Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Токарные станки

Токарные станки

Токарный станок СТ 16к20

Станки серии СТ 16к20 производства компании СтанкоМашСтрой, являются современными, модернизированными аналогами советского станка 16к20. Станки обладают высокой жёсткостью, точностью и надёжностью. Мощный привод шпинделя позволяет обрабатывать заготовки длиной до 1000 мм и диаметром до 400 мм.

Токарный станок СТ 16к25

  • Мах Ø обр. над станиной — Ø500 мм
  • Мах Ø обр. над суппортом — Ø300 мм
  • РМЦ — 1000 / 1500 мм

ПРОИЗВЕДЕНО В РОССИИ

Станки производства компании СтанкоМашСтрой, являются современными аналогами советского станка 16к25. Мощный привод шпинделя позволяет обрабатывать заготовки длиной до 1500 мм и диаметром до 500 мм.

Токарный станок CS6140 / CS6240

  • Мах Ø обр. над станиной — Ø400 мм
  • Мах Ø обр. над суппортом — Ø220 мм
  • РМЦ — 750/1000/1500/2000/3000 мм

Станки серии CS6140 могут применяться в различных отраслях промышленности на всевозможных операциях для обработки разных материалов: обтачивания и растачивания цилиндрических и конических поверхностей, нарезания наружных и внутренних метрических, дюймовых, модульных, питчевых резьб, сверления, зенкерования, развертывания.

Токарный станок CS6150 (B/C) / CS6250 (B/C) (аналог 1к62)

  • Мах Ø обр. над станиной — Ø500 мм
  • Мах Ø обр. над суппортом — Ø300 мм
  • РМЦ — 1000/1500/2000/3000 мм

Станок обладает мощной конструкцией литой станины, а её закаленные, упрочненные и отшлифованные направляющие обеспечивают профессиональную обработку и надежную стабильную работу. В качестве шпиндельных опор применены подшипники особо высокой точности.

Токарный станок CS6166B (C) / CS6266B (C)

  • Мах Ø обр. над станиной — Ø660 мм
  • Мах Ø обр. над суппортом — Ø420 мм
  • РМЦ — 1000/1500/2000/3000 мм

Высокая мощность привода и жесткость станка, широкий диапазон частоты вращения шпинделя и подач позволяют полностью использовать возможности прогрессивных инструментов при обработке различных материалов.

Токарный станок C6163 / C6263

  • Мах Ø обр. над станиной — Ø630 мм
  • Мах Ø обр. над суппортом — Ø400 мм
  • РМЦ — 1000/1500/2000/3000 мм

Универсальные токарные станки, выполняют внешнюю и внутреннюю обработку, обточку конуса, обрабатывают торцевую поверхность и другие вращающиеся детали. На данных станках можно нарезать дюймовую, метрическую, модульную и питчевую резьбы, производить сверление, расточку и нарезание пазов.

Токарный станок C6163B

  • Мах Ø обр. над станиной — Ø660 мм
  • Мах Ø обр. над суппортом — Ø400 мм
  • РМЦ — 1500/3000 мм

Универсальный токарный станок, выполняет внешнюю и внутреннюю обработку, обточку конуса, обрабатывает торцевую поверхность и другие вращающиеся детали.

Токарный станок CW6163D / CW6263D

  • Max Ø обр. над станиной — Ø670 мм
  • Max Ø обр. над суппортом — Ø390 мм
  • РМЦ — 750/1500/2000/3000/4000/5000/6000/8000/10000/12000 мм

Токарный станок CQ6280B / CQ6280C

  • Мах Ø обр. над станиной — Ø800 мм
  • Мах Ø обр. над суппортом — Ø560 мм
  • Мах Ø обр. над выемкой в станине — Ø1000 мм
  • РМЦ — 2000/3000 мм

Токарный станок C6180A

  • Мах Ø обр. над станиной — Ø830 мм
  • Мах Ø обр. над суппортом — Ø540 мм
  • РМЦ — 1500/3000 мм

Станок походит для обработки внутренних и внешних поверхностей, обработки конусов, торцовой обточки и обработки других тел вращения, а также нарезания дюймовой, метрической, модульной и питчевой резьбы, сверления, расточки и протяжки канавок.

Токарный станок C61100

  • Мах Ø обр. над станиной — Ø1000 мм
  • Max Ø обр. над суппортом — Ø630 мм
  • РМЦ — 1500/3000 мм

Данный токарный станок в основном спроектирован для токарной обработки, торцовой обточки, обработки внутренних и внешних поверхностей, нарезания дюймовой, метрической, модульной и питчевой резьбы, сверления и расточки.

Токарный станок CW6180D

  • Max Ø обр. над станиной — Ø840 мм
  • Max Ø обр. над суппортом — Ø560 мм
  • РМЦ — 750/1500/2000/3000/4000/5000/6000/8000/12000 мм

Токарный станок CQ61100D

  • Max Ø обр. над станиной — Ø1000 мм
  • Max Ø обр. над суппортом — Ø720 мм
  • РМЦ — 750/1500/2000/3000/4000/5000/6000 мм

Токарный станок CWA6185 (аналог 16К40)

  • Мах Ø обр. над станиной — Ø850 мм
  • Мах Ø обр. над суппортом — Ø520 мм
  • РМЦ — 1500/3000/5000/8000-16000 мм

В станках применяют частотный преобразователь, обеспечивающий бесступенчатую регулировку скоростей. Станок имеет большое количество дополнительных приспособлений: роликовая опора, устройство цифровой индикации, приспособление для обтачивания конусов, фрезерную и шлифовальную головку.

Токарный станок CWA61100 / CWA62100 (аналог 1М65)

  • Мах Ø обр. над станиной — Ø1030 мм
  • Мах Ø обр. над суппортом — Ø720 мм
  • Мах вес заготовки — 4000 кг
  • РМЦ — 1500/3000/5000/8000-16000 мм

Токарный станок CW61100E / CW62100E

  • Мах Ø обр. над станиной — Ø1000 мм
  • Мах Ø обр. над суппортом — Ø650 мм
  • Мах вес заготовки — 6000-8000 кг
  • РМЦ — 1500/3000/5000/8000-16000 мм

Токарный станок CW61125 / CW62125

  • Мах Ø обр. над станиной — Ø1250 мм
  • Мах Ø обр. над суппортом — Ø900 мм
  • Мах вес заготовки — 8000-10000 кг
  • РМЦ — 1500/3000/5000/8000-16000 мм

Токарный станок CW61125E / CW62125E

  • Мах Ø обр. над станиной — Ø1250 мм
  • Мах Ø обр. над суппортом — Ø900 мм
  • Мах вес заготовки — 8000-10000 кг
  • РМЦ — 1500/3000/5000/8000-16000 мм

Токарный станок CW61140 / CW62140

  • Мах Ø обр. над станиной — Ø1400 мм
  • Мах Ø обр. над суппортом — Ø1100 мм
  • Мах вес заготовки — 8000-10000 кг
  • РМЦ — 1500/3000/5000/8000-16000 мм

Токарный станок CW61140E / CW62140E

  • Мах Ø обр. над станиной — Ø1400 мм
  • Мах Ø обр. над суппортом — Ø980 мм
  • Мах вес заготовки — 8000-10000 кг
  • РМЦ — 1500/3000/5000/8000-16000 мм

Токарный станок CW61160 / CW62160

  • Мах Ø обр. над станиной — Ø1600 мм
  • Мах Ø обр. над суппортом — Ø1280 мм
  • Мах вес заготовки — 8000-10000 кг
  • РМЦ — 1500/3000/5000/8000-16000 мм

Станки оборудованы автоматическим устройством смазки, обладают быстрым перемещением, размер резания контролируется ограничителем перемещения. Задняя бабка оснащена предохранительным крюком, устройством защиты от перегрузки. Станок обладают высокой мощностью, скоростью и надежностью, идеально подходят как для черновой, так и для чистовой обработки деталей.

Читайте так же:
Подслушивающее устройство на расстоянии цена

Токарный станок CW61180/1 / CW62180/1

  • Мах Ø обр. над станиной — Ø1800 мм
  • Мах Ø обр. над суппортом — Ø1480 мм
  • Мах вес заготовки — 8000-10000 кг
  • РМЦ — 1500/3000/5000/8000-16000 мм

Информация о токарных станках

К основным группам токарных станков относятся универсальные токарно-винторезные, токарно-карусельные и токарно-револьверные станки. В данном разделе каталога представлены универсальные станки по металлу, которые подходят для любого вида токарной обработки.

Устройство
Практически все токарные станки устроены одинаково. В качестве несущего элемента выступает станина, которая имеет прочную чугунную конструкцию. Стоит отметить, что именно станина отвечает за жёсткость и устойчивость, а также надёжность и износостойкость деталей. На станину устанавливают остальные узлы: переднюю бабку, заднюю бабку, шпиндель, коробку скоростей, механизмы подач, суппорт и блокировочный механизм. Не маловажную роль в устройстве станка играет его электрооборудование (электродвигатели, аппаратура ручного и контактного управления, электромагнитные устройства) и гидрооборудование (насосы, гидроцилиндры и гидромоторы)

Основные критерии выбора
Для того чтобы правильно подобрать модель оборудования необходимо в первую очередь определиться с наибольшими размерами детали, которую вам предстоит обрабатывать. Исходя из этих данных и следует выбирать оборудование, ориентируясь на следующие параметры:

  • Максимальная длина обработки или расстояние между центрами (РМЦ);
  • Максимальный диаметр обработки над станиной;
  • Максимальный диаметр обработки над суппортом;
  • Наличие и диаметр проходного отверстия в шпинделе.

Популярные модели
Популярными моделями являются СТ 16К20, СТ 16К25. Данные станки обладают оптимальным соотношением цена/качество и зарекомендовали себя как надёжное и долговечное оборудование. На нашем складе всегда в наличии широчайший выбор станков токарной группы, на любую модель, при необходимости, можно установить устройство цифровой индикации (УЦИ), что значительно повысит точность обработки деталей и упростит работу с оборудованием.

Настройка шпинделя при вводе в эксплуатацию станков после ремонта

Настройка шпинделя при вводе в эксплуатацию станков после ремонта

В статье описывается настройка шпинделя, в частности способ измерения осевого зазора в шпиндельных опорах токарного станка, полученного при сборке после ремонта, в период когда происходит ввод в эксплуатацию станков токарной группы. Способ отличается простотой и доступностью. Северо-Восточный ремонтный ) расположенный в г. Вилючинск относится к разряду небольших предприятий, расположенных на периферии. Основной род деятельности ремонт легкой, средней и тяжелой степени сложности судов самой различной тоннажности. Предприятие оснащено оборудованием, срок эксплуатации которого в основном превышает 15 лет. Как правило, это универсальные станки фрезерной, токарной групп и других, принадлежащих к 7 амортизационной группе станков. Необходимость восстановления работоспособности металлорежущих станков путем проведения ремонтов малой и средней сложности в соответствии с планово предупредительным ремонтом (ППР) является необходимым условием устойчивой работы предприятия.

Ремонт станков предполагает демонтаж отдельных узлов и механизмов станка, ремонт отдельных деталей, замену не подлежащих ремонту деталей и узлов, сборку станка, контроль работоспособности станка при вводе его в эксплуатацию.

При вводе станка в эксплуатацию после ремонта техническим регламентом ремонтных работ предусмотрена типовая номенклатура операций контроля. Должна быть проведена проверка уровня вибраций, шума, нагрева подшипников, которые в значительной степени зависят от величин зазоров в опорах которые имеет шпиндель токарного станка. После завершения сборки перед вводом станка в эксплуатацию производится контроль основных параметров. Ошибки, допущенные при сборке несущих валов коробок скоростей и коробок подач, могут привести к потере жесткости станка в целом, повышению уровня вибраций и, как следствие, ухудшению эксплуатационных характеристик станка.

С особо высокой ответственностью следует отнестись к контролю результатов реставрации одной из главных деталей оборудования – шпиндель станка. И в первую очередь проверке величин зазоров в подшипниках передней и задней опор шпинделя.

Заводом-изготовителем предусмотрены величины зазоров в подшипниках в передней и задней опорах 2 – 3 мкм. При такой величине рабочих зазоров гарантируются жесткость и виброустойчивость станка, соответствующие заявленным в его технических характеристиках.

Когда настраивается шпиндель, токарный станок в результате должен получить стандартные характеристики работы этого узла, поэтому после ремонта следует учитывать следующее:

  • увеличение зазора до неприемлемых величин отрицательно сказывается на точности обработки, приводит к повышению вибраций и проскальзыванию между телами качения и дорожками качения, к появлению повышенного шума;
  • слишком малая величина зазора повышает потери на трение в подшипнике и при работе на высоких скоростях проявляется в нагреве опор, что недопустимо.

Ремонты малой и средней сложности производятся силами самого предприятия, поэтому необходимо, чтобы средства измерения, применяемые при контроле основных параметров станка, после сборки отличались простотой конструкции и в то же время гарантировали высокую точность измерений контролируемого параметра.

В этой статье описывается способ измерения осевого зазора которые имеют шпиндельные опоры токарного станка, полученного при сборке после ремонта, отличающийся простотой и доступностью.

Для измерения осевого зазора в подшипниковых опорах шпинделя на передней бабке токарного станка жестко крепится индикаторная стойка для крепления индикатора. Цена деления индикатора – 0,001 мм. Ножка индикатора касается торцевой поверхности патрона (см. рис. 1).

Фото подшипника 3182120 Фото подшипника 46216 Фото подшипника 697920Л Шпиндель токарно-винторезного станка 16к20 Условные обозначения подшипников

1А616 регулировка

Регулировка радиального зазора подшипников шпинделя

Радиальный зазор в переднем подшипнике шпинделя регулируется подтягиванием внутреннего кольца роликового двухрядного цилиндрического подшипника № 3182116 на конусной шейке шпинделя гайкой 8. При этом необходимо ослабить стопор 7 (рис. 15).
Подтянув внутреннее кольцо роликоподшипника ганкой 8 и законтрив ее стопором 7, необходимо проверить шпиндель на радиальный отжим. Для этого в коническое отверстие шпинделя нужно вставить оправку с коническим хвостовиком и свободной длиной 300 мм.

Читайте так же:
Фрезерный циркуль своими руками

К центрирующей наружной поверхности шпинделя подвести штифт индикатора и за свободный конец оправки вручную отжать шпиндель. При этом отклонение стрелки индикатора не должно превышать 0,01 мм. Кроме того, шпиндель должен легко проворачиваться.

Регулировка осевого зазора подшипников шпинделя

Регулирование осевого зазора шпинделя производится гайкой 1. Для: этого необходимо, предварительно сняв, защитный колпак 2 (см. рис. 15), пинолью задней бабки нажать на передний центр и довести гайку 1 до касания со втулкой. Затягивать гайку 1 не рекомендуется.

Натяжение ремней коробки скоростей

Натяжение ремней коробки скоростей регулируют следующим образом: отвинчивают винты, крепящие плиту коробки скоростей внутренней стенке тумбы стайка, и при помощи гаек 2 регулируют натяжение ремней. После этого завинчивают винты 1.

Натяжение ремней электродвигателя

Натяжение ремней электродвигателя регулируется перемещением плиты 5 с электродвигателем по кронштейну 4 в горизонтальной плоскости (см. рис. 16). Для этого необходимо отвинтить винты 3 и при помощи винтов 6 создать необходимое натяжение ремней, после чего закрепить винты 3.

Замена ремней на шпинделе

Замену ремней на шпинделе производят следующим образом: снимают защитный колпак 2 (см. рис. 15), гайку 1 и фланец 10, вывертывают винты 3 и отсоединяют маслоподводящие трубки. В имеющиеся два диаметрально-противоположные резьбовые отверстия 9 ввертывают винты М12 и при помощи их выпрессовывают буксу 4 из отверстия передней бабки.

В образовавшееся отверстие в задней стенке корпуса передней бабки вводят ремни на приемный шкив.

После установки ремней букса 4 ставится на свое место. При этом необходимо следить за тем, чтобы штифт 5 буксы совпал со шпоночным пазом 6.

Винт суппорта

Мертвый ход винта поперечного перемещения суппорта, возникающий при износе ганки винта поперечной подачи, выбирается клином 1 винтом 2 (рис. 17).

Для этого необходимо предварительно ослабить на 1/2 оборота винт 3, вращением винта 2 втянуть клин между двумя частями гайки, выбрав тем самым имеющийся люфт между ганкой и винтом, и закрепить в таком положении винт 3.

Прижим задней бабки

Задняя бабка прижимается к направляющим станины эксцентриковым зажимом.

Для регулирования зажима необходимо заднюю бабку сдвинуть вправо так, чтобы правая часть бабки свесилась со станины.


Сведения о производителе токарно-винторезного станка 16К20

Первые универсальные токарно-винторезные станки с коробкой скоростей впервые в СССР начали выпускаться на Московском станкостроительном им. А.И. Ефремова в 1932 году и получили наименование ДИП-200, ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500 ( ДИП

— Догнать И Перегнать), где 200, 300, 400, 500 — высота центров над станиной.

Станки, выпускаемые Московским станкостроительным заводом Красный пролетарий, КП

История серии токарно-винторезных станков от ДИП-200 → 1а62 → 1к62 → 16к20 → МК6056

В 1930 году на Московском станкостроительном было принято решение о разработке нового станка токарного, стандартного, сокращенно ТС. Несколько позже его переименовали в ДИП-200 – Догоним И Перегоним

, по главному лозунгу первой пятилетки, где 200 — высота центров над станиной. В качестве прототипа был избран токарно-винторезный станок
немецкой фирмы VDF. В апреле 1932 года началась подготовка выпуска первой партии станков ДИП-200.
25 апреля 1932 года был собран и опробован первый советский универсальный токарно-винторезный станок с коробкой скоростей — ДИП-200. К концу 1932 года было выпущено 25 ДИПов.

В 1934 году осваивается выпуск станков ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500. Впоследствии производство этих станков было передано на Рязанский станкостроительный завод. Производство станка ДИП-500 было, также, передано на Коломенский завод тяжелых станков КЗТС.

В 1937 году в ЭНИМС был разработан типаж (номенклатура типов и размеров) станков и принята единая система условных обозначений станков. По новой системе обозначений первый ДИП-200 стал называться 1Д62

. Но абревиатура ДИП-200 сохранилась и по сей день — для обозначения токарного станка с высотой центров над станиной равной или близкой 200 мм.

В 1940 году завод выпустил станок 162К (26А) — один из вариантов ДИП-200.

В 1945 году завод переходит на выпуск модернизированного станка ДИП-200 (ДИП-20М, 1д62м).

В 1948 году завод переходит на выпуск станка 1А62.

В 1949-1953 году без остановки производства осуществлен переход на поточное производство токарного станка 1А62. Также в разные годы выпускались: 1620, 1Б62, 1м620, 1622.

В 1954 году был изготовлен опытный образец станка 1К62, серийное производство которого было запущено в 1956 году.

В 1956 году завод перешёл на крупносерийный выпуск нового станка 1К62. За последующие 18 лет, в течение которых они изготавливались, было выпущено 202 тысячи таких станков.

Выпускались модификации, изготовленные на базе токарно-винторезного станка 1к62: 1к625, 1к620, 1к62Б повышенной точности и др.

В 1965 году завод выпустил токарно-винторезный станок повышенной точности 16Б20П, который стал переходной моделью между 1к62 и 16к20. Коробка подач 16Б20П.070.000 и фартук 16Б20П.061.000 этого станка стали стандартом для всех последующих моделей этой серии.

В 1971 году была изготовлена опытная партия станков 16К20, в 1972 году на Лейпцигской ярмарке станок 16К20 был удостоен золотой медали.

Читайте так же:
Перфорированная стенка для инструмента

В 1972—1973 проводилась реконструкция завода в связи с выпуском новой модели станка 16К20. Осваивается серийное производство этих станков. К концу года с конвейера сходит до 1000 таких станков в месяц. На экспорт отправляется около 10 процентов.

На основе базовой модели токарно-винторезного станка 16К20 было изготовлено множество модификаций, в том числе: 16К25, 16К20М, 16К20П, 16К20В, 16К20Г, 16К20К, 16К20Ф1, 16К20ПФ1, 16К20ВФ1 и др.

В 1988 году производство станка модели 16к20 прекращено. На смену ему пришли токарно-винторезные станки серии МК: МК6046, МК6047, МК6748, МК6056, МК6057, МК6758.

Расположение органов управления токарно-винторезным станком 16К20

Схема расположения органов управления токарным станком 16к20

Коробка скоростей токарно-винторезного станка 16к20

Перечень органов управления токарно-винторезным станком 16К20

  1. Рукоятка установки величины подачи и шага резьбы
  2. Рукоятка установки вида работ: подачи и типа нарезаемой резьбы
  3. Рукоятка установки числа оборотов шпинделя
  4. Рукоятка установки нормального, увеличенного шага резьбы и положения при делении многозаходных резьб
  5. Вводной автоматический выключатель
  6. Сигнальная лампа
  7. Выключатель электронасоса подачи охлаждающей жидкости
  8. Указатель нагрузки станка
  9. Рукоятка установки правой и левой резьбы
  10. Рукоятка установки ряда чисел оборотов шпинделя
  11. Рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 17 )
  12. Выключатель лампы местного освещения
  13. Рукоятка поворота и закрепления индексируемой резцовой головки
  14. Рукоятка ручного перемещения резцовых салазок суппорта
  15. Рукоятка крепления пиноли задней бабки к станине
  16. Маховик перемещения пиноли задней бабки
  17. Рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 11)
  18. Рукоятка включения и выключения гайки ходового винта
  19. Рукоятка управления механическими перемещениями каретки и поперечных салазок суппорта
  20. Кнопочная станция включения и выключения электродвигателя главного привода
  21. Рукоятка ручного перемещения поперечных салазок суппорта
  22. Маховик ручного перемещения каретки
  23. Кнопка золотника смазки направляющих каретки и поперечных салазок суппорта
  24. Рукоятка установки величины подачи и шага резьбы и отключения механизма коробки подач при нарезке резьб напрямую
  25. Рукоятка зажима пиноли задней бабки

Таблица резьб и подач токарно-винторезного станка 16к20

Таблица резьб и подач токарно-винторезного станка 16к20

Таблица изображена для основного исполнения станков с пределами числа оборотов шпинделя в минуту 12,5..1600. Таблица помещена на шпиндельной бабке станка.

Рукоятки 1 и 2 выбирают скорость вращения шпинделя в диапазоне от 12,5 до 1600 об/мин. 4 положения рукоятки 1 и 6 положений рукоятки 2 — позволяют получить 24 значения скорости. Как видно из таблицы значения оборотов 500 и 630 об/мин повторяются

Рукоятка 3 управляет звеном увеличения шага подачи или резьбы в шпиндельной бабке в соотношении 1:2, 1:8, 1:32, в зависимости от числа оборотов шпинделя.

Ремонт шпинделя станка 16к20

Повышение качества и снижение себестоимости ремонта путем более широкого внедрения инструментальных методов. Технологический процесс ремонта шпинделя токарно-винторезного станка. Условия техники безопасности работы при выполнении слесарных операций.

РубрикаПроизводство и технологии
Видконтрольная работа
Языкрусский
Дата добавления26.03.2014
Размер файла19,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Профессиональное Училище №8

Письменная экзаменационная работа

Тема: Ремонт шпинделя станка 16к20

Оборудование рабочего места

Передовые методы труда

В основных направлениях экономического и социологического развития в стране до 2000 г перед машиностроением была поставлена важнейшая задача повышения производительности труда, широкого внедрения новой техники и прогрессивной технологии, станков ЧПУ, роторных, роторно-конвекторных, роботизированных комплексов, гибких производственных систем и других автоматизированных линий.

В целях решения этой задачи необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надёжную работу машин и оборудования во всех отраслях народного хозяйства.

Крайне важно разбирать фирменный ремонт и обслуживание силами изготовителей сложной и особо точной механики. Обеспечить потребности в запасных частях к машинам и оборудованию. Определение границ экономической целесообразности ремонта, а на этой основе оптимальных сроков службы оборудования и путей наиболее рациональной организации ремонтных работ приобретает все большее значение.

На предприятиях нашей страны осуществляется наиболее рациональная система технического обслужи-вания и ремонта. Основой этой системы является проректива, заключающая в себе проведение плановых осмотров и ремонтов, поддерживающих постоянную работоспособность оборудования.

Весь комплекс работ по техническому ремонту составляет систему плановопредупредительных ремонтов, впервые разработанных в нашей стране. Одной из главных задач, стоящих перед ремонтными службами является дальнейшее повышение качества и снижение себестоимости ремонта, путём более широкого внедрения инструментальных методов и развитие специализированных мощностей. Максимальное использование действующего оборудования имеет важное значение для развития народного хозяйства и требует правильной её эксплуатации и своевременного ремонта. В связи с этим роль слесаря-ремонтника постоянно усложняется и требует приобретения необходимых знаний. При этом достигается значительная экономия материалов и сокращаются затраты на ремонт.

Устройства токарных станков рассмотрим на примере токарно-винторезного станка 16к20. Движение в станке подразделяется на главное (вращение шпинделя с заготовкой, подачи, перемещение суппорта в продольном и салазок в поперечном направлениях), и вспомогательное (ускоренное перемещение суппорта и салазок отдельного привода). Основными сборочными единицами станка 16к20 являются станина, передняя бабка с механизмами коробки скоростей, задняя бабка, коробка подач, суппорт и фартук. На станине смонтированы все главные сборочные единицы станка. Например, передняя бабка со шпинделем и механизмами коробки скоростей, с помощью которых шпинделю сообщают вращение и меняют его частоту. Шпиндель — вращающийся вал станка с устройством для закрепления заготовок. Вращение шпинделю может передаваться по двум кинематическим цепям: короткой и длинной. В первом случае движение передаётся через зубчатые зацепления, в результате чего можно получить 12 высших ступеней частот вращения, в том числе максимальную частоту 1600об/мин. Во втором случае получают 12 низких ступеней вращения, из которых минимальная 12,5об/мин. Вращение шпинделя передаётся от главного электродвигателя, расположенного в левой тумбе станка через клиноремённую передачу и коробку скоростей. Пуск и остановка электродвигателя производится с кнопочной станции, смонтированной на каретке суппорта. А пуск и остановка шпинделя и его реверсирование с помощью функциональной дисковой муфты помещающейся в коробке скоростей.

Читайте так же:
Трехфазный асинхронный двигатель в однофазной сети

Особенности ремонта шпинделя. Изготовление шпинделя является сложной и дорогостоящей операцией. Однако в тех случаях, когда его ремонт влечёт за собой ремонт или изготовление сопрягающихся с ним деталей, замена изношенного шпинделя новым может оказаться более экономичной. Этот вопрос решают, сравнивая стоимость ремонтных работ и изготовление нового шпинделя. В большинстве случаев целесообразнее шпиндель ремонтировать; при этом выбирают наиболее рациональный метод восстановления, например: механический способ обработки, установку на клей комплексаторов износа, гальваническое покрытие и др.

Механическую обработку со снятием стружки применяют: для восстановления посадок сопрягаемых деталей или устранения отдельных дефектов; нарезание новой ремонтной резьбы;растачиванием или развёртыванием отверстий в шпинделях под инструмент рабочих шеек, валов и др. К шпинделям предъявляют высокие требования, поэтому их посадочные шейки обрабатывают шлифованием, допуская отклонение от цилиндричности 5мкм. Таким же требованиям должна соответствовать обработка конической поверхности подшипника. Конические отверстия шпинделя должны быть концентричны шейкам: допускается биение 0,01-0,02 мм на 300 мм длины.

Шейки шпинделя под подшипники скольжения (в том числе торцевые микротрещины) восстанавливают установкой на клей тонкостенных компенсационных поделок или вставок. Такие шпиндели служат и дольше, а в ряде случаев и лучше новых, если наделки («рубашки») и вставки (втулки) изготовлены из материалов с более высокими эксплуатационными свойствами.

Частичная разборка шпиндельной бабки, коробки подач, фартука, а также других наиболее загрязнённых узлов. Открытие крышек и снятие кожухов для внутреннего осмотра и промывки остальных узлов. Зачистка посадочных поверхностей под приспособления на шпинделе и пиноли задней бабки без демонтажа последних. Проверка зазоров между валами и втулками, замена изношенных втулок, регулировка подшипников качения, замена изношенных. Регулировка фрикционной муфты главного привода, добавление дисков, регулировка ленточного тормоза шпинделя. Зачистка заусенцев на зубьях шестерён и шлицах. Замена или восстановление изношенных крепёжных и регулировочных деталей резцедержателей. Пришабривание или зачистка регулировочных клиньев прижимных планок и т.п. Зачистка ходового винта, ходового вала, винтов привода поперечных резцовых салазок суппорта. Зачистка и промывка посадочных поверхностей резцовых головок. Проверка работы и регулировка рычагов и рукояток органов управления, блокирующих, фиксирующих, предохранительных механизмов и ограничителей, замена изношенных сухарей, штифтов, пружин, и других деталей указанных механизмов. Зачистка забоин, заусенцев, задиров и царапин на трущихся поверхностях направляющих станины, каретки, салазок, суппорта и задней бабка. Ремонт и промывка системы смазки, и ликвидация утечек. Ремонт ограждающих кожухов, щитков, экранов и т.п. Регулировка плавности перемещения каретки, салазок суппорта, подтягивание клиньев прижимных планок. Проверка состояния и зачистки зубчатых муфт. Проверка и ремонт систем пневмооборудования и охлаждения, ликвидация утечек. Выявления деталей, требующих заменив или восстановления при ближайшем плановом ремонте. Проверка точности установки станка и выборочно других точностных параметров. Испытание на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверка на шум и нагрев, на точность и чистоту обработки обрабатываемой детали.

Для установки компенсационных наделок или вставок с поверхности шпинделя снимают слой металла с целью посадки соответствующей детали-компенсатора в виде втулки с номинальным размером, или увеличенным ремонтным размером восстанавливаемой поверхности (при этом снимаемый слой металла должен быть минимальным до 10-15% номинального диаметра сплошного сечения вала или толщины стенки полого шпинделя). Для восстановления неподвижной посадки, например, поверхности шпинделя под подшипник качения, компенсационная наделка может быть тонкостенной (0,5-2мм), а при восстановлении шейки шпинделя под подшипник скольжения её толщина должна быть не менее 2,5мм. Компенсационные тонкостенные наделки изготавливают из металла, соответствующего материалу ремонтируемого вала или отвечающего повышенным требованиям. Внутренний диаметр выполняют по месту с зазором 0,05мм по диаметру (с шероховатостью поверхности Ra20), а наружной с припуском 3-5мм. Окончательную отборку ведут при интенсивном охлаждении через 24часа после установки втулки и отведения клея. Компенсационные втулки толщиной 25-35мм и более целесообразно изготовлять из цементируемой стали. Восстанавливаемый диаметр выполняют с припуском 0,3мм, а диаметр втулки, сопрягаемой с валом, шпинделем или осью, обрабатывают с припуском 3-4мм. После цементации с этой поверхности снимают науглероженный слой металла и закаливают втулку. Не закалённую поверхность втулки обрабатывают на токарном станке по размеру подготовленной поверхности вала с зазором по диаметру 0,05мм (шероховатость поверхности Ra20). Закаленную восстанавливаемую поверхность втулки окончательно шлифуют после её установки на вал и отвержение клея. При окончательной механической обработке наделок и вставок нельзя допускать перегрева, так как при этом может разрушиться клеевая плёнка, (по этому операцию выполняют с обильным охлаждением). Механическую обработку конического отверстия шпинделя можно выполнить с помощью специальных приспособлений, не снимая шпинделя со станка. Тонкость конического отверстия проверяются стандартным конусным калибром, контрольная риска не должна входить в отверстие (между риской и торцом шпинделя должно быть расстояния 1-2мм). Ось конического отверстия шпинделя проверяют на биение индикатором по контрольной оправке, вставленной в отверстие. Подготовка шпинделя к ремонту механической обработкой заключается в том, что сначала выбирают неизношенные поверхности, принимаемые за базу для выполнения центрования, осуществляемого установкой специальных технологических пробок. Эта операция создаёт условия для качественного ремонта, она ответственная и требует точного исполнения.

Читайте так же:
Судно “Грумант”

Оборудование рабочего места

Описание рабочего места, приспособлений и инструмента.

Рабочим местом слесаря-ремонтника называют участок производственной площади, закреплённой за рабочим или бригадой. Правильный выбор размещения оборудования, инструментов и материалов создают наиболее благоприятные условия работы. Рабочее место организуется в зависимости от содержания производственного задания и типа производства (единичное, серийное, массовое). Однако большинство рабочих мест оборудуют, как правило, слесарным верстаком с установленными на них тисками, местным освещением, отражателем, аптечкой и др.

16К20 Токарный станок

Токарно-винторезный станок 16К20 предназначен для выполнения широкого спектра токарных работ с деталями наиболее типичных размеров: обтачивания, расточки цилиндрических и конических поверхностей, сверления, зенкерования и т.п. Так же может использоваться для нарезания следующего вида резьб: метрической, дюймовой, модульной, питчевой. Деталь для обработки устанавливается в патроне или специальных центрах. При этом применяются разные свёрла, зенкеры, резцы, плашки, метчики и развёртки.
Массово станок 16К20 производился на Московском станкостроительном заводе «Красный пролетарий» им.А.И.Ефремова с 1971 по 1988 год. Изначально он пришёл на смену уже устаревшему тогда агрегату 1К62. Первая экспериментальная партия была выпущена в 1971 году. В 1972 году токарно-винторезный станок был удостоен золотой медали на промышленной ярмарке в Лейпциге. А к концу 1973 года агрегат вышел в массовое производство.

За эти годы токарный станок 16К20 стал самым распространённым токарно-винторезным станком сначала в СССР, а позже на территории СНГ и сопредельных государств. Позже его заменили на новый универсальный агрегат МК056, который по праву стал его приемником.

Особенности станка 16К20 и принцип работы:

  • Жесткая станина, выполненная в коробчатой форме, стоит на основании монолитного типа, она снабжена шлифованными калеными направляющими;
  • Детали, подвергаемые токарной обработке, крепятся в патроне либо в центрах;
  • Стабильность фиксации резца в агрегате обеспечивается особой конструкцией его держателя;
  • Шпиндель установлен на подшипниках качения прецизионной группы;
  • Безопасность использования оборудования гарантируется комплексом блокировочных и ограждающих механизмов;
  • Простота установления показателя передвижения поперечных и резцовых салазок при эксплуатации обеспечена линейками (масштабными), которые оснащаются визирами;
  • На фартуке установки имеется качественное устройство отключения подачи суппорта.

В конструкции токарного станка 16К20 шпиндель устанавливается на специальные прецизионные подшипники качения, которые требуют регулировки в процессе эксплуатации. Благодаря такой конструкции обеспечивается требуемая жесткость, а так же высокая точность обработки заготовок. По ГОСТ 8-82 токарный станок 16к20 имеет класс точности Н, которая будет обеспечиваться даже в режиме ударных нагрузок.
Передний конец шпинделя выполнен по ГОСТ 12593 (DIN 55027, ИСО 702-3-75) с центрирующим коротким конусом 1:4 (7°7′30″).

Включение, отключение, реверс и торможение шпинделя при работе станка выполняются без остановки электродвигателя за счёт фрикционной муфты, которая управляется двумя сблокированными рукоятками, имеющими три положения:

  1. Нейтральное положение — торможение шпинделя ленточным тормозом, отключение от входного вала;
  2. Правое положение — реверс шпинделя, работа в обратном направлении;
  3. Левое положение — шпиндель работает в прямом направлении;

При этом двигатель вращается в одном направлении не останавливаясь.

С помощью правой рукоятки на шпиндельной бабке станка механизм коробки скоростей позволяет получить 4 ряда чисел оборотов шпинделя: 1:32, 1:8, 1:2, 1,25:1. А в каждом диапазоне левой рукояткой можно выбрать одну из шести скоростей, благодаря чему шпиндель получает 4 х 6 = 24 скорости, две из которых — 500 и 630 об/мин. — повторяются.

Выходной вал коробки скоростей токарного станка соединен с коробкой подач с помощью сменных зубчатых колес, что позволяет перемещать суппорт в широком диапазоне подач от ходового вала при точении и от ходового винта при нарезании резьбы. А для того, чтобы без проблем нарезать точную резьбу конструкция имеет непосредственное соединение ходового винта с входным валом коробки подач.

Суппорт станка 16К20 имеет масштабные линейки с визирами, помогающими определить величину перемещения резцовых и поперечных салазок при работе. При этом удачная конструкция резцедержателя улучшает стабильность фиксации.

Фартук 16К20 имеет специальный механизм выключения подачи суппорта — падающий червяк. Он обеспечивает высокую точность останова на жестком упоре. А специальные ограждающие и блокирующие устройства обеспечивают безопасность работы на станке.

Применение на производстве

На сегодняшний день токарно-винторезный станок 16К20 по своим характеристикам относится среднему классу. Диаметр заготовки над станиной — Ø 400 мм, РМЦ — 710, 1000, 1400, 2000 мм. Для обработки прутка в шпинделе предусмотрено сквозное отверстие Ø 52 мм (максимальный диаметр прутка Ø 50 мм).
Применяется модель, как правило, в ремонтных и инструментальных производственных цехах, либо на единичном и мелкосерийном производстве, обычно при выполнении чистовых и полу-чистовых работ.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector