Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Система смазки компрессорной установки

Строй-справка.ру

Смазка холодильных компрессоров
Смазка холодильных компрессоров

Наиболее сложным и ответственным механизмом в любой холодильной установке является компрессор, система смазки которого играет большую роль в обеспечении его надежности.

Основные задачи системы смазки следующие:
1. Уменьшение работы трения в сопрягаемых деталях и предотвращение их преждевременного износа.
2. Отвод теплоты, выделяющейся при трении.
3. Увеличение плотности затвора. В поршневых компрессорах: клапан — седло, поршень — кольцо — цилиндр (в крейц-копфных компрессорах дополнительно кольцо сальника — шток, а в бескрейцкопфных сальниковых — затвор в сальнике). В ротационных компрессорах: пластины — ротор — цилиндр; в винтовых компрессорах: винты — цилиндр.
4. Отвод продуктов износа от сопрягаемых поверхностей трущихся деталей.

При принудительной системе смазки от шестеренного насоса с приводом от коленчатого вала сетку всасывающего фильтра располагают на высоте 10-15 мм от дна картера. Проходное сечение фильтра должно быть не меньше десятикратного сечения всасывающего патрубка насоса в свету, а скорость масла в трубопроводе — не более 1,0 м/с. Давление масла регулируется перепускным клапаном, сбрасывающим масло в картер, и превышает давление в картере на 0,05-0,25 МПа. Иногда систему смазки дополнительно оснащают магнитными фильтрами. В средних и крупных компрессорах устанавливают фильтры тонкой очистки масла. В картер хладоновых компрессоров встраивают электронагреватель для выпаривания хладона из масла, что предотвращает вспенивание масла и, следовательно, отказ маслонасоса при пуске компрессора.

Крупные крейцкопфные холодильные компрессоры имеют две системы принудительной смазки: механизм движения, ползуны и пальцы крейцкопфов — от шестеренного насоса; зеркало цилиндра и сальник — от многоплунжерного лубрикатора. Как правило, привод лубрикатора и насоса индивидуальный, и все фильтры и маслохолодильники смонтированы вместе с масло-насосами в одном блоке с блокировкой пуска компрессора до запуска маслосистемы.

Обслуживание системы смазки компрессоров. При обслуживании компрессоров следят за уровнем, температурой, качеством и своевременной заменой масла, состоянием фильтров очистки масла, нагревом трущихся деталей и контролируют машину на слух. Количество масла, необходимого для заправки холодильной установки, рассчитывают по вместимости масляных систем компрессора. В хладоновых установках учитывают также количество масла в испарительной системе в связи с неограниченной растворимостью масла и хладагента. В установках с кожухотрубными испарителями затопленного типа дополнительное количество масла должно составлять 10-15% зарядки хладона, а в установках с незатопленными батареями непосредственного охлаждения — 2-3% количества хладона.

Замену масла проводят в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя (обычно через 50, 100, 500 ч работы компрессора и далее после профилактических осмотров и ремонтов в зависимости от продолжительности работы и качества масла). Побудительными причинами замены масла являются ухудшение качества масла после проверки его на соответствие требованиям ГОСТа, попадание в систему смазки воды или рас-а и Ухудшение состояния компрессора. Всякий раз при замене масла фильтры и днище картера промывают керосином. Фильтр тонкой очистки при промывке разбирают.

От обслуживания системы смазки во многом зависят долговечность и надежность компрессора. Особенно высокие требования предъявляют к обслуживанию систем смазки быстроходных машин с тонкими биметаллическими вкладышами в подшипниках скольжения.

При работе компрессора следят за тем, чтобы уровень масла в картере в поршневых компрессорах находился в средней трети смотрового стекла, давление масла соответствовало требованиям инструкции на данную машину, температура масла в картере была не выше 50 °С (не превышала температуру окружающей среды более чем на 20 °С), нагрев сальника не превышал 60 °С, а всех прочих деталей трения — 70 °С, следят за герметичностью сальника (за исключением сальников штока крупных аммиачных машин, где допускается появление одиночных капель за несколько минут), расход масла (в г/ч) должен соответствовать инструкции по обслуживанию.

В ротационных и винтовых компрессорах унос масла в систему находится в прямой зависимости от изменения расхода хладагента при регулировании производительности агрегата и количества масла, подаваемого в цилиндры.

Причинами увеличения расхода масла могут быть повышение давления в системе смазки или уровня масла в картере, повышение температуры нагнетания, интенсивный износ и неплотность поршневой группы (устраняется при ремонте), вспенивание масла (в хладоновых машинах) при попадании в картер жидкого хладона.

Читайте так же:
Оборудование для домашнего пивоварения своими руками

Понижение давления масла, не регулируемое клапаном, может быть вызвано износом маслонасоса или чрезмерным увеличением зазоров в подшипнике. В этих случаях компрессор выводят в ремонт.

Нагрев пар трения может происходить в результате нарушения работы самой системы смазки (негерметичность системы, неправильная настройка регулятора давления масла, недостаточная производительность маслонасоса, засорение фильтров, некачественное масло и пр.), а также из-за недостаточной обкатки компрессора или плохой сборки сопряженных деталей. В крупных аммиачных крейцкопфных компрессорах повышенный нагрев сальника штока может быть вызван повышенным износом или биением штока, неправильной сборкой колец и сегментов сальника и недостаточным поступлением масла из лубрикатора. В лубрикаторной системе смазки контролируют поступление смазки к каждой точке по количеству капель масла, проходящих через глазок лубрикатора за одну минуту. Норма расхода масла (в г/ч) указывается заводом-изготовителем в инструкции/и корректируется механиком в зависимости от состояния машины. Для проверки правильности регулировки лубрикатора собирают масло из трубки нагнетания за определенное воема подсчитывая количество капель, и взвешивают. После этого ‘механик записывает рассчитанное им количество капель масла в минуту. При необходимости подачу лубрикатора уменьшают или увеличивают. При корректировке нормы расхода масла многократно проверяют состояние трущихся поверхностей и наличие масляной пленки на них. Для этого машину останавливают, частично разбирают и осматривают пары трения.

Масла для холодильных машин. В зависимости от условий работы масла (тип хладагента, температура нагнетания, температура кипения) требования к маслам делят на два класса: для аммиака и для хладонов. Требования к маслам для хладонов подразделяют на 4 группы.

Масла определяются рядом свойств. Одним из основных свойств является вязкость. С повышением температуры вязкость падает, что сказывается на эффективности защиты от износа поверхностей трения. Для холодильных машин с высокими температурами конденсации и нагнетания выбирают масла повышенной вязкости. Температура вспышки масла должна быть более чем на 30 °С выше температуры нагнетания. При высоких температурах масло теряет стабильность и на горячих поверхностях металла в клапанах образуется нагар.

Температура застывания масла также является одним из важных свойств для его использования в холодильных машинах. Она должна быть на 8-10 °С ниже температуры кипения хладагента, чтобы масло не замерзало в испарителе. Для циркуляции масла в системе его температура должна быть на 8-10 °С выше температуры застывания. Масло также должно обладать минимальной кислотностью, не содержать влаги и механических примесей.

В холодильных установках используют масла нефтяного происхождения- минеральные (М) и синтетические (С). В качестве последних используют синтетические жидкости различных классов — кремнийорганические, фторорганические, полиэфиры, полигликоли и др. Используют также затушенные минеральные масла (МЗ), смеси минеральных масел с синтетическими (МС) и масла, синтезированные из углеводородов (СУ).

Для низкотемпературных холодильных установок используют масла ХФ22с-16, ХФ22-24, ХСН40, ПФГОС-4. Для смазки винтовых компрессоров применяют масла ХМ35, ХС40, ПТМС-5; для центробежных — турбинные КП8, 30, 40 и холодильные ХАЗЕ, ХМ35, ХМ50, ХС40

Масла частично или полностью растворяются в хладагентах, поэтому для условий работы машины важны и свойства растворов масла в хладагенте.

Аммиак с минеральными маслами практически нерастворим и поэт°му достаточно полно отделяется в маслоотделителях возвращается для смазки компрессора. Масло, попавшее

в конденсатор, скапливается внизу (оно тяжелее жидкого аммиака) и через ресивер попадает в испаритель, что ухудшает теплопередачу.

Хладоны R2 с минеральными маслами, R22 и /?502 с маслом ХФ22с-16, #13 с маслами ФМ-5 и 6АП и 13В1 с маслом ХФ22с-16 полностью растворимы друг в друге, что позволяет работать при более низких температурах кипения, так как смесь имеет более низкую температуру застывания, чем чистое масло. При полной взаимной растворимости масло возвращается в компрессор, и в дозаправке масла и выпуске его из испарителя нет необходимости. Но при полной взаимной растворимости масла и хладона температура кипения смеси несколько выше, чем у чистого хладагента. Для обеспечения заданной холодопроизводительности поддерживают более низкое давление, на что затрачивается дополнительная мощность. Тем не менее это не снижает преимуществ полной взаимной растворимости.

Читайте так же:
Многофункциональные станки по дереву для дома

При пуске компрессора давление на всасывании понижается и растворенный в масле хладон вскипает. Образующаяся пена нарушает работу маслонасоса и всей маслосистемы. Чтобы избежать образования пены, предусматривают подогрев масла перед пуском.

Минеральные масла ограниченно растворимы в R22. При температуре конденсации масло растворяется и поэтому в конденсаторе и ресивере не задерживается. В испарителе смесь расслаивается. В верхней части масла содержится в несколько раз больше, чем в нижней. Во избежание замерзания в испарителе масла с ограниченной растворимостью должны иметь более низкую температуру застывания.

Отработавшие масла. Использованное масло собирают и подвергают регенерации. Предельные показатели, по которым выбраковывают масла, зависят от марки масла, типа машины и устанавливаются механиком на основании справочной литературы или рекомендаций специализированной организации. Так, при выбраковке масла для винтовых компрессоров особое внимание обращают на содержание механических примесей, изменение цвета, термостабильности и появление осадка.

В общем случае в маслах для поршневых компрессоров считают недопустимым: увеличение кислотного числа КОН более чем на 0,3; содержание смол более чем на 0,3 %; появление механических примесей; значительное изменение вязкости, снижение температуры вспышки до 110% от предельно допустимой температуры нагнетания, но не менее 160 °С.

Регенерацию осуществляют путем отстоя, фильтрации, сепарирования и адсорбции. В качестве сорбентов используют алюмогели, силикагели, активные угли, цеолиты. В процессе регенерации происходят глубокая очистка от механических примесей и осушка масла.

При смене масла допускается использование до 40% регенерированного масла в смеси со свежим.

В крупных цехах часто устраивают централизованную подпитку, слив и замену масла по коммуникациям от единых цеховых баков (рис. 1). Система подпитки может быть автоматизирована. Частичная очистка масла может проводиться и при работающей машине, если схема смазки включает магнитные фильтры и адсорберы с сорбентами.

Навигация:
Главная → Все категории → Монтаж холодильных установок

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Дальнейший ремонт системы смазки компрессора осуществляют в такой последовательности. Исправляют запорную арматуру, сальники запорных вентилей и обратные клапалы. Ремонтируют фильтры, маслопроводы и их соединения. Маслопроводы и каналы промывают затем керосином и продувают воздухом под давлением.  [32]

При автоматизации системы смазки компрессора предусматривают поддержание заданной температуры масла на входе в компрессор и автоматическое включение резервного, насоса.  [33]

При автоматизации системы смазки компрессора предусматривают поддержание заданной температуры масла на входе в компрессор и автоматическое включение резервного насоса.  [34]

Существенное значение имеет система смазки компрессора . Наиболее совершенна централизованная система смазки под давлением, которая состоит из насоса, маслопроводов, фильтра и масляного холодильника. Система эта должна быт ь так отрегулирована, чтобы масло подавалось строго в нужном количестве, потому что недостаток масла приводит к износу оборудования, а избыток — к появлению взрывоопасного тумана. Компрессор оборудуют аварийной защитой, которая позволяет остановить его при понижении давления масла в системе смазки ниже допустимого. Перевозка и хранение компрессорного масла регламентированы строгими правилами, в частности его доставляют в машинный зал в специальных сосудах, причем для каждого вида масла имеется отдельный сосуд: Эти сосуды не разрешается — использовать для других целей.  [35]

Существенное значение имеет система смазки компрессора . Наиболее совершенна централизованная система смазки под давлением, которая состоит из насоса, маслопроводов, фильтра и масляного холодильника. Система эта должна быть так отрегулирована, чтобы масло подавалось строго в нужном количестве, потому что недостаток масла приводит к износу оборудования, а избыток — к появлению взрывоопасного тумана.  [36]

Общим недостатком всех систем смазки бескреицкопфных компрессоров является повышенный расход смазки по сравнению с технически необходимым и трудность регулирования подачи масла в цилиндр.  [37]

Читайте так же:
Особенности строения и свойств термопластичных полимеров

Существенное значение имеет сама система смазки компрессора . В поршневых компрессорах предусмотрены две системы смазки: первая — цилиндров и сальников, вторая — механизмов движения; в центробежных компрессорах имеется обычно одна система для смазки коренных подшипников и передач редукторов. Наиболее совершенной является централизованная циркуляционная смазка под давлением масла, которое создается небольшими плунжерными насосами — лубрикаторами. За всеми системами смазки необходимо постоянное наблюдение, отработанное масло должно периодически заменяться.  [38]

Защита от нарушений в системе смазки компрессора обеспечивает его остановку в случае недопустимого уменьшения давления в масляной системе. Чувствительные элементы этого реле воспринимают давление масла на входе и выходе компрессора; при снижении разности Арм. Рм, — — Рм, реле подает аварийный сигнал.  [39]

Пуск агрегата начинается с включения систем смазки компрессора и редуктора. Пускатели Ш и ЗП включают в работу двигатели 1Д и ЗД насосов. После установления нормального давления в системах смазки и при условии, что температура масла лежит в заданных пределах, нажимают кнопку ввода защит К. ВЗ и переводят схему автоматической защиты A3 в рабочее состояние.  [40]

Если падает давление масла в системе смазки компрессора ( или масло совсем не подается), необходимо последовательно проверить исправность масляного насоса, правильность установки байпаса, линию подачи масла и обратный клапан. Неисправный обратный клапан масляной системы следует заменить.  [41]

На щитке компрессорной станции с системой смазки компрессора под давлением ( ДК-9М) установлен также манометр для измерения давления в системе смазки компрессора.  [42]

На компрессорных станциях газопроводов для заливки в системы смазки компрессоров 10ГК применяют авиационные масла МС-20 и МС-20С. Качество авиамасла проверяют перед заливкой в систему смазки, несмотря на наличие паспорта поставщика, по следующим показателям: 1) наличие влаги; 2) наличие механических примесей; 3) кинематическая вязкость при 100 С; 4) температура вспышки в закрытом тигле. Проверка этих показателей качества сразу же даст возможность определить, следует ли применять это масло для заливки в систему смазки компрессоров.  [43]

По окончании сборки, промывки и опрессовки системы смазки компрессора , маслобаки и лубрикаторы заливают маслом, указанным в технических условиях и инструкциях завода-изготовителя. Перед пуском компрессора необходимо убедиться, что масло поступает во все его точки в достаточном количестве, для чего прокачивают масло по системе.  [44]

Пуск агрегата начинается с включения в работу систем смазки компрессора и редуктора. Двигатели Дл и Д3 насосов включаются в работу пускателями П и Яз. После установления нормального давления в системах смазки и при условии, что температура масла находится в заданных пределах, нажимают кнопку ввода защит КВЗ и тем самым переводят схему A3 в рабочее состояние.  [45]

Смазка компрессоров

Смазка служит для уменьшения трения между движущимися частями компрессоров. Трение при наличии смазки происходит между слоями масла, обволакивающего трущиеся поверхности (рис. 35).

схема смазки подшипника

Рис. 35. Схема смазки подшипника:
а — в состоянии покоя вал опирается на втулку или вкладыш, б — образование масляного клина, в — вал «плавает»; 1 — вал, 2 — подшипник

Смазочные масла должны отвечать следующим требованиям: не взаимодействовать (химически) с материалами машин и аппаратов и холодильными агентами;
обладать определенной вязкостью и способностью смачивания
(быть маслянистыми);
не содержать механических примесей, кислот, щелочей, воды; не изменяться в течение длительного периода времени; иметь низкую температуру замерзания и высокую температуру воспламенения.

Для смазки холодильных машин применяются минеральные и синтетические масла.

Наибольшее распространение получили минеральные масла — продукты переработки нефти. Находят применение и синтетические смазочные масла, полученные из кремнийорганических соединений. Они сохраняют смазывающие свойства при высоких температурах, мало изменяя свою вязкость — основной показатель качества смазки.

Вязкость масла определяет допустимые нагрузки на подшипники, работу трения и нагрев трущихся частей компрессоров. С повышением температуры вязкость масла падает. Уменьшается она также и при растворении в масле холодильных агентов.

Читайте так же:
Подключение диф автоматов в щитке своими руками

В лабораторных условиях вязкость обычно определяют с помощью вискозиметра в условных градусах.

Грубое определение вязкости масла производят так: две пробирки диаметром 4 ч- 5 мм наполняют — одну водой, другую маслом и закрывают пробками, оставляя свободный от жидкости объем. Затем обе пробирки переворачивают резким движением и определяют время выхода пузырьков на поверхность воды и масла. Разделив время подъема воздушных пузырьков в масляной пробирке на время подъема их в водяной, приближенно определяют вязкость масла.

Маслянистость является характеристикой смазочной жидкости, определяющей способность ее прилипания к металлу с образованием на поверхности металла прочной пленки.

Для определения температуры вспышки масла его нагревают до начала интенсивного испарения и к потоку пара подносят открытое пламя. Температура масла в момент загорания этих паров и есть температура вспышки.

Температура, при которой нагретое масло загорается от поднесения открытого огня и продолжает гореть, называется, температурой воспламенения.

Температура замерзания масел должна допускать работу холодильной установки на всех возможных режимах.

Системы смазки и применяемые сорта масел зависят от типа и конструкции компрессора.

В центробежных и винтовых компрессорах осуществляется смазка только коренных подшипников и вспомогательных механизмов.

В крейцкопфных поршневых компрессорах применяют разные системы смазки — одну для цилиндра и уплотнения сальника, в которых масло соприкасается с хладагентом, другую — для механизма движения, изолированного от хладагента.

В бескрейцкопфных компрессорах — единая система смазки и один сорт масла для всех узлов.

Для смазки роликоподшипников, не соприкасающихся с холодильным агентом, применяют загущенные (консистентные) смазочные вещества солидол и консталин, которые представляют собой смесь минерального масла и загустителя (мыло и пр.).

Солидол применяют при температуре до 50° С, консталин — до 130° С.

В центробежных компрессорах используются турбинные масла, в горизонтальных аммиачных — машинное марки СУ (индустриальное 50) по ГОСТ 1707—51 и масло ХА, в вертикальных аммиачных — масла ХА, индустриальное 12 и веретенное, а также ХА-30 и ХА-23.

Для компрессоров, работающих на фреоне-12, применяют масло ХФ-12, на фреоне-22 — масло ХФ-22 (ГОСТ 5546—66). Для смазки подшипников турбокомпрессоров, работающих на пропане, пропилене и этилене, применяют турбинные масла 30 и 46.

По степени взаимной растворимости с маслами хладагенты делятся на 3 группы:
с ограниченной растворимостью — аммиак, фреон-13;
с неограниченной растворимостью — фреоны-11, 12 и 21;
с ограниченной растворимостью в определенном диапазоне температур — фреон-22.

Холодильные агенты первой группы растворяются в масле в небольшом количестве, при отстаивании легко разделяются с маслом на два слоя, причем в аммиаке масло оседает в нижний слой.

Хладагенты второй группы в переохлажденном состоянии смешиваются или растворяются с маслом в любых количествах.

Так как масла кипят при более высоких температурах, то их присутствие в хладагенте повышает температуру кипения последнего.

При пуске фреоновых компрессоров после длительной остановки масло из-за возгонки фреона вспенивается и уносится из картера.

В процессе работы масло неизбежно загрязняется пылью, окалиной, в него попадает вода. Масло постепенно теряет вязкость и прозрачность. Поэтому его периодически сменяют и регенерируют методом сепарации, фильтрования и отстоя при температуре 50— 80° С.

Винтовые компрессорные установки для рационального использования попутного нефтяного газа

В соответствии с государственными программами рационального использования природных ресурсов и сокращения вредных выбросов в атмосферу проводится серьезная работа по доведению месторождений до уровня современных требований. В этой области винтовые компрессорные установки, производимые ОАО «Казанькомпрессормаш» (входит в Группу ГМС) на базе разработок ЗАО «НИИТУРБОКОМПРЕССОР им. В. Б. Шнеппа», получили широкое применение в технологиях рационального использования попутного нефтяного газа.

В последние годы в нефтяной отрасли России значительное внимание уделяется вопросу утилизации попутного нефтяного газа (ПНГ). Очевидным является то, что осуществление мероприятий по использованию ПНГ невозможно без современных технологий и эффективного оборудования.

Читайте так же:
Роторный компрессор принцип работы

В рамках реализации проекта по рациональному использованию ПНГ компания ОАО «Казанькомпрессормаш» (Группа ГМС) предлагает винтовые маслозаполненные компрессорные установки (КУ) в блочно-контейнерном исполнении, предназначенные для подготовки газа в основных процессах использования ПНГ на месторождениях: применение в качестве топлива с целью выработки электроэнергии и транспортировки по газопроводам для дальнейшей переработки. В конструкцию КУ внедрены запатентованные технические решения, позволяющие компримировать газ различного качества, идущий как с первых, так и с последних ступеней сепарации. Суть технических решений заключается в применении одно- или двухконтурной системы смазки, имеющей автономные системы поддержания оптимальных температур. Одноконтурная (общая) система применяется для компримирования «легких» неагрессивных газов, двухконтурная (раздельная) — для «тяжелых» и агрессивных газов.

ОСОБЕННОСТИ ПОДГОТОВКИ ПНГ ПРИ КОМПРИМИРОВАНИИ «ЛЕГКИХ» НЕАГРЕССИВНЫХ ГАЗОВ

Одноконтурная система смазки

Одноконтурная система смазки
1 — входной сепаратор; 2 — компрессор; 3 — маслоотделитель;
4 — коалесцентный фильтр; 5 — газоохладитель;
6 — концевой сепаратор

Компримируемый газ через входной сепаратор, где происходит его очистка от твердых частиц и жидких фракций, подается в компрессор и, перемешиваясь с впрыскиваемым маслом, сжимается до требуемого давления. Далее, газомаслянная смесь поступает в маслоотделитель с трехступенчатой системой отделения и каскад коалесцентных фильтров, где обеспечивается эффективная очистка газа от масла. Масло после отделения возвращается в маслобак, находящийся под давлением нагнетания. Для исключения выпадения конденсата после КУ на трубопроводе нагнетания после коалесцентных фильтров устанавливается газоохладитель.

В газоохладителе газ охлаждается до температуры ниже точки росы, при этом происходит выпадение конденсата, который отделяется в концевом сепараторе и удаляется через автоматическую дренажную систему. На выходе КУ содержание масла в сжатом газе составляет не более 3ррm (мг/кг). Масло из маслобака через фильтры масла и маслоохладитель за счет перепада давления (или с помощью насоса) подается на впрыск компрессора, к подшипникам и концевому уплотнению (общая система смазки). В состав КУ входит автоматическая система поддержания оптимальной температуры газа в маслоотделителе, которая подбирается в зависимости от состава газа и исходя из условий исключения конденсации «тяжелых» компонентов газа, растворяющихся в маслах, что позволяет увеличить срок службы масла и снизить эксплуатационные затраты.

ОСОБЕННОСТИ ПОДГОТОВКИ ПНГ ПРИ КОМПРИМИРОВАНИИ «ТЯЖЕЛЫХ» И АГРЕССИВНЫХ ГАЗОВ

Двухконтурная система смазки

Двухконтурная система смазки
1 — входной сепаратор; 2 — компрессор; 3 — маслоотделитель;
4 — коалесцентный фильтр; 5 — газоохладитель; 6 — концевой сепаратор; 7 — агрегат системы смазки

Особенностью подготовки ПНГ КУ ОАО «Казанькомпрессормаш» (Группа ГМС) при компримировании «тяжелых» и агрессивных газов является наличие двухконтурной (раздельной) системы смазки, включающей первый контур для впрыска масла в рабочую полость компрессора и второй контур для подвода масла к подшипникам и уплотнениям.

Первый контур имеет систему автоматического поддержания оптимальной температуры газа в маслоотделителе, аналогичную КУ для компримирования «легких» неагрессивных газов. Второй контур имеет систему автоматического поддержания оптимальной температуры масла, подаваемого к подшипникам и уплотнениям. В контуре подвода масла к подшипникам и уплотнениям полностью отсутствует контакт масла со сжимаемым газом. Также контуры системы смазки имеют возможность автоматического поддержания оптимальной температуры газа в маслоотделителе и температуры масла в коллекторе подвода масла к подшипникам и уплотнениям. Это повышает долговечность подшипников, надежность КУ в целом при сжатии загрязненных, агрессивных газов и газов, содержащих компоненты, конденсирующиеся в процессе сжатия и растворяющиеся в маслах. Также повышается надежность при эксплуатации КУ в тяжелых технологических и климатических условиях, при этом требования к качеству масла в контуре впрыска масла в рабочую полость могут быть значительно снижены. Вышеперечисленные инженерные решения позволяют значительно увеличить надежность КУ, использовать недорогие отечественные масла и снизить эксплуатационные затраты.

В 2011–2012 годах инженеры ОАО «Казанькомпрессормаш» (Группа ГМС) ввели в эксплуатацию ряд КУ для рационального использования ПНГ, часть из которых, предназначеных для компримирования «тяжелых» газов, выполнена с двухконтурной системой смазки.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector