Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Силумин применение в строительстве

Силумин

Немногие знают о существовании такого сплава как силумин, но большинство встречает его в виде различных изделий. Из него производят водопроводные краны, посуду и множество других металлических предметов. Так что же представляет собой этот сплав?

Силумин – сплав на основе алюминия и кремния. Большую часть, а именно около 90%, сплава составляет алюминий, остальную часть – кремний. Изготовление силумина очень похоже на производство дюралюминия, но в состав второго также входят медь, магний и марганец.

Силумин

Главное отличие этого сплава от обычного алюминия заключается в том, что силумин обладает более высоким уровнем прочности.

Химические свойства

Несмотря на то, что к этой группе относят сплавы алюминия и кремния, следует отметить, что силумин может содержать в малом количестве множество других элементов. Состав сплава напрямую влияет на характеристики готовых изделий. Главное условие для причисления сплава к силуминам заключается в процентном соотношении кремния. Он должен составлять от 10% до 15%.

Благодаря тому, что алюминий составляет около 90%, структура силумина очень похожа на структуру алюминия. Невооруженным глазом отличить их практически невозможно.

Свойства силумина отличаются в зависимости от типа алюминиевого сплава. Различают два типа металлов этой группы:

  • нормальные силумины;
  • износостойкие.

Нормальная группа отличается содержанием кремния в районе 12%. Прочность сплавов этой группы находится не на высоком уровне, но они имеют другие преимущества. В первую очередь – простота обработки и отличные литейные свойства. Отсутствие различных примесей делает этот тип силумина нейтральным к воздействию агрессивной среды и различных химических веществ.

Микроструктура силумина

Износостойкие сплавы содержат в составе около 20% кремния. Такой состав придает силумину повышенную прочность, значительно превышающую прочность алюминия. Но обработка изделий из этого сплава более сложная и требует приложения больших усилий.

Характеризуя химические свойства силумина, следует отметить, что они практически не отличаются от свойств алюминия. Лишь немного изменяются в зависимости от процентного соотношения различных добавок. В первую очередь, добавления кремния к алюминию напрямую влияет на физические свойства.

Физические свойства

Такой сплав как силумин по физическим свойствам очень часто сравнивают с нержавеющей сталью. Но он значительно легче стали, что является главным его достоинством. Несмотря на низкий вес, прочность силумина не уступает стали и другим металлам-аналогам. Как и алюминий, этот сплав не поддается коррозии этому способствует защитная пленка, которая образуется из оксидных соединений. Такая пленка образуется на поверхности при малейших повреждения путем взаимодействия кислорода и молекул алюминия.

Цвет силумина серый, при разрезе серебристый, очень сильно напоминает цвет алюминия.

Декоративные элементы из силумина

Декоративные элементы из силумина

Легкий вес сплава при высокой прочности возможен благодаря низкой плотности состава, которая значительно ниже чем у стали. Учитывая вышеизложенные преимущества, применение силумина на сегодняшний день предпочтительней применению стали. Учитывая относительно низкую стоимость сплава, силумин используется для производства дешевой бытовой техники, которая часто не уступает в надежности дорогим аналогам.

Его преимуществом также является пластичность. Благодаря этому он подходит для литься сложных форм, требующих равномерного распределения металла и прочной структуры. Литье в данном случае требует меньше усилий, что делает производство экономичнее.

Температура плавления силумина составляет около 670 градусов, что намного ниже температуры плавления стали. Такое физическое свойство также влияет на снижение себестоимости металлических изделий.

Следует отметить, что физические свойства напрямую зависят от количества примесей. К таким относятся магний и марганец, которые добавляют целенаправленно. Или же цинк, кальций и железо, от которых просто не избавляются на производстве. Поэтому качество силумина может отличатся даже при одинаковой маркировке — оно зависит от технологии производства и добросовестности производителя.

К физически свойствам также относиться повышенная износостойкость. Изделия из этого вещества отличаются устойчивостью к механическим нагрузкам и длительным сроком эксплуатации.

Силуминовая головка блока ДВС

Силуминовая головка блока ДВС

К недостатком материала можно отнести хрупкость. Изделия обладают повышенным уровнем прочности, но при превышении этого порога они могут треснуть. Их можно отремонтировать, для чего используют либо эпоксидный клей, либо сварку. Но сварочные работы следует проводить с осторожностью, чтобы не расплавить изделие. Обычно используют аргон с припоями для сварки алюминия.

Область применения силумина

На сегодняшний день сфера применения силумина разнообразна, но наиболее часто его используют на производстве автомобилей и самолетов. Основные сферы применения:

  1. Высокую популярность в авиастроении он обрел благодаря сочетанию малого веса и высокой прочности, что очень важно для подъема летальных аппаратов в небо и экономии топлива.
  2. Подобные свойства желательны и в производстве автомобилей. Так, вес автомобиля напрямую влияет на ходовые свойства авто, маневренность на дороге и расход топлива. В сфере машиностроения сплав применяется для производства деталей двигателя.
  3. В последнее время особую популярность силумин получил в оружейной сфере, особенно для производств пневматических винтовок. Страйкболисты предпочитают оружие из этого материала из-за легкого веса, высокой прочности и надежности, что на фоне высокой стоимости таких винтовок является незаменимым качеством.
  4. Также его применяют в производстве множества бытовых изделий, от кастрюлей и сковородок до водопроводных смесителей. Бытовые изделия из силумина популярны из-за низкой стоимости.
Читайте так же:
Поделки из ясеня на токарном станке

Казан из силумина Казан из силумина Силумин Подсвечник из силумина

Маркировка

Исходя из вариативности сплавов, была разработана специальная маркировка силумина. Благодаря ей есть возможность быстро и точно подобрать материал с желаемыми свойствами, определить состав, процентное соотношение элементов и физические свойства.

Маркировка основана на сочетании буквенных и цифровых обозначений. Буквами указываются компоненты, входящие в состав сплава, например, А-алюминий, К-кремний, Ц-цинк. Порядок буквенных обозначений определяется исходя из процентного соотношения компонентов, поэтому марка силумина всегда начинается на букву А.

Цифры указывают на процентное соотношение каждого компонента, кроме алюминия в составе. К примеру, АК20 свидетельствует о наличии в составе 20% кремния и соответственно 80% алюминия.

Следует отметить, что маркировка может отличаться в зависимости от производителей и страны производства. Поэтому при покупке изделий с непонятной маркировкой лучше проконсультироваться с продавцом.

Применение алюминиевых сплавов в строительстве и транспорте

Сплав АЛ34 применяют также для изготовления цельнолитых узлов взамен клепаных. При этом повышается качество и технологичность конструкций.

Замена клепаной конструкции из сплавов Д16 и В95 (обтекатель хвостового оперения, рама створки шасси) монолитной из сплава АЛ19 обеспечивает ее герметичность на весь период эксплуатации, тогда как клепаная конструкция в процессе эксплуатации требует частичного ремонта из-за потери герметичности по заклепочным и

болтовым соединениям. Замена клепаной конструкции монолитной сокращает количество деформируемых деталей, цикл сборки, снижает трудоемкость заготовительных работ и обеспечивает надежность (рис. 4.37, 4.38, табл. 4.20).

Из табл. 4.20 видно, что трудоемкость изготовления крыльчатки методом литья сокращается в 13,7 раза по сравнению с изготовлением методом штамповки.

Следует считать вполне доказанной возможность замены в ряде случаев поковок и штамповок из деформируемых сплавов литыми деталями из высокопрочных и герметичных литейных алюминиевых сплавов. Весьма перспективен высокопрочный сплав ВАЛЮ.

ПРИМЕНЕНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ В ДВИГАТЕЛЯХ

Благодаря удачному сочетанию высоких механических и коррозионных свойств с низкой плотностью алюминиевые сплавы с развитием авиации нашли широкое применение в авиастроении и, в частности, в двигателестроении.

Несмотря на резкое за последние годы повышение мощности двигателей, а следовательно, повышение рабочих температур, алюминиевые сплавы не утратили своего значения и для большинства двигателей продолжают оставаться важным конструкционным материалом.

Следует отметить, что в поршневых двигателях основные детали (картеры, головки цилиндров, поршни, детали топливной аппаратуры) изготавливают только из алюминиевых сплавов.

В реактивных двигателях алюминиевые сплавы также находят широкое применение. Так, например, в двигателях с центробежными компрессорами узел компрессора целиком изготовляют из алюминиевых деформируемых сплавов (большая крыльчатка, крыльчатка вентилятора, воздухозаборник, кольцо диффузора).

В двигателях с осевыми компрессорами из деформируемых алюминиевых сплавов изготовляют диски компрессора, рабочие лопатки компрессора и лопатки спрямляющего аппарата.

Алюминиевые литейные сплавы во всех реактивных двигателях применяют для изготовления корпусных деталей, масляных насосов, гидронасосов, суфлеров, приводов, различных кронштейнов, крышек, фланцев и пр.

Основными свойствами материалов для деталей поршневых двигателей должны быть следующие: 1) низкая плотность; высокая теплопроводность, низкий температурный коэффициент линейного расширения; 3) высокая жаростойкость (сопротивление газовой коррозии при повышенных температурах); 4) высокая жаропрочность; 5) высокая вибрационная прочность, хорошие антифрикционные свойства при повышенных температурах. Некоторые из этих свойств, например низкая плотность, высокая теплопроводность, высокие жаропрочность и вибрационная прочность, являются по существу критерием, определяющим выбор материала для компрессоров реактивных двигателей. Указанным требованиям вполне удовлетворяет ряд алюминиевых сплавов.

Читайте так же:
Фильтр для центробежного насоса

Для изготовления деталей поршневых двигателей применяют деформируемые алюминиевые сплавы АК9, АК2, АК4, АК4-1 и литейные сплавы АЛЗ, АЛ5, АЛ25, АЛЗО. Для изготовления деталей реактивных двигателей применяют деформируемые сплавы АК4, АК4-1, ВД17 и литейные сплавы АЛ4, АЛ5, АЛ9, АЛ19, АЛЗЗ и т. д.

1. СПЛАВЫ ДЛЯ ПОРШНЕВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

К основным поршневым сплавам относятся деформируемые сплавы АК2, АК4 и АК4-1, а также сплав АК9 — так называемый жаропрочный силумин, который благодаря высокому сопротивлению износу и низкому коэффициенту линейного расширения долгое время применяли для изготовления поршней на авиационных двигателях. Однако из-за низкой прочности при комнатной и повышенных температурах он уступил место сплаву АК2, который в свою очередь был заменен более жаропрочным сплавом АК4. Для поршней автомобильных и тракторных двигателей сплав АК9 продолжает оставаться основным. Сравнительные жаропрочные свойства сплавов АК9, АК2 и АК4 приведены в табл. 5.1.

За рубежом для поршней двигателей применяют силумины эвтектического и заэетектического типа, легированные медью, магнием, никелем, марганцем и другими элементами. Для авиационных поршневых двигателей применяют деформируемый сплав RR59, аналогичный отечественному сплаву АК4. Сплав АК4 относится к сложной системе Al—Си—Mg—Fe—Ni—Si.

По основным растворимым легирующим элементам (меди и магнию) сплав АК4 считается малолегированным. Сумма этих элементов не превышает в среднем 4—4,5 %.

В сплаве АК4 в качестве малорастворимых и практически нерастворимых легирующих элементов в значительных количествах содержится железо, никель и кремний.

Сочетание сравнительно малолегированного твердого раствора как мягкой основы и большого количества твердых частиц вторых фаз определяет хорошую сопротивляемость сплава износу. Сплав АК4 и его модификация — сплав АК4-1 вследствие этого обладают низким коэффициентом трения и вполне отвечают одному из основных требований, предъявляемых к деталям двигателя, и, в частности, к поршням.

Поршни из деформируемых сплавов изготовляют путем горячей деформации — ковки и штамповки.

Термическая обработка поршней из сплава АК4 состоит из нагрева под закалку при 530—535 °С и искусственного старения при 170 °С в течение 16 ч. Для стабилизации свойств сплава, а также уменьшения склонности к «росту» производят дополнительный стабилизирующий нагрев при 220—230 °С в течение 3—4 ч. Этот нагрев

Автор: Администрация

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Применение алюминия

Алюминий навсегда вошел в историю как металл, позволивший человеку летать. Легкий, прочный и пластичный, он оказался идеальным материалом для создания управляемых летательных аппаратов. Не даром второе имя алюминия – «крылатый металл».

Сегодня на алюминий приходится около 75-80% общей массы современного самолета. А первое его применение в авиации за фиксировано еще до изобретения самих самолетов. Например, граф Фердинанд Цеппелин делал из алюминиевого сплава каркасы для своих знаменитых дирижаблей.

Прорыв, положивший начало современной авиации, произошел в 1903 году, когда братья Райт впервые в истории человечества совершили полет на управляемом летательном аппарате «Флайер-1». Автомобильные двигатели того времени весили слишком много, обладали низкой мощностью и были неспособны поднять аппарат в воздух. Специально для этой цели был разработан новый двигатель, детали которого, в том числе блок цилиндров, были отлиты из алюминия.

С тех пор алюминий получил статус ключевого конструкционного материала в авиации, и держит эту марку по сей день. Состав авиационных сплавов меняется, самолеты совершенствуются, но главная задача авиаконструкторов остается неизменной: создание легкой машины с максимальной вместимостью, использующей минимальное количество топлива и не поддающееся коррозии со временем. Именно алюминий позволяет инженерам добиваться выполнения всех необходимых условий. В современных самолетах алюминий применяется буквально повсюду: в фюзеляже, закрылках, конструкциях крыла и хвостовой части, крепежных системах, конструкциях выхлопных отверстий, блоков питания, заправочных штангов, дверей и полов, каркасов пилотных и пассажирских сидений, топливных разъемах, гидравлических системах, кабинных стойках, подшипниках, приборах в кабине пилотов, турбинах двигателей и много где еще.

Основные алюминиевые сплавы, применяемые в авиации, — серии 2ххх, 3ххх, 5ххх, 6ххх и 7ххх. Серия 2ххх рекомендована для работы при высоких температурах и с повышенными значениями коэффициента вязкости разрушения. Сплавы серии 7ххх — для работы при более низких температурах значительно нагруженных деталей и для деталей с высокой сопротивляемостью к коррозии под напряжением. Для малонагруженных узлов применяются сплавы серии 3ххх, 5ххх и 6xxx. Они же используются в гидро-, масло- и топливных системах.

Читайте так же:
Самокат из шуруповерта своими руками

Наибольшее применение получил сплав 7075, состоящий из алюминия, цинка, магния и меди. Это самый прочный из всех алюминиевых сплавов, сравнимый по этому показателю со сталью, но в 3 раза легче нее.

Самолеты собираются из листов и профилей, соединяющихся друг с другом алюминиевыми заклепками, число заклепок в одной машине может достигать нескольких миллионов. В некоторых моделях вместо листов используются прессованные панели, и в случае появления трещины она доходит только до конца такой панели. Например, крыло крупнейшего грузового самолета в мире Ан-124-100 «Руслан», грузоподъемностью до 120 тонн, состоит из восьми прессованных алюминиевых панелей шириной 9 метров каждая. Конструкция крыла такова, что оно работает даже при двух разрушенных панелях.

Сегодня авиаконструкторы пытаются найти материал, обладающий всеми преимуществами алюминия, но еще более легкий. Единственным кандидатом, подходящим на эту роль, на данный момент является углеродное волокно. Оно состоит из нитей диаметром от 5 до 15 мкм, образованных преимущественно атомами углерода. Первым магистральным пассажирским самолетом, фюзеляж которого был полностью изготовлен из композиционных материалов, стал Boeing 787 Dreamliner, выполневший свой первый коммерческий полет в 2011 году.

Однако производство таких самолетов обходится гораздо дороже, чем при использовании алюминия. Кроме этого, углеволокно не обеспечивает должного уровня безопасности летательных аппаратов.

Алюминий оказался незаменим не только в авиации, но и в космонавтике, где сочетание минимальной массы с максимальной прочностью еще более критично. Корпус первого искусственного космического спутника Земли, запущенного в СССР в 1957 году, был выполнен из алюминиевого сплава.

Ни один современный космический корабль не обходится без алюминия – от 50% до 90% веса космических летательных аппаратов приходится на конструкции из алюминиевых сплавов. Они использовались для изготовления корпуса космических челноков Space Shuttle, телескопической балки антенны космического телескопа Hubble, из них изготавливаются водородные ракетные баки, носовые части ракет, конструкции разгонных блоков, корпуса орбитальных космических станций и крепежей для солнечных батарей на них.

Даже твердотопливные ракетные ускорители работают на алюминии. Такие ускорители разгоняют первую ступень космических кораблей и состоят из алюминиевого порошка, окислителя в виде перхлората того же алюминия и связующего вещества. Например, самая мощная на сегодня в мире ракета-носитель «Сатурн-5» (может вывезти на околоземную орбиту 140-тонный груз) за время полета сжигает 36 тонн алюминиевого порошка.

Автомобиль – самый распространенный вид транспорта в мире. Главным конструкционным материалом здесь является относительно дешевая сталь. Однако вместе с тем как основными приоритетами автомобильной отрасли становятся экономия топлива, снижение выбросов СО2, а также дизайн автомобиля, все более важную роль в автомобилестроении начинает играть алюминий.

В 2014 году мировая автомобильная индустрия (без учета Китая) потребила 2,87 млн тонн алюминия. Ожидается, что к 2020 году эта цифра вырастет до 4,49 млн тонн. Ключевыми факторами этого роста являются как увеличение производства самих автомобилей, так и повышение использования алюминия в них.

Каждый килограмм алюминия, использованный при изготовлении автомобиля, позволяет снизить общую массу машины на килограмм. Поэтому на алюминий переводилось производство все большего количества его деталей: радиаторы системы охлаждения двигателя, колесные диски, бампера, детали подвески, блоки цилиндров двигателя, корпуса трансмиссий и, наконец, детали кузова – капоты, двери и даже вся рама. В результате с 1970-х годов доля алюминия в общем весе автомобиля постоянно увеличивается – с 35 кг до сегодняшних 152 кг. Согласно прогнозам экспертов, к 2025 году среднее содержание алюминия в одном автомобиле достигнет 250 кг.

Применять алюминий для изготовления кузова первыми стали производители автомобилей класса «премиум». Так, первым серийным автомобилем с полностью алюминиевым кузовом стала Audi A8, выпущенная в 1994 году. За ней последовали и другие люксовые бренды – BMW, Mercedes-Benz, Porsche, Land Rover, Jaguar.

В 2014 году произошло очередное знаковое событие для отрасли – автомобиль с полностью алюминиевым кузовом появился в массовом сегменте. Им стал Ford-150 – самый популярный пикап в США на протяжении 38 лет. Благодаря переходу на алюминий автомобиль стал легче на 315 кг по сравнению с предшествующей моделью, что позволило существенно снизить расход топлива, выхлоп CO2, а также увеличить грузоподъемность и улучшить динамику разгона и торможения. При этом автомобиль получил самый высокий рейтинг надежности NHTSA – пять звезд вместо четырех в предыдущей модели.

Читайте так же:
Чпу на arduino своими руками

Еще одно замечательное свойство алюминия – он отлично «гасит» удар, причем делает это в два раза эффективнее, чем сталь. Поэтому автопроизводители уже давно используют этот металл для бамперов. Днище революционного электрического автомобиля Tesla оснащено 8-миллиметровой пуленепробиваемой броней из алюминиевых сплавов, которая защищает батарейный отсек и гарантирует безопасность при движении на скорости в 200 км/ч. Недавно компания установила на свои машины дополнительную алюминиево-титановую защиту, которая позволяет автомобилю в прямом смысле слова разрушать попадающие под колеса препятствия из бетона и закаленной стали, сохраняя управляемость.

Алюминиевый кузов имеет преимущества перед стальным в плане безопасности еще и потому, что деформации в алюминиевых конструкциях локализуются в компактных зонах, не давая деформироваться другим частям кузова и сохраняя максимальную безопасность той части машины, где находятся пассажиры.

Эксперты утверждают, что в ближайшее десятилетие автопроизводители существенно увеличат использование алюминия в своих моделях. «Крылатый металл» в большом количестве будет использоваться в деталях кузова либо для изготовления кузова целиком.

При этом многие автомобильные компании сегодня договариваются с производителями алюминия о создании производств замкнутого цикла, когда из идущих на лом алюминиевых деталей утилизируемых автомобилей создаются запчасти для новых машин. Сложно представить себе более экологичный вид промышленного производства.

Применение алюминия в железнодорожном транспорте началось практически сразу после образования самой алюминиевой промышленности. В 1894 году железнодорожная компания New York, New Haven, and Hartford Railroad, принадлежавшая тогда банкиру Джону Пирпонту Моргану (J.P. Morgan), начала выпускать специальные легкие пассажирские вагоны, сидения которых были выполнены из алюминия.

Однако сначала алюминий оказался наиболее востребованным в сегменте грузоперевозок, где от состава требуется максимально низкий вес, что позволяет перевезти больший объем грузов.

Сегодня алюминиевые вагоны используются для перевозки угля, различных руд и минералов, а также зерна, в вагонах-цистернах перевозят кислоты. Существуют также вагоны для перевозки готовых товаров, например, новых автомобилей – с завода до автодилерского центра.

Алюминиевый грузовой вагон на треть легче, чем стальной. Его более высокая изначальная стоимость окупается в среднем за два первых года эксплуатации за счет перевозки большего объема грузов. При этом алюминий в отличие от стали не подвержен коррозии, поэтому алюминиевые вагоны долговечны и за 40 лет использования теряют лишь 10% своей стоимости.

В пассажирском железнодороджном транспорте алюминий позволяет производить вагоны на треть более легкие, чем стальные аналоги. В случае метро и пригородных поездов, для которых характерны частые остановки, это позволяет добиться существенной экономии энергии, затрачиваемой на разгон состава. Помимо этого, алюминиевые вагоны проще в производстве и содержат значительно меньшее количество деталей.

В железнодорожном транспорте дальнего следования алюминий активно применяется в производстве высокоскоростных поездов, активное применение которых в мире началось в 1980-х годах. Такие поезда развивают скорость до 360 км/ч и выше. Новые технологии в этом направлении позволят добиться скоростей более 600 км/ч.

Алюминий дает возможность снизить вес такого поезда и соответственно уменьшить прогиб рельсов, создающий сопротивление движению. Кроме того, высокоскоростной поезд, как самолет, должен обладать обтекаемой формой и минимальным числом выступающих деталей – здесь на помощь конструкторам вновь приходит «крылатый металл».

Высокоскоростные поезда, выполненные из алюминия, используются на французской сети скоростных электропоездов TGV. Поезда для этой сети в 1970-х годах начала разрабатывать компани Alstom (Франция), первый – между Парижем и Лионом – был запущен в 1981 году. Сегодня TGV является крупнейшей в Европе сетью высокоскосростных поездов и является основой для строительства общеевропейской сети высокоскоростных железных дорог. Первые поезда для сети TGV изготавлись из стали, но в новых поколениях ее начал заменять алюминий. В частности, последняя модель высокоскоростного поезда называется AGV полностью выполнена из алюминиевых сплавов и развивает скорость до 360 км/ч. На данный момент AGV эксплуатируется только в одной железнодорожной сети – итальянской Nuovo Trasporto Viaggiatori.

Корпус первого российского скоростного поезда «Сапсан» также выполнен из алюминиевых сплавов.

Технология магнитной левитации – следующий шаг развития высокоскоростного железнодорожного транспорта. Поезд на магнитной подушке удерживается над полотном силой магнитного поля и не касается поверхности. В результате он может развивать более высоких скоростей скорости – на данный момент в ходе испытаний в Японии достигнута скорость 603 км/ч.

Читайте так же:
Сварка ленточных пил по дереву

Силумин или латунь – какой смеситель лучше?

Силумин или латунь – какой смеситель лучше?

Сантехника ломается в самый неподходящий момент. В магазине наспех вы покупаете с виду приличный смеситель по очень низкой цене, ничего не подозревая. И через три месяца история повторяется – материал оказался слишком слабым. Давайте научимся выбирать качественную сантехнику и разберемся: силумин или латунь – какой смеситель лучше?

Занимательная металлургия

Наука и промышленность идут рука об руку. Новые научные достижения призваны улучшить качество жизни, в том числе удешевить производство не только как процесс, но и сам продукт. При этом нередко страдает и качество, как вышло с силумином в товарах для широкого потребления.

силумин

Силумин – это сплав алюминия, кремния и различных металлических добавок в небольших количествах. Разработан в XX веке. Он сохранил в себе малый вес, легкость в обработке, но стал прочнее алюминия, хотя и мягче дюралюминия (применяется в авиационной промышленности). Его используют для изготовления лодочных моторов и других изделий, где важна прочность и легкость.

article

Какой смеситель лучше – однорычажный или двухвентильный?

Сантехническая мода ничем не отличается от общей: те же тенденции возврата к прошлому и его переосмысление по принципу «раньше было лучше!». Когда в продаже появились первые смесители с рычажным переключением, они сразу же стали хитом – в первую очередь, из-за своего удобства. Однако позже вентили вернулись на прилавки и в модные интерьеры. Какой смеситель лучше – однорычажный или двухвентильный? Давайте посмотрим.

Латунь – сплав меди и цинка, известный еще до нашей эры. Его главные свойства – устойчивость к коррозии и прочность. Издревле его использовали при создании оружия, украшений (фальшивое золото).

Из нее делали шестерни, в том числе принимающие на себя большую нагрузку. Сейчас она используется в производстве газовых турбин, химического оборудования, техники для пищевой промышленности. Гайки и арматура из этого материала применяется в различных отраслях производства, в строительстве и быту.

латунь

Вроде, хорошие материалы, но в чем загвоздка? Рассмотрим по одному.

Латунь

Смесители из латуни – это надежность, проверенная временем. В продаже есть модели как естественного желтого цвета, так и покрытые хромом. Их основные характеристики:

  • износостойкие – служат порядка 50 лет и более;
  • не ржавеют;
  • прочные;
  • красивый внешний вид – изделия хорошо полируются;
  • не портятся под действием солей металлов в воде.

смеситель из латуни

К недостаткам можно отнести возможность окисления на нехромированных открытых поверхностях – появляется характерный зеленоватый налет, который убирается сухой тряпкой, а в тяжелом случае – содой.

Будучи инновационным материалом, силумин обладает рядом положительных качеств, оттого и дорог. Поэтому для удешевления производства используется метод порошковой металлургии: изделия не отливаются, а термически прессуются из смеси порошков металлов и неметаллов, а затем дорабатываются до итоговой конфигурации.

article

Высота раковины в ванной комнате: учесть всё

На какую высоту вешать раковину в ванной? Ответ вроде бы очевиден: на стандартную. Только стандарт стандарту в данном случае рознь.

В случае с бытовыми смесителями процесс значительно упрощается, поэтому изделие получается значительно менее прочным, чем могло бы быть при отливке из того же материала. Чем плохи смесители из силумина?

  • Малый срок службы – максимум пару лет.
  • Ломкие – могут расколоться просто при замене прокладок и затягивании гаек.
  • Царапаются.
  • Под воздействием воды могут выступать на поверхность соли присадок.
  • При некачественном спекании могут быть пористыми и пропускать в структуру воду, которая будет разрушать материал изнутри.
  • Заменить проще, чем починить (легко срывается резьба).

силуминовый смеситель

Что в смесителях из силумина хорошего? Малый вес и низкая цена – на этом преимущества заканчиваются.

Итак, в споре, что лучше – латунь или силумин в смесителе, выигрывает латунь. Изделия из нее дороже, но надежнее и удобнее в эксплуатации. В магазинах сантехники ТК «Ланской» вы сможете подобрать продукцию на любой кошелек и в любом дизайне.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector