Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Электронная библиотека

1.7. СИСТЕМЫ КООРДИНАТ СТАНКОВ С ЧПУ

Программирование движений рабочих органов и осуществление заданных перемещений в станках с ЧПУ тесно связаны с системами координат. Большинство отечественных и зарубежных станков с ЧПУ имеют систему координат, предложенную Международной организацией по стандартизации (ISO). В основу положена правая система координат с осями Х, Y, Z, которые указывают положительные направления движения инструментов относительно неподвижной заготовки. Если инструмент неподвижен, а движется заготовка относительно инструмента, то соответствующие ее положительные перемещения, направленные в противоположные стороны, обозначаются буквами Х’, Y’, Z’ (рис. 1.5).

За положительные направления перемещений подвижных органов принимают такие их перемещения, при которых инструмент и заготовка удаляются друг от друга. При расположении системы координат в пространстве пользуются следующими правилами: ось Х всегда располагают горизонтально, а ось Z совмещают с осью вращения инструмента. Лишь в токарных станках, где вместо инструмента вращается заготовка, ось Z совмещают с осью шпинделя.

Во многих станках бывают случаи, когда по одной и той же оси предусмотрено перемещение нескольких (двух-трех) рабочих органов. Тогда используют вторичные (U, V, W) и третичные (P, Q, R) оси. Круговые перемещения инструмента относительно заготовки считаются положительными при направлении против часовой стрелки, если смотреть на острие соответствующей оси координат. Обозначаются они латинскими буквами А, В, С. При круговых движениях заготовки положительные направления меняются на обратные, а угловые координаты обозначаются А’, В’, С’.

На рис. 1.5 представлены примеры расположения осей координат для наиболее типичных компоновок станков с ЧПУ.

Для программирования обработки кроме направления осей координат необходимо установить способ и начало отсчета перемещений по каждой оси. В системах ЧПУ используют два различных способа отсчета: абсолютный и относительный (в приращениях). При абсолютном способе отсчета положение начала координат фиксировано для всей программы обработки. Это начало называют станочным нулем, и для каждого подвижного органа всегда оговаривают в паспорте станка или инструкции к нему. При работе от станочных нулей на программоносителе записывают абсолютные значения координат последовательно расположенных опорных точек. Достоинство такого способа отсчета состоит в том, что станок каждый раз отрабатывает заданные координаты (расстояния) от одной и той же точки (станочного нуля). Следовательно, в этом случае отсутствует накопление ошибок отработки перемещений, а значит, достигается высокая точность позиционирования рабочих органов.

Приступая к разработке технологической операции, выполняемой на станке с ЧПУ, необходимо направление осей системы координат и начало отсчета уточнить по паспорту станка. Так, например, по паспорту обрабатывающего центра 2Б622МФ2, оснащенного отечественной системой программного управления «Размер-2М», убеждаемся, что направление осей системы координат соответствует схеме, представленной на рис. 1.5, г. При этом по оси Y перемещается шпиндельная бабка. Начало отсчета ее перемещений (станочный нуль) находится вместе совмещения оси шпинделя и установочной поверхности стола. Поперечное перемещение стола совпадает с осью Х. Станочный нуль для этой оси проходит через ось поворотного стола в его крайнем заднем (от рабочего) положении. Осевое перемещение расточного шпинделя совпадает с осью Z. Станочный нуль для перемещений шпинделя находится в его крайнем выдвинутом положении. Продольное перемещение стола совпадает со вторичной осью W. Станочный нуль для программирования продольных перемещений стола находится в месте оси поворота стола в его крайнем левом положении.

В некоторых случаях, в особенности при использовании позиционных систем ЧПУ, отрабатывать программу от станочного нуля оказывается неудобно по следующим причинам:

· во-первых, это удлиняет холостые установочные перемещения, так как обрабатываемые заготовки различны по своим размерам;

· во-вторых, это затрудняет установку заготовки, так как требуется такое ее положение на столе станка, при котором базовые поверхности находились бы на точных расстояниях от начала отсчета станка;

· в третьих, определенное затруднение вызывает программирование обработки таких заготовок, у которых измерительные базы не совпадают с установочными.

В связи с этим в системе числового программного управления станков предусмотрена возможность переноса начала отсчета в любую точку на пути перемещения подвижного органа станка. Такое устройство называют системой «плавающий нуль». Оно применяется главным образом на расточных и сверлильных станках и обрабатывающих центрах с позиционным управлением.

В системах, предусматривающих возможность использования «плавающего нуля» (системах с относительным способом отсчета координат), нулевым каждый раз принимают положение исполнительного органа, которое он занимал перед началом очередного перемещения к следующей опорной точке. В программу в этом случае записывают приращения координат при переходе от предыдущей к последующей точке.

Читайте так же:
Топ станков для малого бизнеса

Первая опорная точка программы называется исходной, или старт-точкой. Она выверяется при настройке станка и играет роль начала координат, от которого рассчитывают программу обработки конкретной заготовки. Такой способ отсчета используют почти во всех современных позиционных системах ЧПУ. Однако точность положения рабочего органа при этом в каждый момент времени зависит от точности отработки ко

ординат предыдущих опорных точек. Ошибки в отработке отдельных перемещений здесь могут накапливаться. Поэтому в последнее время наметилась тенденция к использованию абсолютного метода отсчета координат и в контурных системах ЧПУ.

По числу управляемых движений (координат) системы ЧПУ могут быть двух-, трех-, четырех-, пятикоординатными и т.д. В позиционных системах движения по отдельным координатам могут осуществляться хотя и одновременно, но несогласованно. Для контурных систем важной характеристикой является число одновременно и согласованно управляемых координат. Однако некоторые контурные системы ЧПУ построены так, что согласованные перемещения возможны не по всем координатам одновременно, а только при отсутствии движения по одной из осей координат. Такие системы с одной неполной координатой иногда обозначают дробным числом, добавляя к целому числу одновременно и согласованно работающих координат еще половину координаты. Например, четырехкоординатная система с одной неполной координатой обозначается как 3,5-координатная. Число одновременно управляемых координат – важная технологическая характеристика станка.

Для обработки заготовки любой конфигурации на токарном станке обычно достаточно двух координат по числу двух основных направлений подач – продольной и поперечной. Для токарного станка, оснащенного двумя суппортами (например, станок модели 1734ФЗ), становится необходимой четырехкоординатная система управления. Сверлильные станки с ЧПУ обычно двухкоординатны, поскольку их основная задача – совмещение инструмента с осью отверстия. Для расточных станков чаще применяют трехкоординатные системы. Фрезерные станки должны иметь не менее трех одновременно управляемых координат для обработки сложных криволинейных поверхностей пространственными строчками. Наиболее рациональными являются пятикоординатные фрезерные станки, у которых дополнительно программируются повороты заготовки и наклоны инструмента, что позволяет обрабатывать труднодоступные участки поверхности и улучшать условия резания.

После изучения каждого раздела пособия необходимо ответить на контрольные вопросы. Номер варианта вопросов соответствует последней цифре номера вашей зачетной книжки. Ответы на вопросы оформляются письменно в ученической тетрадке объемом 12 листов.

Срочно?
Закажи у профессионала, через форму заявки
8 (800) 100-77-13 с 7.00 до 22.00

Система координат станка с ЧПУ

Для определения координатного пространства внутри станка и пространства для перемещения инструмента (фрезы, резца, экструдера, лазерного луча и др.) во всех современных станках используются декартова система координат с осями X, Y и Z.

Декартова система координат — прямолинейная система координат с взаимно перпендикулярными осями. Это наиболее простая и поэтому часто используемая система координат:

Помимо линейных осей, станок может иметь несколько поворотных осей. Их обозначение зависит от того, вокруг какой линейной оси они вращаются. Ниже приведена схема системы координат с поворотными осями:

Для позиционирования инструмента в системе координат могут использоваться разные технические устройства и механизмы. В этой статье рассматриваются системы координат, используемые в станках с ЧПУ, включая рабочую систему координат (WCS), машинную систему координат (MCS) и систему смещения.

Роль системы координат

Станок должен понимать положение заготовки в физическом пространстве — просто поместить кусок металла в ЧПУ станок и нажать кнопку «Пуск» недостаточно. Для решения этой задачи используется рабочая система координат станка.

Задача усложняется, когда в процессе обработки используется несколько инструментов. Каждый из них имеет различную длину, которая изменяет расстояние между базовой точкой шпинделя и заготовкой. Например, точка начала для 3-мм фрезы с небольшой длиной будет отличаться от точки начала для 6-мм сверла, предназначенного для сверления глубоких отверстий.

Система координат позволяет сообщить управляющей программе:

где в пространстве находится заготовка;

как далеко от неё находится инструмент;

как должен двигаться инструмент в процессе обработки детали.

Используя декартову систему координат, можно управлять движением инструмента вдоль каждой оси, что уже позволит сделать из заготовки деталь.

Читайте так же:
Система выравнивания плитки dls леруа мерлен

Система координат классического фрезерного станка с точки зрения оператора:

ось X задаёт перемещение «влево» и «вправо»;

ось Y — «вперед» и «назад»;

ось Z — «вверх» и «вниз».

Система координат классического токарного станка:

ось X задаёт перемещение «вперед» и «назад»;

ось Z — «влево» и «вправо».

Многие современные токарные станки с ЧПУ оснащаются фрезерным инструментом. Но как быть, если токарный станок имеет всего две оси, а требуется обработать квадрат или шестигранник? Производители оборудования предлагают для таких случаев два решения.

1. Перейти от декартовой системы координат к полярной

Полярная система координат — это двумерная система координат, в которой каждая точка на плоскости определяется двумя числами — полярным углом и полярным радиусом. В случае с токарным станком полярный угол это угол поворота шпинделя относительно инструмента, а полярный радиус это положение инструмента по оси Х.

Иными словами, чтобы определить точку в пространстве, необходимо указать радиус и угол отклонения от оси Х. На практике использовать такую систему координат, как правило, неудобно, поэтому ЧПУ преобразовывает угловое значение поворота шпинделя в более понятную линейную координату. При программировании в полярных координатах необязательно пересчитывать углы. Кроме того, обработка в полярных координатах не позволяет выполнять некоторые фрезерные операции.

2. Использовать дополнительную ось перемещения

Вторым способом является установка дополнительной оси перемещения (ось Y). Такая опция позволяет значительно расширить возможности станка, и, в отличие от полярных координат, пригодна для выполнения любых фрезерных операций. Недостаток такой опции — это её стоимость и сравнительно небольшой диапазон перемещений.

Движение вдоль системы координат всегда основано на том, как движется инструмент, а не стол с заготовкой. Например, увеличение значения координаты X приведёт к смещению стола влево, но если смотреть с точки зрения инструмента, он движется вправо вдоль заготовки.

Кроме трёх или двух осей, в любой системе координат задаётся исходная точка. Каждый станок с ЧПУ имеет свою собственную внутреннюю исходную точку, которая называется Machine Home или Референтная позиция.

Привязка системы координат

Чтобы упростить написание программ ЧПУ, используется система рабочих координат или WCS. WCS определяет конкретную исходную точку в блоке материала, обычно в программном обеспечении САМ.

Перед началом выполнения управляющей программы станку необходимо указать расположение заготовки относительно его системы координат (MCS).

Для этого оператор должен указать величину смещения по каждой оси станка. Это можно сделать несколькими способами, но на многих современных станках существует возможность оснащения его автоматической системой измерения заготовки.

Такая система представляет собой высокоточный датчик, который устанавливается в шпинделе станка (фрезерный станок) или в инструментальной револьверной головке (токарный станок). Датчик на медленной подаче производит касание заготовки и передает сигнал на ЧПУ, которая в свою очередь заносит в память величину смещения вдоль соответствующей оси. Такое устройство позволяет значительно ускорить наладку станка.

Выбор исходной точки для WCS требует тщательного планирования. Необходимо учитывать несколько условий:

исходная точка должен быть найдена механическими средствами с помощью искателя края или зонда;

одинаковые исходные точки помогают экономить время при замене деталей;

исходная точка должна учитывать требуемые допуски для всех последующих операций.

Если на станке обрабатывается несколько деталей в одном задании, для каждой детали может быть назначено собственное смещение. Это позволяет станку с ЧПУ точно связать свою систему координат с системами нескольких деталей в разных местах и выполнять несколько настроек одновременно.

Коррекция инструмента

Обычно для изготовления одной и той же детали используется несколько инструментов. Как отмечалось выше, разный инструмент имеет разные геометрические параметры, которые станок должен учитывать при перемещении. Для этого в станке существует таблица смещения инструмента, в которой указываются геометрические параметры инструмента (для токарных резцов: смещение от нулевой точки станка, для фрезерного инструмента длина и диаметр). Для записи коррекции используют несколько способов:

Измерения касанием. Этот способ не требует каких либо специальных технических средств или дополнительного оснащения, но вместе с этим является наименее точным. Суть заключается в касании заготовки инструментом либо напрямую, либо через концевые меры.

Читайте так же:
Формула для нахождения мощности

Использование пресетера (необходимо наличие в цеху специального устройства — пресетора).

Пресетер позволяет точно измерить длину и диаметр инструмента. Это наиболее точный метод измерения, но вместе с тем наиболее затратный и наименее удобный, так как для проведения измерений инструмент необходимо извлекать из станка.

Измерение при помощи датчика измерения инструмента. В зависимости от типа датчика этот способ не уступает по точности предыдущему, но при этом менее затратный и наиболее эффективный, так как привязку инструмента можно осуществлять в автоматическом режиме. Суть данного способа заключается в установке в рабочую зону станка высокоточного датчика для измерения инструмента:

Инструмент касается контактной поверхности датчика, а датчик в свою очередь передает сигнал на ЧПУ, которая фиксирует данные в таблице инструментов. Измерение может проводиться как в ручном режиме, так и в автоматическом (в зависимости от типа датчика).

С помощью инструментов нашего портала Вы сможете легко сравнить между собой станки от разных производителей и принять верное решение о покупке оборудования!

Также вы можете обратиться за помощью к специалистам Центра технологической поддержки портала СТАНКОТЕКА — для этого оставьте заявку на сайте или позвоните по телефону, указанному на странице «Контакты».

Обозначение осей координат и направлений перемещений исполнительных органов на схемах станков с числовым программным управлением (ЧПУ)

Обозначение осей координат и направлений перемещений исполнительных органов на схемах станков с числовым программным управлением (ЧПУ)

Систему координат станка, выбранную в соответствии с рекомендациями ISO (Международной организации по стандартизации) принято называть стандартной. Стандартная система координат представляет собой правую прямоугольную декартову систему координат, в которой положительные направления осей координат определяются правилом правой руки: большой палец указывает положительное направление оси абсцисс X, указательный – оси ординат Y, и средний – оси аппликат Z.

Особенность системы в том, что ось координат Z принимают всегда параллельной оси главного шпинделя станка, независимо от того, как он расположен – вертикально или горизонтально. Эта особенность позволяет при ЧПУ для наиболее распространенной плоской обработки использовать в программах обозначения координат через Xи F независимо от расположения шпинделя.

В качестве положительного направления оси Z принимают направление от заготовки к инструменту. Ось X – всегда горизонтальна. Дополнительные движения, параллельные осям X, Y, Z обозначают соответственно U, V, W (вторичные) и P, Q, R (третичные). Вращательные движения вокруг осей X, Y, Z обозначают соответственно буквами А, В, С. Положительные направления вращений А, В, С вокруг координатных осей X, Y и Z показаны на рисунке 1. Для вторичных угловых перемещений вокруг специальных осей используются буквы D и Е.

Начало стандартной системы координат станка обычно совмещается с базовой точкой узла, несущего заготовку и зафиксированного в таком положении, при котором все перемещения рабочих органов станка описываются в стандартной системе положительными координатами.

Системой координат токарного станка служит двухкоординатная система X, Z. Начало этой системы принимается в базовой точке шпиндельного узла. Положительные направления осей системы координат токарного станка определяются расположением основного рабочего диапазона перемещений инструмента (рис. 2, а, б).

Для станков сверлильной, сверлильно-расточной и фрезерной групп применяется трехкоординатная система X, Y, Z. Начало этой системы координат принимается преимущественно в базовой точке стола, расположенного в одном из крайних положений. Направления координатных осей этой стандартной системы связаны с конструкцией станка (рис. 2, в, г).

Движения рабочих органов станка задаются в программе координатами или приращениями координат базовых точек в системе координатных осей, определенных в стандартной системе координат. Система координатных осей рабочих органов станка представляет собой совокупность отдельных управляемых по программе координат, каждая из которых закреплена за конкретным рабочим органом станка и имеет индивидуальное обозначение, направление и начало отсчета.

Для обеспечения общности методов подготовки программ рекомендации комитета ISO регламентируют обозначения и направления осей координат рабочих органов станка.

На рисунках 3–6 изображены схемы различного оборудования с ЧПУ, на которых указаны обозначения и положительные направления движений рабочих органов относительно стандартной системы координат, связанной с обрабатываемой заготовкой.

..

Рис. 1 – Правая прямоугольная система координат станка

..

Рис. 2 – Направления стандартной системы координат станка:

а – токарного при перемещении инструментов над осью вращения шпинделя; под осью шпинделя; в, г – сверлильно-расточных и фрезерных с соответственно вертикальным и горизонтальным расположением шпинделя

Читайте так же:
Пила хускварна 240 глохнет при нажатии газа

..

Рис. 3 – Компоновка токарного станка (а) и промышленного робота (б) с направлениями их осей и движений

..

Рис. 4 – Обозначение осей координат и направлений перемещений на схемах станков с ЧПУ:

а – токарно-револьверного; б – лоботокарного; в-токарно-карусельного;

г – вертикально-фрезерного; д – горизонтального консольно-фрезерного;

е – фрезерного с поворотным столом и поворотной бабкой; ж – вертикального портально-фрезерного; з – двухстоечного портально-фрезерного; и – двухстоечного с подвижным порталом; к – горизонтально-расточного с неподвижной передней бабкой; л- с продольно-подвижной передней бабкой; м – продольно-строгального

..

Рис. 5 Обозначение осей координат станков с ЧПУ:

а – круглошлифовального; б – плоскошлифовального; в, г, д, е, ж – многооперационных станков средних габаритов; з, и, к – многооперационных станков различных компоновок

..

Рис. 6 Обозначение осей координат и направлений движений агрегатных станков с ЧПУ

Список литературы

Харченко А.О. Станки с ЧПУ и оборудование гибких производственных систем: Учебное пособие для студентов вузов. – К.: ИД «Профессионал», 2004. – 304 с.

2.4 Связь систем координат

Положение всех точек и элементов могут переводиться из одной в другую. Такая связь систем координат детали, станка и инструмента позволяет выдерживать заданную точность при переустановках заготовки и учитывать диапазон перемещений рабочих органов станка при расчете траектории инструмента в процессе подготовки программы управления.

Программирование обработки ведется в системе координат детали. Для написания управляющей программы не нужно знать, на каком станке будет производиться обработки, и как расположена его координатная система.

Связь системы координат детали с системой координат станка осуществляют путем задания положение исходной точки в системе координат станка через базовые точки приспособления.

Рассмотрим связь систем координат на примере токарного станка (рис. 2.5).

Р исунок 2.5 – Связь систем координат токарного станка

Положение исходной точки О, как и любой другой точки траектории инструмента, переводится в систему координат станка из системы координат программы (детали) через базовую точку С приспособления W—C—M). Центр инструмента Р, заданный в системе координат инструмента ХиYиZи,, переводится в систему координат станка через базовую точку К суппорта через базовую точку револьверной головки (P—Т—K—F—M).

При токарной обработке чаще всего за начало координатной системы программы принимают базовую точку детали на базовом торце, при установке детали в приспособлении она совпадает с базовой точкой приспособления С. В эту точку С очень просто с пульта УЧПУ сместить начало координат М станка, поскольку расстояние zMC для данного приспособления является величиной.

Относительно точки М при работе станка в абсолютной системе координат ведется отсчет перемещений базовой точки суппорта F. При этом текущие значения координат xMF и zMF выводятся на табло цифровой индикации.

У заготовки может быть также определен припуск ZдWB (положение точки В), который должен быть удален при ее обработке во время второго установа, т. е. величина ZдСB.

Начало системы координат инструмента <Xи Yи Zи) принимают в базовой точке Т инструментального блока в его рабочем положении. Положения базовых точек инструментальных блоков, устанавливаемых на одном резцедержателе, определяют относительно его центра К приращениями координат ZиКT и XиКT. В зависимости от характера работ (в патроне или в центрах) резцедержатель может занимать на суппорте токарного станка различные положения. В связи с этим центр резцедержателя должен быть определен приращениями координат ZиFK и XиFK относительно базовой точки суппорта. F. В частном случае, когда на суппорте находится один непереставляемый резцедержатель, базовая точка суппорта может быть совмещена с центром поворота резцедержателя или с базовой точкой инструментального блока.

При закреплении заготовки на станке технологическая база для обработки детали в данном установе совмещается с соответствующей опорной поверхностью приспособления (совмещаются точки С и В). Это позволяет увязать между собой системы координат программы и станка.

Так как оси вращения шпинделя токарного станка и обрабатываемой детали совпадают, для связи систем координат станка и детали достаточно определить только одну координату точки W начала системы координат программы в системе координат станка (по оси Z).

Читайте так же:
Почему моргают энергосберегающие лампы при выключенном свете

При закреплении заготовки на станке технологическая база для обработки детали в данном установе совмещается с соответствующей опорной поверхностью приспособления (совмещаются точки С и В’). Это позволяет увязать между собой системы координат программы и станка.

Так как оси вращения шпинделя токарного станка и обрабатываемой детали совпадают, достаточно для увязки этих систем координат определить аппликату точки W начала системы координат программы в системе координат станка.

Для случая, когда оси аппликат систем координат программы и станка направлены в одну сторону (рис. 2.5,а),

zMW = zMC –zдWB,

где zMC и zдWB — аппликаты базовых точек в системах координат станка и программы с соответствующими знаками.

В данном случае

ZMW =ZMC-(-ZдWB) = zMC + ZдWB.

Тогда положение точки О, заданное координатами zдWO и ХдWO в системе координат программы, определится координатами хМО и zMO в системе координат станка:

хМО = х; zMO = zMW ± z,

знак «+» ставится при одинаковых, а знак «-» при противоположных направлениях осей аппликат обеих систем координат. Координаты х и z определяют положение точки О в системе координат детали (программы).

Таким образом, с учетом размещения координатной системы программы и координатной системы инструмента относительно базовых точек станка М и F, можно определить текущие значения координат (zMP и хМР) центра инструмента Р в координатной системе станка XMZ. При этом следует иметь в виду, что вылет инструмента хиТР и zиТР определен его наладкой, а положение точки Т (величины ХиКT и zиKT) относительно центра резцедержателя К задано технической характеристикой станка. Заданными должны быть и величины ZиFK и XиFK, определяющие положение точки К относительно базовой точки F. Тогда

ХМР = ХMF + ХиFK + ХиКТ + ХиТР;

zMP = zMF + ZиFK + zиKT + zиТР.

При определении координат ХМР и zMP необходимо учитывать направления составляющих величин.

Если базовая точка суппорта F совмещена с базовой точкой инструментального блока Т, то текущие значения координат центра инструмента определятся лишь с учетом вылета инструмента, т. е. его координат в системе координат инструмента будет равна:

ХМР = ХMF(T) + ХиТР ;

zMP =zMF (T) + zиТР .

Естественно, что перед началом работы по программе центр инструмента Р должен быть совмещен с исходной точкой О, и его положение в координатной системе станка должно определяться координатами ZMP и XMP:

ХМР= zMW+ zдWО=ZMO;

XMP=XдWO=XMO;

где ZMO и XMO – координаты исходной точки (нуля программы) в системе координат станка.

При программировании следует принимать во внимание диапазон перемещений рабочих органов станка (рабочую зону), который задается предельными координатами базовых точек этих органов в стандартной системе координат станка. На рис. 2.6 заштрихована рабочая зона перемещения суппорта токарного станка, базовая точка которого F может находиться в любой точке плоскости, ограниченной абсциссами xMFmax и xMFmin и аппликатами zMFmiK и zMFmin Сказанное справедливо для каждого из инструментов, используемых в работе по программе при обработке детали на токарном станке.

Перед началом работы центр каждого инструмента (точка Р) должен быть выведен в исходную точку О, от которой программируется траекто­рия инструментов для обработки тех или иных поверхностей. На рис. 2.11 штрихами показана последовательность перевода в систему координат станка траектории центра инструмента (Р — ТКF — М) и текущей точки О этой траек­тории (0—WC M).

Рисунок 2.6 — Связь систем координат программы, станка и инструмента при работе несколькими инструментами

Подобная же последовательность может быть определена и для работы инструментом на сверлильно-расточном станке (рис. 2.12).

Рис. 2.12. Связь систем координат на сверлильно-расточном станке

Рис. 19.2. Обозначение осей координат и положительных направлений движения в токарных станках с ЧПУ:

а — токарно-винторезного, б—токарно-револьверного, в — лоботокарного, г — токарно-карусельного

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector