Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Инструмент для автоматов продольного точения / Swiss tooling

Инструмент для автоматов продольного точения / Swiss tooling

Мелкоразмерная обработка Обработка на автоматах продольного точения Современный подход Благодаря высокой эффективности автоматов продольного точения с подающей цангой они стали широко применяться для обработки мелкоразмерных деталей. Вместе с оборудованием развивается и режущий инструмент для этих станков. Автоматы с подающей цангой могут работать с прутками диаметром до 32 мм. Большинство станков управляется системой ЧПУ. Практически всегда станок комплектуется податчиком прутка который увеличивает эффективность работы. Современный станок — это компактный многоосевой токарный центр способный изготовить деталь за один установ. Обработка должна быть эффективной и в то же время качественной что обеспечивает и станок и режущий инструмент. Детали могут сильно отличаться по форме и размерам — от длинных осей из низкоуглеродистой стали до деталей сложной формы из труднообрабатываемых материалов. Детали размером от 0.5 до 30 мм все больше и больше применяются в автомобильной авиационной электронной промышленности и медицине и это далеко не все области применения. Это массовые детали которые требуется делать быстро и с минимальными затратами. Поэтому режущий инструмент и его возможности являются важным фактором. D ‘II Токарные станки с ЧПУ Автоматы с подающей цангой Автоматические станки SANDVIK Coromant H 3 Мелкоразмерная обработка

643 SANDVIK COROMANT 2010 Руководство по металлообработке Точение Фрезерование Сверление Стр.G34

Мелкоразмерный токарный инструмент для расточных операций на автоматах продольного точения Сборные расточные оправки CoroTurn XS с лыской

Мелкоразмерный токарный инструмент для расточных операций на автоматах продольного точения Сборные расточные оправки CoroTurn XS с лыской _ Оправки с цилиндрическим хвостовиком закрепленные во втулках Easy Fix (тип 132N). Примечание Также возможен вариант установки расточных оправок системы CoroTurn SL для наружной обработки. G 34 Системы крепления станков Мелкоразмерная обработка Инструментальный суппорт для внутренней обработки Для выполнения операций внутренней обработки на автоматах продольного точения может быть установлено один или несколько суппортов для вращающегося инструмента. На таких станках возможно использование инструмента как стандартным типом крепления так и с хвостовиком Coromant Capto упрощающим процесс смены и позиционирования режущей кромки. В суппорте для инструмента для внутренних операций могут быть установлены

644 SANDVIK COROMANT 2010 Руководство по металлообработке Точение Фрезерование Сверление Стр.G35

Обзор режущего инструмента для автоматов продольного точения при обработке деталей из прутка до диаметра 32 мм Державки Оправки Сменные пластины

Обзор режущего инструмента для автоматов продольного точения при обработке деталей из прутка до диаметра 32 мм Державки Оправки Сменные пластины _ Краткий обзор металлорежущего специализированного инструмента Sandvik для мелкоразмерной механической обработки Для оптимизации производственного процесса металлообработки и увеличения числа обрабатываемых деталей в единицу времени мы рекомендуем использовать нижеприведенные семейства инструмента для мелкоразмерной обработки. Более подробная информация об особенностях мелкоразмерной обработки в разделе «Общее точение» глава A. Точение Диаметр заготовки мм Отрезка Обработка Резьбонарезание Точение Внутренняя обработка канавок 1 CoroCut Одно- и двухлезвийные пластины и пластины CoroCut 3 для высокопроизводительной отрезки и обработки канавок. 2 T-Max U-Lock Высокоэффективный инструмент для резьбонарезания. 3 CoroTurn 107 Пластины для точения и контурной обработки. 4 CoroCut XS Для выполнения наружных токарных операций на деталях диаметром от 1 мм. 5 CoroTurn XS Внутреннее точение обработка канавок и нарезание резьбы внутри отверстий диаметром вплоть до 03 мм. Точное и надежное закрепление вставок CoroTurn XS обеспечивают оправки этого же семейства которые могут быть без труда установлены на большинство типов автоматов продольного точения. 6 CoroCut MB Высокоточные канавки точение и резьбонарезание в отверстиях диаметром от 10 мм. Для закрепления рекомендуются втулки Easy Fix крепление которых возможно на большинстве типов автоматов продольного точения. 7 CoroTurn 107 — Внутренняя обработка Пластины данного семейства могут использоваться для растачивания в отверстиях диаметром от 6 мм. Рекомендуются для совместного использования с втулками Easy Fix. 8 CoroMill Plura Высокоточные фрезы диаметром от 04 мм. 9 CoroDrill Delta-C Сверла диаметром от 03 мм. В качестве стандартных позиций также доступны фасочные и ступенчатые сверла. 10 CoroTurn TR Максимальная стабильность и надежность контурной обработки. SANDVIK G 35 Системы крепления станков Мелкоразмерная обработка

Читайте так же:
Ремонт мотоблока каскад своими руками видео

Токарный автомат продольного точения

Автомат продольного точения — это один из видов специализированного токарного оборудования, входящий в классификационную группу «Токарные автоматы и полуавтоматы». Такое оборудование применяют при массовом производстве высокоточных малогабаритных деталей типа тел вращения. В каталогах производственного оборудования (особенно зарубежных) для этих автоматов используется другое название — «токарный станок швейцарского типа» (swiss-type lathe).

Автомат продольного точения

Это связано с тем, что токарные станки с продольным перемещением шпиндельной бабки и неподвижным суппортом были созданы в конце девятнадцатого века швейцарскими часовщиками. За сто с лишним лет основная компоновка и принцип работы таких станков совсем не изменились, но при этом они получили множеством дополнительных возможностей . В настоящее время одним из самых распространенных видов такого оборудования является токарный автомат продольного точения с ЧПУ, в состав которого помимо традиционных неподвижных суппортов обычно входят противошпиндель и несколько позиционируемых блоков приводного и режущего инструмента.

Устройство оборудования

Традиционно в токарных станках формообразующее движение — это вращение главного шпинделя, а движение подачи — перемещение суппорта в поперченном к оси вращения направлении. При такой схеме процесса резания неизбежен ряд конструктивных сложностей по обеспечению жесткости, виброустойчивости и точности позиционирования суппорта, особенно при обработке деталей повышенной точности на больших скоростях. Для разрешения этой проблемы швейцарские конструкторы нашли нестандартное и революционное по тем временам решение. Они создали ручной станок (а затем и токарный автомат), в котором суппорт с инструментом находится в неподвижном состоянии, а движение подачи осуществляется подвижной шпиндельной бабкой по направлению оси вращения (т.е. вращающаяся деталь надвигается на неподвижный резец).

Устройство автомата продольного точения

Хотя по своим производственным характеристикам токарный автомат продольного точения с ЧПУ значительно отличается от первых станков этого типа, он имеет ту же традиционную компоновку и состав основных узлов и агрегатов:

  • сплошная литая станина с направляющими для передней бабки;
  • подвижная бабка с полым шпинделем и цанговым зажимом;
  • люнетная втулка;
  • блок неподвижных суппортов с резцами;
  • приспособление для подачи прутковых заготовок через шпиндель.

Современный токарный автомат представляет собой многофункциональный обрабатывающий центр с числовым программным управлением. Помимо традиционных компонентов такое оборудования может включать в себя:

  • противошпиндель;
  • блок или револьверную головку с приводным инструментом;
  • позиционируемые в разных плоскостях блоки резцов;
  • магазин заготовок;
  • ловитель деталей и конвейер для готовых деталей;
  • систему подачи СОЖ;
  • конвейер стружкоудаления.

На станках такого типа можно выполнять независимую обработку резцовым и приводным инструментом одновременно двух деталей, закрепленных в шпинделе и противошпинделе. Кроме того, точная синхронизация вращения шпинделей дает возможность передавать обрабатываемую заготовку из одного шпинделя в другой, что позволяет производить за одну установку обработку обоих торцов детали. А наличие револьверной головки и различных блоков резцового и приводного инструмента дает возможность выполнять на одной установке детали весь спектр необходимых технологических операций: от точения, сверления и нарезания резьбы до плоского и контурного фрезерования.

Кинетическая схема автомата продольного точения

К специфическим особенностям токарных автоматов продольного точения можно отнести высокие требования к качеству заготовок.

Считается, что точность обрабатываемого прутка, профиля или проволоки должны быть на квалитет вышее, чем получаемая из них деталь. Другая особенность — необходимость использования для повышения точности обработки невращающихся люнетных втулок, которые склонны к износу и нагреву.

Применение автоматов продольного точения

Автоматы продольного точения применяют для серийного изготовления малогабаритных цилиндрических деталей повышенной точности из калиброванных прутков, фасонного профиля и проволоки. Их производительность может достигать нескольких десятков готовых деталей в минуту. Диапазоны геометрических размеров этих изделий обычно составляют: по диаметру — 1-60 мм, по длине — 5-300 мм, а качественные характеристики — шестой-восьмой квалитет по диаметру и не менее восьмого квалитета по длине. Типичные примеры такой продукции — валы, втулки, оси, ригели, цанги, полые цилиндры и прецизионные резьбовые изделия для точных механизмов.

Кроме операций точения обработка на современных токарных автоматах включает в себя следующие виды технологических операций:

  • центрические и нецентрические сверление и нарезание резьбы;
  • фрезеровка плоскостей (уступов, лысок, пазов);
  • контурная фрезеровка торцов и образующих;
  • фрезеровка шлицев на торце и боковых поверхностях;
  • накатка рифления;
  • гравирование.
Читайте так же:
Производство стали в электропечах преимущества и недостатки

При этом, если полуавтомат токарный при переналадке на другое изделие или другой вид обтачивания требует замены кулачков и цанг управляющего механизма и установки нового комплекта режущего инструмента, то современные станки продольного точения с ЧПУ могут выполнять все эти операции за одну установку детали. Они имеют до 10-12 управляемых осей позиционирования и подачи и оснащены несколькими блоками и головками с разнообразным приводным и режущим инструментом. Поэтому такие токарные автоматы способны обрабатывать по заданной программе практически любые виды деталей.

Автомат продольного точения на предприятии

Основные области применения продукции, изготавливаемой на токарных автоматах продольного точения — это:

  • приборостроение и часовая промышленность;
  • производство радиотехнических и электротехнических изделий;
  • автомобильная промышленность;
  • производство медтехники;
  • аэрокосмическая отрасль;
  • оборонный комплекс.

Кроме этого, такие прецизионные изделия нашли широкое применение в стоматологии, челюстно-лицевой хирургии и ортопедических изделиях.

Классификация токарных автоматов

Токарные автоматы и полуавтоматы — это отдельная группа токарного оборудования, предназначенная для высокоскоростного массового выпуска малоразмерных деталей цилиндрической формы. Одной из их характерных особенностей является то, что в качестве заготовки на многих видах этого оборудования используется калиброванные пруток или проволока, подаваемая в зону обработки через полый шпиндель. Основные виды материалов, обрабатываемых на этих станках — это обычные и легированные сорта сталей, сплавы алюминия, латунь и другие сплавы меди.

Классификация токарных автоматов и полуавтоматов производится по следующим признакам:

  • область применения (специализированные, универсальные);
  • компоновка (вертикальные, горизонтальные;
  • количество шпинделей;
  • принцип подачи и фиксации заготовки;
  • тип управления (механическое, электромеханическое, электронное с цифровым приводом);
  • способ обработки;

Внутри классификационных групп используют дополнительные признаки, связанные с технологическими особенностями, назначением и видами обработки. Поэтому одношпиндельные токарные полуавтоматы, простейшие кулачковые токарные автоматы и обрабатывающие центры с продольным точением имеют идентичные названия, которые отличаются лишь указанием на вид управления и дополнительное оборудование. К примеру, полное название одной из групп современных автоматов продольного точения согласно этой классификации может звучать так: «универсальные горизонтальные одношпиндельные прутковые токарные автоматы продольного точения с ЧПУ, противошпинделем и револьверной головкой».

Дополнительный шпиндель станка продольного точения относят к дополнительному оборудованию, поэтому с учетом наличия револьверной головки его также можно назвать «одношпиндельный токарно-револьверный автомат продольного точения».

А токарный многошпиндельный автомат — это станок со шпиндельным блоком, состоящим из нескольких параллельных шпинделей, который смонтирован в передней бабке. Общее количество шпинделей в таком оборудовании — от двух до шести. Двухшпиндельные станки встречаются нечасто, а наибольшее распространение получил шестишпиндельный токарный автомат.

Автомат продольного точения NOMURA-DS NN-16SB7 Автомат продольного точения ВТ641

В таком токарном станке количество расположенных по кругу неподвижных суппортов с резцами соответствует числу одновременно вращающихся шпинделей. При повороте блока каждый шпиндель с зажатой в нем заготовкой перемещается в следующую позицию к очередному суппорту. На каждом суппорте установлены разные резцы, выполняющие точение определенной поверхности заготовки. Таким образом, за шесть фиксированных позиций поворота шпиндельного блока каждая из шести деталей подвергается обработке разными резцами шести суппортов.

Резцы для автомата продольного точения

Автоматы продольного точения

Автоматы продольного точения

Автоматы продольного точения – это наиболее распространенное название разновидности токарных станков, предназначенных в основном для серийного производства изделий, преимущественно из заготовок в виде прутка или проволоки из специальной калиброванной стали или других металлов. Операции, которые могут производить автоматы продольного точения (АПТ) это токарные и сверлильные операции, расточка и резьбонарезание, а так же в некоторых случаях фрезерование пазов, шлицов, площадок и окон в изделиях

В настоящий момент в мире выпускается три основных типа автоматов продольного точения предназначенных для массового изготовления типовых деталей из прутка, принципиально отличающихся по способу обработки деталей.

К первому типу можно отнести станки с неподвижной передней бабкой (Gang type), то есть станки, построенные по той же схеме, что и обычные токарные станки. Станки данного типа наиболее подходят для обработки коротких деталей с достаточно большим диаметром, где отношение длина/диаметр <3 или <4. Как правило, в качестве заготовок для станков данного типа используются прутки различного размера и не только круглой но и многогранной формы. При необходимости станки могут быть оснащены подающим устройством для прутка, в том числе имеющего форму многогранника.

Читайте так же:
Холодная сварка для железа

Ко второму типу относятся станки с подвижной передней бабкой (шпинделем). Такие станки наиболее подходят для обработки тонких и длинных деталей, где соотношение длина/диаметр >3 или >4.

К третьему типу относятся станки, оснащенные неподвижной бабкой, традиционным 3-х кулачковым патроном, револьверной головкой и предназначенные для чистовой обработки деталей, в том числе из прутка.

Токарные автоматы с неподвижной передней бабкой были разработаны в США для нужд производства швейных машин и компонентов в автомобильной промышленности, в то время как станки с подвижной передней бабкой были разработаны в Швейцарии (отсюда и название Swiss type – швейцарского типа) для нужд часовой промышленности. Таким образом, история производства токарных автоматов к настоящему времени насчитывает уже более 100 лет. При этом станки Swiss type имеют очень важную особенность. Во время обработки заготовки, она не изгибается, так как нагрузка от резца все время прилагается к точке, максимально приближенной к месту крепления заготовки в направляющей втулке. Перемещение заготовки относительно резца осуществляется шпинделем, в котором она закреплена.

На токарных станках с неподвижной бабкой обработка детали осуществляется за счет продольного перемещения резцедержателя. Эти станки наиболее подходят для высокоточной обработки коротких деталей. Так как деталь жестко закрепляется в патроне, округлость и цилиндричность обработанных деталей значительно улучшается. Повышается также экономичность при изготовлении деталей, так как длина необрабатываемого отхода сокращается.

Современные автоматы продольного точения оснащаются системами управления на базе промышленных контроллеров или ЧПУ на базе компьютеров, что существенно расширяет возможности станков по выпуску деталей различной номенклатуры, а так же позволяет быстрее переходить с изготовления одних деталей на другие, за счет сокращения времени на переналадку. Так же современные автоматы продольного точения, благодаря своей конструкции, сохраняют свои основные преимущества, в основном выраженные в коротком времени на обработку при сохранении важных характеристик, таких как высокая округлость и цилиндричность деталей, а так же превосходное качество по шероховатости поверхностей обработанных деталей.

Одношпиндельные токарные автоматы продольного точения

кронштейн возвращается в рабочее положение и пруток совмещается с осью отверстия в шпинделе станка, после чего кронштейн закрепляют рукояткой 18. Поддерживая пруток рукой, рукояткой 4 освобождается тросик 3 и ролик 16. Продвигаемый грузом пруток осторожно направляется в отверстие шпинделя, вводится в зажимную цангу, которая должна быть в разжатом состоянии, и досылается до отрезного резца. Отрезной резец до начала заправки прутка должен быть установлен в резцедержатель своего суппорта, хотя при этом может и не занимать точного положения в поперечном направлении.

Регулирование усилия зажима прутка осуществляется устройством для его грубого и тонкого изменения на станках всех моделей и выполняется одинаковым. Грубое регулирование осуществляется поворотом эксцентрика 33, на торце которого имеется квадрат. Тонкое регулирование ведется завинчиванием или отвинчиванием гайки 7. При этом в состоянии зажатого прутка втулка муфты 6 должна не доходить до гайки 7 на 3—4 мм. После достижения необходимого зажима гайки 7 законтривают. На станках модели 1Д25 это делается стопорным винтом 8. Механизм блокирования окончания прутка можно налаживать сразу

за заправкой первого прутка (первой заготовки налаживаемого изделия), а также тогда, когда использован первый пруток и имеется возможность отрегулировать работу рычажно-ножевого механизма загрузочного устройства по фактическому положению прутка и толкателя. Изготовление изделий из первого прутка требует относительно продолжительного времени, что может отвлечь наладчика на другую работу, в результате чего может возникнуть аварийная ситуация.

Авария происходит в момент, когда пруток кончился и шпиндельная бабка, отошедшая за новой порцией обрабатываемого материала, ничего не зажмет в цанге, а следовательно, двигаясь затем вперед, не вытолкнет кусок прутка, оставшийся в люнете. Этот кусок прутка не будет вращаться и резцы при следующих рабочих переходах упрутся в него. Чтобы зажимная цанга шпиндельной бабки могла захватить последний кусок прутка, надо, чтобы толкатель был в такой позиции относительно переднего торца шпинделя в момент, когда бабка отошла, при которой расстояние от прутка до торца было бы не меньше, а несколько больше длины обрабатываемого изделия плюс ширина отрезного резца.

Читайте так же:
Чем лучше всего обезжирить поверхность металла

Выключение токарного автомата при окончании прутка должно происходить тогда, когда в цанге шпинделя еще остается зажатым небольшой кусок материала. Исходя из этого толкатель 5 загрузочного устройства ставится в нужное положение и следующий за ним флажок 1 фиксируется защемлением тросика 3 рукояткой 4.

Предварительно пруток вынимается. Перемещаемый упор 2 вводится в контакт с флажком и закрепляется на тяге. В этом состоянии регулируется рычажно-ножевая система перемещением ножей 7, закрепляемых винтами 6 и 8. Ножи должны быть в силовом замыкании, а рычаги занимать вертикальные (нейтральные) положения, при которых винтовые упоры 13 разомкнуты, а тяга 11 не повернула рычаг рычажно-ножевой системы, блокирующей вращение распределительного вала. На конце распределительного вала в положение, предшествующее срабатыванию механизма, ставится рычаг 9, назначение которого состоит в том, чтобы отключить через конечный выключатель 14 электродвигатель 15 только после того, как резцы суппортов разошлись в исходные позиции. Это достигается и регулированием упоров 13, при котором сначала замыкается упор рычага 10 и только затем упор рычага с пружинным толкателем 12, воздействующим на конечный выключатель.

11. Установка режущих инструментов

Резцы подбирают в соответствии с данными операционной карты обработки. Измерениями от опорных поверхностей (боковых) стержней определяют размеры, связанные с особенностью формы режущих кромок резцов и влияющие на положения инструментов относительно торцовой поверхности цанги люнета (или торца шпинделя в случае обработки без люнета) и между собой в продольном направлении (см. схему обработки). Резцы 11 по приданным им номерам суппортов закрепляют в них винтами 9. Каждому резцу придается исходное положение в направлении движения к центру изделия, при котором вершина резца должна находиться на расстоянии от поверхности прутка, равном предусмотренному технологическим процессом. Соответствующие поперечные позиции суппортов достигаются ручным вращением распределительного вала, приводящим

копирные пальцы рычажных механизмов в контакт с поверхностями кулачков на участке наименьших радиусов, а для балансира на участке радиуса средней величины.

Распределительный вал можно вращать только в рабочем направлении. Если операционной картой технологического процесса предусматривается изменение передаточного отношения плеч рычагов суппорта, в котором устанавливается резец, то изменение передаточного отношения должно быть сделано до того, как резцу будет придано необходимое положение. Изменение передаточного отношения осуществляется перестановкой сухаря тяги в продольном пазу конечного рычага на соответствующее деление шкалы 15 с последующим закреплением его гайкой 14.

Отрезной резец устанавливают первым. Положение отрезного резца вдоль оси определяет базовый торец изделия и, следовательно, расстояние от резца до торца цанги люнета (или шпинделя при обработке без люнета). Это расстояние служит основой определения взаимного положения участвующих в обработке резцов вдоль оси изделия. Расстояние между режущей кромкой обычного по форме отрезного резца и торцом цанги люнета должно быть по возможности наименьшим. Так, при обработке прутков диаметром до 10 мм в пределах 0,5—1,0 мм, а с диаметрами более 10 мм в пределах 1—2 мм.

Регулирование резцов по центру обрабатываемого изделия на суппортах стойки ведется путем их наклона в плоскости, перпендикулярной оси шпинделя станка. Для этого отвинчивают законтривающие винты 16 и завинчивают винты 12, или наоборот. Регулирование резцов на суппортах балансира, закрепленных в резцедержателях 7 винтами 6 осуществляется винтом 11. Пружинный толкатель 2 обеспечивает поджим резцедержателя к винтовому упору, а колпачок 12 на резьбе — степень напряжения его пружины.

Резцы других переходов регулируются в той последовательности, с какой эти переходы будут выполняться при обработке. Вдоль оси обрабатываемого изделия резцы устанавливают на равном расстоянии от торца цанги люнета (или торца шпинделя при обработке без люнета) до их режущих кромок, которыми будут образованы те или другие поверхности изделия, составляющие его форму и определяющие его продольные размеры.

Продольное регулирование суппортов стойки осуществляется перемещением их корпусов 6 винтами 5 по лимбу и законтриваются винтами 7 и 8. Суппорты балансира регулируют винтами 9 по лимбам 13.

12. Проверка чередования переходов обработки

Читайте так же:
Однолинейная схема реверсивного пускателя

Проверкой выявляют: 1) помехи беспрепятственному движению инструментов и их причины, 2) своевременность начала и окончания рабочих и холостых ходов каждого инструмента, 3) правильность режимов обработки в переходах совмещенной работы инструментов (особенно величины t для резцов и 5 для сверл) по отжатиям изделия. Проверка ведется с включением механического вращения шпинделя станка при ручном вращении распределительного вала. Включению электродвигателя предшествует контрольная проверка надежности закрепления инструментов в резцедержателях и патронах шпинделей приспособлений.

Своевременность начала и окончания рабочих и холостых ходов каждого инструмента прежде прослеживается в переходах совмещенных движений суппорта и шпиндельной бабки, при обработке фасонных или конусных поверхностей. Например, переходы 10 и 25 схемы обработки. Затем в переходах, где начало или окончание хода инструмента связано с получением правильного размера в изделии. Например, переходы 3; 16; 27 и др. Правильность режимов обработки при совмещенной работе инструментов определяется получением в изделии правильных размеров и форм поверхностей. Например, переходы 21 и 23 в схеме обработки.

Так, в переходе 21 работают одновременно резцы 2 к 4. Резец 4 в своем предварительном проходе имеет глубину резания t1, резец 2 — глубину резания t. Может оказаться, что назначенная процессом глубина резания t1 велика и приводит к отжатию изделия, вследствие чего резец 2 искажает форму и размеры обтачиваемой поверхности. Неправильная глубина резания t1 может быть и следствием неправильной установки резца и суппорта в исходном положении. То же самое может быть вызвано повышенным режимом резания, сообщенным сверлу в переходе 22.

13. Динамические помехи

При больших скоростях движения на подъемах и спадах холостых ходов помехи являются следствием назначения или исполнения на кулачках неправильных кривых этих участков профиля или иначе недостаточным числом градусов, выделенных каждому их низ. Эти помехи свойственны обработке с короткими (по времени) автоматическими циклами, т. е. с высокой производительностью, а следовательно, с большой частотой вращения распределительного вала. Помехи выражаются в отрывах копирного пальца от профиля кулачка, ударах и других явлениях. Выявление динамических помех может вестись только при сообщении распределительному валу механического вращения с заданной частотой вращения.

14. Регулирование положения инструментов для получения размеров и формы изделия

Регулирование ведется по фактическим результатам обработки (с механическим приводом распределительного вала), при последовательном выполнении переходов. Для измерений, определяющих фактические размеры, процесс обработки прерывается. Вначале выключается вращение распределительного вала, затем вращения шпинделя станка. Измерительные инструменты по порогу чувствительности должны соответствовать изменениям измеряемых размеров в пределах их допустимых отклонений.

Наладка резцов балансира. Ослабляют винт 14, которым ползун жестко скреплен с корпусом балансира. Вращением винта 5 ползун перемещается в нужном направлении на величину фактического отклонения диаметра изделия от необходимого размера, разделенную пополам. Отсчет величины перемещения ведут по делениям лимба. Станки моделей 1М06 и 1Д25А имеют двойные лимбы. Лимб 8 работает, когда завинчен до упора винт 4. В этом случае одно деление составляет 0,02 мм линейного перемещения резца. Если необходимо более тонкое регулирование, то вводится в работу лимб с ценой деления 0,001 мм, для чего завинчивается винт 3. При вращении винта 5 происходит движение одновременно по двум винтовым парам с разными шагами резьбы, разных направлений (правым и левым). Перед проточкой для контроля регулировки винт 14 вновь закрепляют.

Суппорт № 1 для выполнения точных размеров изделий, особенно резцами с широкими режущими кромками, настраивают на работу по жесткому упору. После внесения поправки по лимбу ручным вращением распределительного вала кулачок балансира ставится на контакт с копирным пальцем в точке наименьшего радиуса.

В этом положении винтовой (микрометрический) регулируемый упор 19 вводится в контакт с упором 10, при этом создается некоторый натяг, чтобы выбрать возможные люфты в системе соединений частей балансира. Затем упор 19 законтривают.

Регулирование на точные размеры изделия в условиях обработки одним резцом участков с разными диаметрами от двух кулачков. Один размер изделия (предпочтительней большего диаметра) обеспечивается тонкой регулировкой по лимбу.

Автор: Администрация

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector