Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Режим термообработки стали 14г2

Режим термообработки стали 14г2

Термической обработкой (чаще всего закалка плюс отпуск) повышают механические свойства как углеродистых, так и легированных конструкционных, теплоустойчивых, жаропрочных и других сталей, например, марок 10Г2С1, 09Г2С, 14Г2, 15ХСНД, 12Г2СМФ, 15Г2СФ, 15ХГ2СФР, 15Г2АФ, 15ХГСА, 15ХГ2СФМР и др.

При содержании углерода более 0,12% термоупрочненные стали в процессе сварки образуют закалочные микроструктуры, а в зоне термического влияния происходит разупрочнение металла, если сварное соединение не подвергается после сварки термической обработке. Изменения температуры нагрева и твердости сварного соединения термически упрочненной стали даны на рис. 101. Из рисунка видно, что зона термического влияния при сварке термически упрочненной стали, склонной к закалке, разделяется на следующие участки: 1 – неполного расплавления (участок металлической связи), 2 – закалки и перегрева с температурами нагрева выше 920 – 950°С, 3 – неполной закалки с температурами нагрева от 720 до 920°С, 4 – участок разупрочнения с температурами нагрева ниже 720°С.

На участке закалки твердость металла будет максимальной, на участке неполной закалки твердость снижена. Самая низкая твердость по сравнению с другими участками, а также с основным металлом будет на участке разупрочнения. Участок разупрочнения – самое слабое место сварного соединения при работе его на статическую нагрузку.

Ширина участка разупрочнения влияет на работоспособность сварного соединения: она будет тем выше, чем меньше ширина этого участка. Ширина участка разупрочнения зависит от скорости охлаждения и от стойкости основного металла к изменению температуры.

Режим термообработки стали 14г2
Рис. 101. Схема изменения температуры в сварном соединении термически упрочненной стали: М. Ш. – металл шва; 1, 2, 3, 4 – участки сплавления, закалки, неполной закалки, отпуска (разупрочнения); О. М. – основной металл

Для снижения ширины разупрочненного металла как и всей зоны термического влияния следует применять режимы сварки с низкой погонной тепловой энергией.

Так как газовая сварка термически упрочненных сталей вызывает образование широкого участка разупрочнения, то она не может быть рекомендована, если нельзя выполнить последующую термическую обработку.

Марка: 14Г2
Классификация: Сталь конструкционная низколегированная для сварных конструкций
Применение: для крупных листовых конструкций, работающих до температур —70°С.

Химический состав в % материала 14Г2 .

Температура критических точек материала 14Г2.

Механические свойства при Т=20 o С материала 14Г2 .

Таблица составлена технологами термического цеха крупного предприятия для использования в практической работе и позволяет быстро и правильно назначить соответствующий режим термической обработки для 30-ти марок стали наиболее применяемых в машиностроении.

Температ. закалки, град.С

Температ. отпуска, град.С

Температ. зак. ТВЧ, град.С

Температ. цемент., град.С

Температ. отжига, град.С

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Сталь 20

Сталь 35

Сталь 45

Сталь 7ХГ2ВМ

Сталь У8, У8А

НВ до 250, масло

Сталь У10, У10А

НВ до 250, масло

Сталь 9ХС

Азотирование. Сеч. св. 70 мм

Сталь 30ХГСА

Сталь 12Х18Н9Т

Сталь 20Х13

Сталь 40Х13

Общее время нагрева (время нагрева и выдержки) деталей при закалке берётся из расчёта 1 минута на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения. В соляных ваннах – 35 секунд на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения.

Общее время нагрева (время нагрева и выдержки) деталей при отпуске берётся из расчёта:

а) низкий отпуск (температура 130…240 град.) — 3 минуты на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения, но не менее 30 – 40 минут.

б) средний отпуск (температура 240. 450 град.) — 2 – 3 минуты на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения.

в) высокий отпуск (температура 450. 700 град. — 2 минуты на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения.

Окончательный контроль термической обработки деталей вести по фактической твёрдости.

17. Конструкционные легированные стали. Термическая обработка низколегированных конструкционных сталей(вал, пружина).

Конструкционные легированные стали имеют определённое преимущество после термообработки, в отличие от углеродистых. Это говорит о том, что элементы легирования значительно влияют на диффузионные процессы, что протекают при термообработке. В материал добавлено большее количество элементов легирования, потому они приходят под видом сортовых прокатов, это круглые, квадратные, шестигранные, а иногда как калибровочные листы, поковки и прочие полуфабрикаты.

Читайте так же:
Чему равна площадь окружности

Термическая обработка легированных сталей по сравнению с обработкой углеродистых имеет ряд технологических особенностей. Эти особен­ности заключаются в различии температур и ско­рости нагрева, длительности выдержки при этих температурах и способе охлаждения.

Критические температуры у одних легированных стилей выше, у других — ниже, чем у углеродистой стали. Все легирующие эле­менты можно разбить на две группы: элементы, повышающие критические точки Ас1 и Асз, а следовательно, и температуры нагрева при термиче­ской обработке (отжиге, нормализации и закал­ке), и элементы, понижающие критические точки. К первой группе относят Сu, V, W, Si, Ti и дру­гие элементы. В связи с этим отжиг, нормализа­цию и закалку сталей, содержащих перечислен­ные элементы, производят при более высоких температурах, чем отжиг, нормализация и закалка углеродистых сталей. Ко второй группе отно­сят Mn, Ni и другие элементы.

Для легированных сталей требуется несколь­ко большее время выдержки, так как они обладают худшей теплопроводностью. Длитель­ная выдержка необходима также для получения лучших механических свойств, поскольку она обеспечивает полное растворение легированных карбидов в аустените.

Скорость охлаждения при термиче­ской обработке устанавливают в соответствии с устойчивостью переохлажденного аустенита и значением критической скорости закалки. Прак­тически многие легированные стали закаливают­ся на мартенсит в масле, т. е. при меньшей ско­рости охлаждения, чем углеродистая сталь. У вы­соколегированных сталей, если они к тому же содержат большие количество углерода, способ­ность к самозакаливанию выражена очень силь­но, у низколегированных и малоуглеродистых сталей — слабее. Это объясняется большой стойкостью аустенитных зерен к превращению их при температуре Ac1 в зерна перлита.

Легированная сталь обладает большей прокаливаемостью, чем углеродистая. Чем вы­ше степень легированности сталей, тем более глубокой прокаливаемостью они обладают. Из легированных инструментальных сталей особый интерес представляют быстрорежущие стали, ши­роко используемые для изготовления режущего инструмента.

Низколегированные конструкционные стали содержат не более 0,22 % углерода и сравнительно небольшое количество недефицитных легирующих элементов марок 14Г2, 17ГС, 18Г2С, 10ГТ. Стали 14Г2, 17ГС, 10ХСНД в основном используются для штампованных изделий и металлических сварных конструкций, а 18Г2С, 10ГТ – для армирования железобетонных конструкций. Они обладают невысокой прочностью и высокой пластичностью.

В судо-, вагоно- и мостостроении широко применяют низколегированные низкоуглеродистые стали марок 09Г2С, 10ХНДП, 10ХСНД и др. Для отливки деталей рам тележек вагонов и корпусов автосцепок используют сталь марки 20ГФЛ. Эти стали обладают хорошими технологическими свойствами, достаточно высокой прочностью (в 1,5 – 2 раза выше, чем у углеродистой стали), хорошей свариваемостью, более высокой стойкостью к коррозии. Применение низколегированных сталей вместо углеродистых позволяет экономить 20 – 30% металла. Стоимость большинства марок низколегированной стали всего на 10 – 15 % выше углеродистой.

Низкоуглеродистые стали относятся к цементуемым. Эти стали используются для изготовления деталей, которые в процессе работы подвергаются интенсивному изнашиванию и от которых требуются высокие механические свойства (сопротивление статическим, динамическим нагрузкам или усталости). Для усиления прочностных свойств повышают содержание углерода в цементуемых сталях до 0,28 – 0,3 %. Для достижения требуемых свойств детали из этих сталей подвергают также цианированию или нитроцементации.

Цементуемые стали наиболее широко используют для изготовления шестерен, так как высокая твердость в поверхностном слое повышает усталостную прочность зубьев и уменьшает осповидный износ (питтинг).

Читайте так же:
Механизм подъема пилы циркулярки

Сущность осповидного износа заключается в образовании в поверхностном слое усталостных микротрещин от циклического действия нагрузки при работе.

Постепенно от поверхности зуба отделяются небольшие чешуйки металла и образуются оспины (язвы). Чем выше твердость поверхностного слоя и предел текучести сердцевины зуба, тем выше контактная выносливость и общая усталостная прочность зубьев шестерни. Чтобы избежать поломки зубьев шестерен, твердость сердцевины зуба должна быть 30…40 HRC (рис. 7.6).

В условиях массового производства нитроцементация малоуглеродистых сталей и карбонитрирование повышенно-легированных сталей имеют преимущества перед простой цементацией.

1. МАРКИ

1.1. В зависимости от основного назначения и легирования сталь разделяется на группы:

А — сталь для металлических конструкций:

марганцовистая — 14Г, 19Г, 09Г2, 14Г2, 18Г2;

крешкемарганцовая — 12ГС, 16ГС, 17ГС, 09Г2С, 10Г2С1;

хромокремненикелевая с медью-15ХСНД, 10ХСНД.

Б — сталь для армирования железобетонных конструкций:

кремнемарганцовая — 35ГС, 18Г2С, 25Г2С;

хромомарганцовая с цирконием — 20ХГ2Ц;

1.2. Химический состав стали должен соответствовать нормам, указанным в табл. 1.

Химический состав в %

А. Сталь для металлических конструкций

Ванадий 0,05 — 0,10

Б. Сталь для армирования железобетонных конструкций

Цирконий 0,07 — 0,14

1. В обозначении марок стали двузначные цифры слева указывают (приблизительно) содержание углерода в сотых долях процента. Буквы справа от цифр обозначают: Г — марганец, С — кремний, X — хром, Н — никель, Д — медь, Ц — цирконий, Ф — ванадий. Цифры после букв указывают (приблизительно) процентное содержание соответствующего элемента в целых единицах.

2. Допускается технологическая добавка в стали титана из расчета его содержания в готовом прокате 0,01 — 0,03 %. В стали марки 80С технологическая добавка титана является обязательной из расчета его содержания в готовом прокате до 0,04 %.

1.3. В сталях группы А содержание фосфора должно быть не более 0,035 %, серы — не более 0,040 %.

В сталях группы Б содержание фосфора должно быть не более 0,040 %, серы — не более 0,045 %.

По требованию потребителя в стали группы А содержание серы должно быть не более 0,035 %.

1.4. По требованию заказчика, а также в случае применения при выплавке природно-легированных медью руд, стали марок 09Г2, 09Г2С, 10Г2С1 и 15ГФ поставляются с содержанием меди 0,15 — 0,30 %. В этом случае в наименование марки стали добавляется буква Д, а нормы механических свойств устанавливаются в соответствии с табл. 3.

При поставке стали марки 10Г2С1 с гарантированным содержанием меди допускается содержание кремния от 0,8 до 1,1 %.

1.5. По соглашению сторон в стали марки 14ХГС содержание марганца может быть снижено до 0,8 % и хрома до 0,40 %.

1.6. Содержание мышьяка в стали не должно превышать 0,08 %.

При выплавке стали из керченских руд допускается содержание мышьяка до 0,15 % при соответствующем снижении содержания фосфора на 0,005 % против установленной нормы.

1.7. В готовом прокате при условии обеспечения механических свойств стали допускаются отклонения по химическому составу, указанные в табл. 2.

Примечание . Сталь, имеющая иные отклонения по легирующим элементам (кремнию, марганцу, хрому, никелю, меди, ванадию, цирконию), может поставляться только с согласия заказчика.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. По форме, размерам, допускаемым отклонениям и состоянию поверхности сталь должна соответствовать:

группы А по размерам — ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 5681-57, ГОСТ 82-70, ГОСТ 8239-72, ГОСТ 8240-72, ГОСТ 8509-72 и другим стандартам на сортаменты фасонных профилей;

по поверхности — ГОСТ 535-58 и ГОСТ 500-58;

Читайте так же:
Сколько стоит подслушивающее устройство жучок

2.2. Сталь поставляется без термообработки или в термически обработанном состоянии.

2.3. В стали, предназначенной для сварных конструкций, свариваемость гарантируется технологией изготовления и химическим составом стали.

2.4. Механические свойства стали (при растяжении) в состоянии поставки и ударная вязкость должны соответствовать указанным в табл. 3.

Толщина проката в мм

Испытание на загиб в холодном состоянии:

с — толщина оправки;

а — толщина проката;

d — диаметр стержня

Ударная вязкость ан в кгс · м/см 2

Временное сопротивление разрыву s в в кгс/мм 2

Предел текучести s т в кгс/мм 2

Относительное удлинение δ5 в %

А. Сталь для металлических конструкций

180° с = 2а

180° с = 2а

180° с = 2а

180° с = 2а

180° с = 2а

180° с = а

180° с = 2а

180° с = 2а

180° с = 2а

180° с = 2а

180° с = 2а

180° с = 2а

180° с = 2а

180° с = 2а

180° с = 2а

180° с = 2а

Б. Сталь для армирования железобетонных конструкций

90° с = 3d

90° с = 3d

90° с = 3d

45° с = 5d

45° с = 5d

1. По требованию потребителя для сталей группы А производится испытание относительного удлинения на образцах десятикратной длины. В этом случае нормы относительного удлинения, указанные в табл. 3, понижаются на 3 % (абс).

2. Механические свойства сталей марок 14ХГС и 18Г2 всех толщин, марки 09Г2 толщиной 21 — 32 мм и марки 10ХСНД толщиной более 15 мм относятся к стали в термически обработанном состоянии.

3. Сталь всех марок, которая испытывается на ударную вязкость при температуре минус 70 °С, поставляется в нормализованном или улучшенном состоянии. Допускается проведение нормализации или другого вида термической обработки и в других случаях для стали марок группы А.

4. Ударная вязкость стали марок 09Г2 и 15ХСНД толщиной 5 — 10 мм при температуре минус 40 °С должна быть не менее 4 кгс · м/см 2 .

5. Фасонную сталь марок 09Г2, 09Г2С, 10ХСНД и 14Г2 толщиной 11 мм и менее допускается поставлять без термической обработки, при этом ударная вязкость при температуре минус 70 °С должна быть не менее 3 кгс · м/см 2 .

(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» № 5 1972 г.).

2.5. Сталь марки 17ГС, поставляемая в термообработанном состоянии при толщине проката 11 — 20 мм, должна иметь ударную вязкость при температуре минус 40 °С не менее 4 кгс · м/см 2 .

2.6. По требованию потребителя сталь марок 14Г, 19Г, 18Г2 и 14ХГС поставляется в листах толщиной 11 мм с нормами механических свойств, указанными в табл. 3.

а) нормальной температуре (+20 °С) и одной минусовой температуре;

б) нормальной температуре (+20 °С) и после механического старения;

в) одной минусовой температуре и после механического старения;

г) одной из указанных температур (+20; -40 и -70 °С) или после механического старения.

Минимальное значение ударной вязкости при температуре +20 °С после механического старения должно быть не менее 3 кгс · м/см 2 .

2.8 По требованию заказчика сталь марок, указанных в табл. 4, должна поставляться в термически улучшенном состоянии (после закалки и отпуска), при этом нормы механических свойств стали должны соответствовать этой таблице.

ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ РЕЖИМОВ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА СТРУКТУРУ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ТРУБ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ ИЗ СТАЛИ 09Г2С*

1 7. Разработка источника питания для высоковольтного электрохимического оксидирования. Высоковольтное оксидирование оксидных пленок алюминия / Н.М. Чекан [и др.] // Наука, образованию, производству, экономике: материалы 9-й Междунар. науч.- техн. конф., Минск, июля 2011 г. / БНТУ. Минск, Т. 1. С Томило, В.А. Высоковольтное электрохимическое оксидирование алюминия с предварительной электролитно-плазменной обработкой поверхности / В.А. Томило, Ю.В. Соколов, А.А. Паршуто // Весцi Нац. акад. Навук Беларусi. Сер. физ.-техн. навук С Композиционный материал для узлов безсмазочного трения космических аппаратов / Н.М. Чекан [и др.] // Веснік Гродзенскага дзярж. ўн-та імя Я. Купалы. Серыя 6, Тэхніка С Перспективы использования высоковольтного электрохимического оксидирования алюминия / С.И. Багаев [и др.] // Взаимодействие излучений с твердым телом: материалы 10-й Междунар. конф. Минск, С УДК В.М. КОНСТАНТИНОВ, д-р техн. наук, Э.П. ПУЧКОВ, канд. техн. наук, А.И. ГАЛИМСКИЙ (БНТУ), Д.А. СЕМЕНОВ (РУП БМЗ) ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ РЕЖИМОВ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА СТРУКТУРУ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ТРУБ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ ИЗ СТАЛИ 09Г2С* Введение. В настоящее время металлургические заводы выпускают широкий ассортимент труб, отличающийся химическим составом, уровнем механических свойств, надежностью и долговечностью в процессе эксплуатации. По химическому составу и уровню прочностных и пластических характеристик существует класс 131

Читайте так же:
Схема подключения счетчика 220

2 труб, изготовленный из низколегированных сталей, содержащих в качестве основных легирующих элементов марганец и кремний, образующих с железом твердые растворы замещения с высоким уровнем твердорастворного упрочнения. Одним из ярких представителей таких сталей является сталь 09Г2С. Высокая механическая устойчивость к низким температурам позволяет применять трубы из стали 09Г2С в условиях климатического холода. Также достоинством этой стали является то, что она не склонна к отпускной хрупкости, что в свою очередь позволяет варьировать температуры отпуска в широком диапазоне. С развитием нефтяной и газовой промышленности появилась потребность в высокопрочных обсадных, насосно-компрессорных и бурильных трубах с пределом прочности МПа (категории качества К, Е, Л ГОСТ ). Достижение данного уровня свойств возможно лишь за счет применения упрочняющей термической обработки. Термическая обработка является важнейшей составляющей в современной технологии производства труб. Для получения труб высоких групп прочности (ГОСТ ) с сохранением достаточных пластических характеристик и необходимой ударной вязкости при пониженных температурах их подвергают термической обработке, включающей закалку и высокий отпуск. Температуру нагрева под закалку и отпуск выбирают в зависимости от химического состава стали и исходя из необходимого уровня механических свойств. Цель работы. Целью настоящей работы является исследование возможности достижения категорий качества К, Е, Л (ГОСТ ) на трубах, изготовленных из конструкционных сталей. Для проведения исследования были выбраны горячекатаные трубы, изготовленные из стали 09Г2С. Химический состав плавки, из которой изготавливались трубы, приведен в нижеследующей таблице. Таблица 1 Химический состав стали 09Г2С, масс.% C Si Mn Ni S P Cr N Cu As Fe 0,095 0,76 1,57 0,108 0,056 0,016 0,056 0,0103 0,201 0,007 Остальное Образцы для исследований вырезали из горячекатаных труб и подвергали термической обработке по следующим режимам: 132

3 — отжиг от температур С; — нормализация от температур С; — закалка от температур 920 С с высоким отпуском С. Механические свойства в соответствии с ГОСТ приведены в таблице 2. Таблица 2 Механические свойства по ГОСТ Наименование показателя Временное сопротивление σ в, не менее, МПа (кгс/мм 2 ) Предел текучести σ т, не менее, МПа (кгс/мм 2 ) не более МПа (кгс/мм 2 ) Относительное удлинение 5 %, не менее Нормы механических свойств для стали группы прочности К Е Л 687 (70,0) 689 (70,3) 758 (77,3) 491 (50,0) ( ) 552 (56,2) 758 (77,3) 654 (66,8) 862 (87,9) 12,0 13,0 12,3 Из термически обработанных заготовок изготавливали образцы для механических испытаний. Проводили испытания на ударный изгиб при 40 С, испытания на разрыв, определялась доля вязкой составляющей в изломе и относительное удлинение. В исходном состоянии после горячей прокатки микроструктура стали 09Г2С представляет собой ферритно-перлитную структуру с выделениями феррита по границам зерен. Отжиг образцов, вырезанных из труб (сталь 09Г2С) проводили при двух температурах: 520 и 600 С. Увеличение температуры отжига с 520 до 600 С приводит к незначительному снижению прочностных характеристик и возрастанию пластических. Повышение температуры отжига привело к уменьшению количества дефектов кристаллического строения и увеличению степени коагуляции карбидной фазы в структуре стали. Уменьшение количества дефектов и снятие внутренних напряжений привело к незначительному повышению пластических характеристик и уменьшению прочностных. 133

Читайте так же:
Размер резьбы в дюймах и миллиметрах таблица

4 Механические свойства после проведения отжига не соответствуют ни одной из категорий качества, требуемых ГОСТ (таблицы 2, 3). Таблица 3 Механические свойства стали 09Г2С при различных режимах термической обработки Режим Температура, С σ в, МПа σ 0,2, МПа KCV -40, Дж/см 2 φ, % Отжиг ,7 Отжиг ,4 Нормализация ,5 Нормализация ,5 Улучшение t з = 920 вода, t о = ,8 Улучшение t з = 920 вода, t о = Улучшение t з = 920 вода, t о = ,1 На следующем этапе работ проводили нормализацию образцов, вырезанных из труб (сталь 09Г2С) при температурах: 860, 980 С. Увеличение температуры нормализации с 860 до 980 С привело к увеличению как прочностных, так и пластических характеристик за счет повышения гомогенности аустенита. При последующем охлаждении это позволило получить более плотные и дисперсные пакеты перлита в структуре стали. Также увеличение гомогенности аустенита позволило получить более равномерное и дисперсное зерно, что незначительно повысило весь комплекс механических характеристик. Однако механические свойства стали 09Г2С после проведения нормализации также не соответствовали ни одной из категорий качества требуемых ГОСТ Поэтому далее было проведено улучшение стали. Улучшение образцов, вырезанных из труб (сталь 09Г2С) проводили по режиму: закалка 920 С, отпуск при температурах 500, 530, 134

5 580 С. После проведения закалки от 920 С с последующим отпуском 500 С были получены механические свойства, соответствующие категории качества Л, ГОСТ Увеличение температуры отпуска до 580 С привело к снижению прочностных и увеличению пластических характеристик. Это связано с повышением степени сфероидезации карбидных включений в структуре сорбита отпуска. Полученные результаты механических свойств стали 09Г2С при температуре отпуска 580 С соответствуют категории качества К, ГОСТ После проведения отпуска при температуре 530 С был получен уровень механических свойств соответствующий требованиям категории качества Е, ГОСТ Доля вязкой составляющей в изломе во всех случаях соответствовала приблизительно 80 % (рисунок 1). Рисунок 1 Излом образцов стали 09Г2С, увеличение 20, температура испытания 40 С Микроструктуры образцов представляют собой сорбит отпуска (рисунок 2), степень дисперсного которого определяется температурой отпуска. Повышение температуры отпуска уменьшает дисперсность сорбита. Таким образом, варьируя температуру отпуска, удалось достичь необходимого уровня свойств для трех категорий качества К, Е и Л, ГОСТ

6 Рисунок 2 Структура образцов стали 09Г2С (сорбит отпуска) ( 500) Заключение. Проведены исследования влияния режимов отжига, нормализации и улучшения на структуру и механические свойства бесшовных горячекатаных труб, изготовленных из стали 09Г2С. Результаты исследований свидетельствуют, что трубы, изготовленные из стали 09Г2С, после закалки и высокого отпуска соответствуют требованиям, предъявляемым категориями качества К, Е и Л, ГОСТ Также обеспечивается высокий уровень ударной вязкости при отрицательных температурах и необходимой доли вязкой составляющей в изломе. Разработанные технологические приемы позволяют управлять структурообразованием при распаде мартенсита и получать требуемое соотношение прочностных и вязкостных свойств конструкционной стали 09Г2С. Литература 1. Солнцев, Ю.П. Специальные материалы в машиностроении / Ю.П. Солнцев, Е.И. Пряхин, В.Ю. Пирайнен. С.-Пб.: Химиздат, с. 2. Меськин, В.С. Основы легирования стали / В.С. Меськин. М.: Металлургия, с. 136

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector