. техн. наук; А.В. Трубицын, инж. ЗАО «НОВОМЕТ-Пермь»


Для деталей подшипников скольжения, в качестве пар трения используются композиционные материалы на основе карбидов вольфрама, получаемые методом порошковой металлургии. Одним из основных методов обработки твердосплавных деталей, является шлифование.

Шлифование – процесс массового скоростного резания поверхностных слоев твердого материала большим числом мельчайших шлифующих зерен, сцементированных и сформованных связкой инструмента.

Недостаток сведений по физико-механическим свойствам, твердосплавного порошкового композиционного материала, делает невозможным подбор инструмента и параметров режима резания на основе справочной литературы. Материалы на основе зерен карбидов вольфрама обладают износостойкостью в абразивной среде на уровне твердого сплава ВК8 (материал «Релит» представляет собой равнораспределенные в медной связке зерна повышенной микротвердости 1500…2500 HV при твердости медной связки 250…300 HV). Кроме того, они обладают значительно лучшими пластическими характеристиками, абсолютно нечувствительны к ударным нагрузкам и вибрации.

Важнейшей задачей, для обеспечения выходных параметров обработки, является стабилизация динамических параметров процесса шлифования, нахождение зависимостей между управляемыми кинематическими параметрами процесса и динамически изменяющимися контактными явлениями.

Одной из основных функциональных характеристик при шлифовании, как и при любом другом виде механической обработки, является сила резания (рис. 1).

С увеличением силы резания возрастает отжатие элементов системы СПИД, возрастает интенсивность износа абразивного инструмента, температура в зоне резания, увеличивается шероховатость обрабатываемой детали и снижается точность обработки. Сила Р является результирующей величиной, составляющими которой являются:

  • Рy — нормальная, необходима для внедрения абразивных зерен круга в материал детали,
  • Рz — тангенциальная – для взаимного перемещения режущего круга и детали в процессе обработки,
  • Рx — осевая – для перемещения детали вдоль оси обработки.

Стабильностью силы резания P обеспечивает спокойный, безвибрационный процесс обработки деталей, а от осевой составляющей Рx зависит постоянство скорости продольной подачи Vпр, а следовательно, непрерывность потока при партионной обработке деталей и качество поверхностного слоя.

Читайте так же:
Ручная сажалка для картофеля

Процесс бесцентрового шлифования следует рассматривать, как процесс резания множеством абразивных зерен, расположенных на периферии круга. При этом, если условно разбить весь абразивный круг множеством плоскостей проходящих через ось вращения круга (рис. 2) и расположенных так, чтобы расстояние между плоскостями на периферии равнялось среднему расстоянию между зернами круга, то процесс резания, на длине отрезка образованного пересечением одной из секущих плоскостей и периферией круга, можно рассматривать как процесс резания одним обобщенным резцом с прямолинейной режущей кромкой шириной B [1].

Расчет тангенциальной составляющей Pz сил резания, в данной постановке, осуществляется по формуле [2]:

где Hv – твердость обрабатываемого материала по Викерсу; t – глубина шлифования; Da – характерный размер абразивного зерна инструмента; n = 1,0…2,5 (для электроко-рундовых кругов на керамической связке n = 1,5, для эльборовых и карбидокремниевых на керамической связке n = 1); Kв – коэффициент формы вершины зерна; Kδ – параметр, зависящий от объемного строения стандартного абразивного инструмента и условий правки его рабочей поверхности; VK – скорость абразивного резания; VD скорость детали, Vпр – продольная скорость детали;

Величина Hv , входящая в формулу (1) расчета силы резания Pz , не может быть представлена в явном виде, так как в справочной литературе нет физических характеристик описанного композиционного материала. В этом случае величину Hv можно заменить некой приведенной микротвердостью составляющих ее компонентов. Для определения приведенной микротвердости воспользуемся дуализмом физических величин и выразим ее аналогично расчета приведенного коэффициента теплопроводности при детерминированном расположении составляющих многокомпонентного материала:

где λпр приведенный коэффициент теплопроводности; λi – коэффициент теплопроводности iго элемента; n количество элементов многокомпонентного материала; Δi – размер iго элемента по линии среза. Заменив коэффициенты теплопроводности микротвердостью элементов, получим:

где Hпр – приведенная микротвердость материала, Hi – микротвердость iго элемента.

Материал «Релит» 2-х компонентный: зерна – карбид вольфрама, связка – медь. Предполагая, что все зерна карбидов вольфрама имеют средний статистический размер и равно распределены в объеме материала «Релит», для определения Δi, воспользуемся схемой (рис. 3).

Из рисунка видно, что размеры составляющих элементов Δi, в плоскости среза, будут изменяться при изменении глубины шлифования t, а следовательно и приведенная твердость тоже. Найдем зависимость изменения приведенной твердости материала, от глубины шлифования:

где r – средний статистический радиус зерна карбида вольфрама; R – среднее статистическое расстояние между центрами зерен карбидов вольфрама, Hv1– микротвердость карбидов вольфрама, Hv2 – микротвердость меди.

Подставив выражения для Δ1 и Δ2 в (3), после преобразований, получим окончательное выражение для приведенной твердости 2-х компонентного композиционного материала:

Формула (4) описывает зависимость приведенной твердости 2-х компонентного композиционного материала от глубины шлифования, размеров карбидов и их взаимного расположения (рис. 4).

Подставив (4) в (1) получим выражение для расчета силы резания Pz 2-х компонентного композиционного материала:

где S – ширина детали.

При скоростях характерных для процесса шлифования, усадка стружки ζ слабо зависит от скорости резания и будет равна примерно 1,5. Тогда

Скорость продольной подачи детали Vпр, при бесцентровом шлифовании, определяется скоростью детали и углом разворота оси ведущего круга и может быть найдена из выражений (рис. 1):

C учетом (6) и (7) формула (5) примет окончательный вид:

Влияние параметра режима шлифования на силу резания будет описывать следующая функция:

Особый интерес представляет зависимость тангенциальной составляющей силы резания от глубины шлифования, так как с ее увеличением возрастает и приведенная твердость обрабатываемого материала (рис. 5).

Сила резания практически прямопропорционально зависит от скорости вращения детали, так как VK >> VD (рис. 6):

Рассмотрим пример расчета составляющих силы резания при следующих режимах бесцентрового шлифовании:

Бесцентровое наружное шлифование

Бесцентровое наружное шлифование отличается тем, что обрабатываемые заготовки получают вращение и шлифуются без крепления в центрах, причем базой при шлифовании является обрабатываемая поверхность. Бесцентровое шлифование — наиболее механизированный и производительный процесс, который легко может быть автоматизирован.

Читайте так же:
Что такое гидравлический домкрат

бесцентровое наружное шлифование. Рисунок 1

При бесцентровом наружном шлифовании (рис. 1) оба круга вращаются в одну сторону с разными скоростями: рабочий круг — со скоростью 30-35 м/с, ведущий — со скоростью, в 60-100 раз меньшей. Опорой для шлифуемой заготовки является нож со скошенным краем, находящийся между рабочим и ведущим кругами. Нож устанавливается так, чтобы центр заготовки находился выше или ниже линии центров кругов. Заготовки, расположенные на одной оси с кругами, будут получаться некруглой формы. Большинство заготовок шлифуется при их установке выше линии центров, за исключением длинных тонких деталей типа прутков, центр которых располагается ниже линии центров. В этом случае заготовки силами резания прижимаются к поверхности ножа, и процесс шлифования протекает более спокойно, без выбрасывания заготовок из зоны шлифования.

Положение ведущего круга по отношению к рабочему кругу можно изменять, устанавливая ведущий круг под разными углами (0-6 о ). Это дает возможность ведущему кругу при сквозном шлифовании (угол поворота ведущего круга при предварительном шлифовании 2,5-6 о , при окончательном 1-2 о ) выполнять роль подающего механизма, а при врезном шлифовании (угол поворота ведущего круга не более 0,5 о ) обеспечивать плотный прижим заготовки к упору.

Обрабатываемая заготовка, расположенная между кругами и опирающаяся на поверхность ножа, вращается со скоростью ведущего круга. Вращение заготовки происходит благодаря силам трения между ней и ведущим кругом в направлении, обратном вращению ведущего круга. Разность скоростей рабочего круга и обрабатываемой заготовки обеспечивает процесс шлифования.

бесцентровое шлифование - подача заготовки врезным шлифованием

При бесцентровом наружном шлифовании обработка производится с продольной подачей заготовки врезным шлифованием, а также шлифованием с продольной подачей до упора (рис. 2). При шлифовании с продольной подачей заготовки (рис. 2а) скорость продольной подачи определяется по формуле S=V*sina, м/мин, где V — скорость ведущего круга, м/мин, а — угол поворота ведущего круга или наклона опорного ножа в градусах.

При шлифовании с продольной подачей, наиболее распространенном методе бесцентрового шлифования, заготовка пропускается в зазор между рабочим и ведущим кругами, равный диаметру заготовки минус толщина слоя, снимаемого за один проход. Этим методом обрабатываются заготовки цилиндрической формы (кольца шарикоподшипников, поршневые пальцы, цилиндрические ролики подшипников, трубы, шпильки и т. д.).

При обработке заготовок, длина которых меньше высоты кругов, необходимо стремиться к тому, чтобы в рабочей зоне станка заготовки проходили непрерывным потоком без зазора между ними. Это создает устойчивую работу станка, обеспечивает получение стабильных размеров деталей, равномерный износ рабочего и ведущего кругов. При шлифовании заготовок, длина которых во много раз превышает высоту кругов, тяжелых заготовок большого диаметра, а также узких колец, имеющих высоту значительно меньшего диаметра, необходимо применять специальные механизмы, непрерывно подающие заготовки в зону обработки.

В тех случаях, когда форма заготовок не позволяет использовать продольную подачу (клапаны, болты, шейки крестовин карданного вала и другие ступенчатые детали), применяют врезное шлифование (рис. 2б). При таком шлифовании заготовка опирается па нож и получает вращение от ведущего круга. Удаление припуска с обрабатываемых поверхностей производится перемещением ведущего круга перпендикулярно оси заготовки со скоростью ее поперечной подачи. По окончании шлифования ведущий круг вместе с ножом и заготовкой отводится от рабочего круга и производится смена заготовки. Этот вид шлифования легко поддается автоматизации процесса за счет использования специальной формы ведущего круга и применения механизмов для автоматической загрузки и разгрузки рабочей зоны бесцентровошлифовальных станков.

Врезное шлифование широко используется при одновременной обработке шеек ступенчатых заготовок, когда необходимо обеспечить высокую их концентричность, а также при обработке заготовок сферических и других профилей. Часто в этом случае используются многокруговые наладки, в которых набор шлифовальных кругов монтируется на специальных фланцах, с установкой втулок высотой, соответствующей нешлифуемым участкам заготовок.

Шлифование заготовок этим методом ведется при различных подачах и глубинах резания. В начале процесса большая часть припуска удаляется с повышенной подачей на глубину, затем подача на глубину уменьшается. В конце обработки заготовка шлифуется без подачи на глубину. При врезном шлифовании количество переходов меньше, чем при шлифовании с продольной подачей, так как на предварительных переходах возможно удаление больших припусков.

Читайте так же:
Расшифровка электродов уони 13 55

Промежуточное положение между рассмотренными способами бесцентрового шлифования занимает шлифование с продольной подачей до упора (рис. 2в). Так обрабатываются заготовки с поверхностями, ограничивающими прохождение заготовок между кругами: болты, клапаны со стеблем и тарелкой, ступенчатые валики большей, чем высота круга, длины и т. п. При подходе к упору каретка суппорта и ведущий круг отводятся от рабочего круга, и заготовка удаляется из рабочей зоны выталкивателем.

Для шлифования наружных поверхностей заготовок в качестве рабочих кругов применяются круги типа ПП наружным диаметром 250-750, высотой 40-250 мм и более на керамической связке, а в качестве ведущих — круги типа ПП наружным диаметром 200-350 мм, высотой 40-200 мм на вулканитовой или бакелитовой связках. В редких случаях, когда необходимо, чтобы один из крепежных фланцев был спрятан в выточке, применяются круги типа ПВ наружным диаметром 500-600 мм.

Для небольших бесцентровошлифовальных станков в качестве рабочих кругов применяются круги типа ПВД наружным диаметром 250-300, высотой 75-100 мм, в качестве ведущих — круги этого типа на вулканитовой и бакелитовой связках диаметром 300-350, высотой 100-275 мм. Наличие выточки с двух сторон круга позволяет применять более короткий шпиндель для его крепления и почти полностью спрятать фланцы в выточке.

В настоящее время при шлифовании заготовок диаметром до 15 мм вместо ведущих кругов на вулканитовой связке успешно применяются чугунные и дюралюминиевые ролики. Металлические ведущие ролики имеют высокую стойкость между правками: не меньшую, а в ряде случаев даже большую, чем круги на вулканитовой связке. Их применение обеспечивает высокую производительность труда и способствует сокращению расхода алмазных инструментов (металлические ролики правятся на требуемый профиль твердосплавными резцами, в то время как для правки вулканитовых кругов применяются только алмазные инструменты).

Жесткость технологической системы (станок — шлифовальный круг — заготовка — ведущий кpyг) при бесцентровом шлифовании в 1,5-2 раза выше, чем при круглом шлифовании заготовок, установленных в центрах, и тем более в патроне. Поэтому при бесцентровом шлифовании режимы резания соответственно повышаются в 1,5-2 раза, значительно облегчается обработка нежестких заготовок (тонких валов, сверл и т. п.), обеспечивается высокая стабильность размеров партии обработанных заготовок, уменьшаются припуски на шлифование из-за базирования заготовок по обрабатываемой поверхности и их самоцентрирования при обработке. При бесцентровом шлифовании значительно уменьшается вспомогательное время, связанное с установкой, выверкой на станке и снятием заготовки. При шлифовании с продольной подачей вспомогательное время практически сводится к нулю, так как процесс обработки заготовок осуществляется непрерывным потоком. Все это делает бесцентровое шлифование одним из самых производительных и эффективных видов наружного шлифования заготовок.

В настоящее время бесцентровое шлифование получает еще большее развитие и применение благодаря увеличению рабочей скорости круга до 60 м/с. Так, увеличение рабочей скорости кpугa с 30 до 60 м/с при врезном шлифовании уменьшает шероховатость обработанных поверхностей примерно на один класс, позволяет увеличить до 2 раз скорость поперечной подачи ведущего круга и соответственно увеличить глубину резания, повышает за счет уменьшения износа круга коэффициент шлифования в 1,5-3 раза. С повышением рабочей скорости кругов наблюдается снижение погрешностей геометрической формы обрабатываемых поверхностей за счет уменьшения сил резания и увеличения устойчивости процесса шлифования. Повышение рабочей скорости круга позволяет сократить цикл бесцентрового шлифования до 2-4 раз по сравнению с обычно применяемым процессом шлифования при рабочей скорости круга

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector