Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Расход ацетилена и кислорода при сварке

Расход ацетилена и кислорода при сварке

Расчёт расхода газа, Расход газа при сварке и резке метала

представляет собой процесс соединения деталей плавлением соединяемых поверхностей, нагрев которых производится теплом пламени, образующегося в момент сгорания смеси газов, выходящих из горелки. Технология газовой сварки состоит в соблюдении определенной последовательности процессов обработки металлов газовым племенем, имеющим высокую температуру. При этом необходимо соблюдение определенного состава горючей смеси, которая оказывает влияние на свойства пламени сварки. Путем изменения соотношений кислорода стакими газами как ацетилен, пропан или МАФ, получают различные виды сварочного пламени. Они находятся в зависимости от состава соединяемых изделий и происходящим при этом процессов окисления и восстановления. Сварка в среде защитных газов обеспечивает сварочной ванне и зоне дуги защиту от окисления. Применяется сварка в среде газов для соединения отдельных деталей в летательных аппаратах, трубопроводах, при сварке тугоплавких и цветных металлов. Сварка в газовой среде позволяет исключить появление на поверхности сварочного шва оксидов и шлаковых включений Часто нам задают такой вопрос. Отвечаем; Точного расчёта при расходе газа не существует и по определению быть не может, так как всё зависит в первую очередь от опытности сварщика, от целостности и качества комплектующего оборудования и, конечно же от толщины и марки металла с которым предстоит работать. Но для того что бы максимально приблизить Вас к подсчётам, читайте созданные для Вас таблицы и покупайте наши учебные материалы по газосварке. Расход газа при проведении сварки находится в зависимости от его вида, состава, и толщины металла. Сварка с ацетиленом в качестве горючего газа

При пробивании отверстия кислородной струей,

Сварка с пропан — бутаном в качестве горючего газа

При пробивании отверстия кислородной струей,

Кроме сварки и резки пламя газа используется для наплавки и пайки, при которых его расход ниже. Газовая сварка и резка металлов находит свое применение для соединения стальных изделий, имеющих небольшую толщину, а также для сварки цветных металлов, изделий из чугуна. Газовая сварка и резка широко используется при проведении монтажных и ремонтных работ, поскольку сварка газовой горелкой не требует больших затрат на установку оборудования. Сварка газовых труб производится путем нагрева пламенем кромок труб до их расплавления. В созданном потоке пламени расплавляется присадка, которая заполняет зазор, образованный между торцами соединяемых труб. Сварку производят главным образом кислородом и с такими газами как ацетилен, пропан и газ МАФ. При изготовлении изделий машин и сооружений применяется газовая сварка металлов, которая дает возможность получить неразъемные соединения, обеспечивающие высокую прочность и надежность в эксплуатации в условиях высоких температуры и давления. Газовая сварка оборудование, которое для нее требуется, не отличается большими габаритами. В него входят водяные затворы, баллоны для хранения сжатых газов, вентили и редукторы к ним, сварочные горелки.

Редуктор кислородный БКО-50 Редуктор для горючего газа пропан БПО-5 Ацетиленовый БАО-5 редуктор на баллон Проведение работ требует неукоснительного соблюдения правил безопасности. В их число входит запрещение пользования открытым огнем в аппаратном помещении, установка вентиляции в помещении, наличие у каждого баллона поверочного клейма с актуальными датами поверки и регулярная их проверка на предмет устарения. Обязательная проверка редукторов, обеспечение надежного крепления рукавов к редукторам и горелкам, соблюдение строгой последовательности зажигания пламени горелки и резака.Редуктор для баллона выбрать

Огнепреградительные клапана фото Огнепреградительный клапан обратный Сетевой огнепреградительный клапан Читать зачем нужны огнепрекрадительные клапана С такими вопросами сталкивается каждый в момент заправки и использования газа. Во первых некто не хочет чувствовать себя обманутым или хочет рассчитать примерное количество расхода средств при выполнении определённого типа работ. Особенно трудно приходится с метчикам которые пишут смету по расходам при строительстве или производстве. И так рассмотрим пример количества газа на кислородном баллоне. Параметры и размеры баллонов из углеродистых и легированных сталей можно посмотреть по ГОСТу 949-73 «Баллоны стальные малых и средних объёмов для газов с рабочим давлением в баллоне не более на Рр ≤ 19,7МПа». Самыми популярными баллонами всегда были с объемами 5, 10 и 40 литров. По ГОСТ 5583-78 «Газ кислород в газообразном виде, технический и медицинский» (приложение 2), объем газа кислород в баллоне (V) в кубических метрах при нормальных условиях вычисляют по формуле: Vб — вместимость баллона, дм3; K1 — коэффициент для определения объема кислорода в баллоне при нормальных условиях, вычисляемый по формуле Формула расчета газа в баллоне Р — давление газа в баллоне, измеренное манометром, кгс/см2; 0,968 — коэффициент для пересчета технических атмосфер (кгс/см2) в физические; t — температура газа в баллоне, °С; Z — коэффициент сжигаемости кислорода при температуре t.

Читайте так же:
Схемы регулировки тока зарядных устройств

Значения коэффициента К1 приведены в таблице 4, ГОСТ 5583-78.

Посчитаем объем кислорода в самом распространенном баллоне в строительстве: объемом 40л с рабочим давлением 14,7МПа (150кгс/см2). Коэффициент К1 определяем по таблице 4, ГОСТ 5583-78 при температуре 15°С: Вывод (для рассматриваемого случая): 1 баллон = 40л = 6,36м3 Необходимо отметить, что комплектующие, необходимые для проведения газовой сварки, должны быть высокого качества, что обеспечит надежность создаваемого соединения.

При возникновении вопроса газовая сварка купить, необходимо обращаться в специализированные магазины.

Газовая сварка

Сварка, пайка, склейка и резка материалов

Принцип сварки

Расплавление металла при газовой сварке происходит, под воздействием локализованного газо-кислородного или газо-воздушного пламени (рис. 1.1). Из различных температурных областей факела наибольший интерес представляет область, расположенная В зоне сварки (рис. 1.2).

Границы применимости

Толщина свариваемых материалов: применение газовой сварки экономически целесообразно для материалов толщиной до 10 мм.

Типы материалов: нелегированные и легированные стали, стальное литье, серый чугун, цветные металлы.

Область использования: сварка тонкостенных металлических изделий, сельскохозяйственное и транспортное машиностроение, монтаж и ремонт трубопроводов.

Параметры: скорость плавления стали 0,2 — 0,5, алюминия 0,15 — 0,2 кг/ч.

Выбор характеристики пламени: нейтральное пламя (соотношение горючий газ: кислород = 1: 1) применяют при сварке стали, окислительное пламя (избыток кислорода) — при сварке латуни, восстановительное пламя (избыток горючего газа) — при сварке алюминия и алюминиевых сплавов.

Положение шва при сварке: нижнее, горизонтальное, горизонтальное на вертикальной поверхности, полупотолочное, потолочное, вертикальное (снизу вверх и сверху вниз).

Расход сварочных материалов

Расход горючего газа: при толщине материала s = 1 мм 100 л/ч ацетилена (из 1 кг карбида кальция получают 300 л ацетилена; для полного разложения 1 кг карбида кальция необходимо 10л воды).

Расход сварочной проволоки при газовой сварке в зависимости от толщины металла (при V-образной разделке кромок с углом раскрытия 50°)

Максимально допустимый отбор газа из баллона: ацетилена 1000, кислорода 10 000 л/ч из каждого баллона.

Рабочие давления, регистрируемые манометром редуктора: для ацетилена 0,2, для кислорода 2,5 — 3,5 кг/см².

Горючие газы для газовой сварки

Параметр Ацетилен С2Н2 Бытовой газ Водород h3 Пропан С3Н8Мощность пламени, ккал/(см². с) Температура пламени при использовании кислорода, °С

Концентрация, обеспечивающая воспламенение, % (объемн.)

Минимальная температура воспламенения в кислороде, °С

Условия хранения

Цвет маркировки баллона

10,73,033,342,56
3200200021002750
2,8 — 826,5 — 354,1 — 752,1 — 9,5
2,8 — 934,5 — 953,0 — 45
300450450490
1,1710,6800,0902,004
В стальном баллоне под давлением до 15 кг/см²Отбор из городской сетиВ стальном баллоне под давлением до 150 кг/см²В стальном баллоне
ЖелтыйКрасныйКрасный

Гранулометрия зерен карбида (по TGL 11649, лист I):

Оборудование

Для выполнения газовой сварки используют сварочные устройства, установки для выработки ацетилена, сварочную арматуру и вспомогательное оборудование.

Время нагрева стали для пробивки отверстий с использованием различных газов, горящих в кислороде, в секундах:

Мощность подогревающего пламени выбирается в зависимости от толщины разрезаемого металла. Мощность определяется и давлением горючего газа и кислорода. При резке стали толщиной 3…8 мм, используют окислительное пламя, при толщине 10…100 мм – нормальное пламя. При избыточной мощности подогревающего пламени кромки реза могут оплавляться. Оплавляющийся металл налипает на нижнюю кромку, образуя трудноудалимый грат.

Из этих данных видно, что время на прогрев металла до температуры воспламенения у газов заменителей в 1,5…2 раза больше, чем у ацетилена.

Читайте так же:
Схема сварочного инвертора wester

Скорость резки стали зависит: от толщины металла, степени механизации процесса резки (ручная, машинная), формы линии реза (фигурная или прямолинейная), точности резки (заготовительная, чистовая, с припуском и т.д.) и чистоты кислорода.

При малой скорости движения резака пучок искр и шлака из зоны реза выходит направленным вперед – в направлении движения резака, кромки металла оплавляются.

При большой скорости движения резака искры и шлак вылетают в сторону, противоположную его движению, металл не полностью разрезается.

При нормальной скорости движения резака, согласованной с толщиной металла, чистотой и интенсивностью кислородной струи, искры и шлак вылетают вниз.

Расстояние от ядра подогревающего пламени до разрезаемого металла должно поддерживаться постоянным, мм:

Н = l+ R,

где: l длина ядра пламени, мм:;

К – коэффициент, учитывающий толщину металла

Толщина металла, мм

Коэффициент К

Состояние поверхности обрабатываемого металла, например, наличие окалины, ржавчины, масел, грунтов и других загрязнений снижает эффективность процесса газокислородной резки. В начальный момент они изолируют металл от пламени, а в процессе резки загрязнения образуют газообразные продукты, которые засасываются в зону реза и ухудшают условия горения металла. Загрязнения на нижней (обратной) стороне металла при разогреве способствуют налипанию шлака на металл.

Уровень механизации процесса резки определяет не только ее производительность, но и качество кромок разрезанного металла.

2.2.1. Технология газокислородной резки металла.

Перед резкой поверхность разогреваемого металла должны быть очищена от ржавчины, окалины, масла и других загрязнений. Резку выполняют по заранее размеченному металлу. Перед началом резки устанавливается необходимое давление кислорода и ацетилена.

Резку обычно начинают с края листа. Зажигается пламя в резаке следующим образом: продуваются рукава и закрываются вентили; затем на пол-оборота открывается вентиль подачи подогревающего кислорода, затем вентиль ацетилена, после чего поджигается горючая смесь.

Процесс резки начинается с подогрева металла до температуры его воспламенения. После достижения оранжевого (розового) цвета места нагрева включают кислород и равномерно передвигают резак по контуру реза. Для облегчения процесса применяют специальные планки и уголки, которые укладывают вдоль линии реза. Для вырезки круглых фланцев применяют специальные циркули. От поверхности металла резак должен находиться на таком расстоянии, чтобы металл нагревался восстановительной зоной пламени на расстоянии от ядра 1,5…2 мм. Расстояние между мундштуком и разрезаемым металлом необходимо поддерживать постоянным, в противном случае кромки будут неровными и непостоянного химсостава.

Для резки большого количества листов толщиной 8…10 мм экономично применять пакетную резку. При этом листы необходимо укладывать один на другой и сжимать струбцинами. Толщина пакета составляет до 100 мм и он разрезается за один проход.

После завершения резки вначале перекрывают вентили кислородного дутья, ацетилена, а затем кислородный вентиль подогревающего пламени.

При поверхностной резке (ее иногда называют строжкой) с обрабатываемого изделия срезают (состригают) кислородной струей часть металла. Для поверхностной резки применяют специальные резаки. От разделительной резки поверхностная отличается и тем, что струя режущего кислорода направлена на обрабатываемый металл не под углом 90, а под углом 15-40. первоначальный нагрев металла осуществляется при наклоне резака на угол 70-80к его поверхности. После нагрева металла до температуры воспламенения резак наклоняют на угол 15-40, включают передачу режущего кислорода и резак перемещают по линии обработки. Резак передвигают равномерно, сохраняя постоянный угол наклона к плоскости металла. Угол наклона резака при поверхностной резке зависит от равномерности передвижения резака.

Обычная кислородная резка хромистых и хромоникелевых сплавов, чугуна, меди и ее сплавов практически невозможна. Для резки этих металлов применяют кислородно-флюсовую резку, которая состоит в том, что в струю режущего кислорода подают порошкообразный флюс. Это флюсы, например, ПЖ2М, ПЖ5М. Подводимый к месту реза флюс при сгорании выделяет дополнительное количество теплоты, способствующее расплавлению тугоплавких окислов. Расплавленные окислы образуют жидкие шлаки, которые стекают и не препятствуют процессу резки. Кислородно-флюсовую резку применяют, в основном, для раскроя листов из коррозийно-стойкой стали.

Кислородно-флюсовую резку производят на установках УРХС-4, УРХС-5 и УРХС-6, состоящие из флюсопитатаеля и специального резака и работающие на ацетилене и газах – заменителях. Установку УРХС-4 используют при ручной резке, УРХС-5 при ручной и машинной резке, а установка УРХС-6 предназначена для кислородно- флюсовой резки заготовок большой толщины – до 500 мм.

Читайте так же:
Тв антенна на стекло

Резка стали газами-заменителями осуществляется при меньшей температуре пламени подогрева, которую они создают, поэтому время на нагрев металла тратиться значительно больше. Для сокращения продолжительности нагрева в струю режущего кислорода вводят стальной пруток диаметром 4…6 мм, который, сгорая, выделяет тепло. Резка стали газами-заменителями имеет ряд преимуществ, по сравнению с ацетилено-кислородной:

— более высокое качество реза в результате равномерного выделения теплоты по всей длине факела;

— меньшая науглероживаемость поверхности реза;

— хорошая отделяемость грата от кромки;

— отсутствие оплавления верхней кромки реза;

— широкий диапазон изменения расстояния от ядра пламени до разрезаемого металла (легче резать).

Для получения реза без грата при использовании ацетилено-кислордного пламени или пламени газов-заменителей в смеси с кислородом, необходимо отклонять кислородную струю резака на 2-3в сторону от изделия (резак наклонить к изделию на 2-3).При этом образовавшийся грат остается на кромках отхода, а деталь получается чистой.

Резка смыв-процессом сочетает признаки разделительной и поверхностной резки. Резак располагают под углом 25к разрезаемому металлу, окисление металла режущим кислородом как при обычной резке. Жидкий шлак не прилипает к кромке реза, а смывается кислородом. Этот способ применим для резки прямолинейных заготовок толщиной от 5 до 50 мм, он позволяет повысить производительность резки в 2-2,5 раза. Однако при этом удельный расход кислорода повышается в 2-2,5 раза, а пропан-бутана – в 1,5-2 раза.

Резка импульсной подачей кислорода позволяет вырезать из листа заготовки одновременно по всему контуру неподвижным многосопловым резаком. При этом конфигурация многосоплового мундштука резака соответствует конфигурации вырезаемой заготовки, кислород же подается в мундштук импульсами. Импульсную кислородную резку применяют при крупносерийном производстве деталей при толщине заготовок до 25 мм.

Качество заготовок после газокислородной резки определяется точностью размеров, шероховатостью поверхности реза, отсутствием коробления и трещин, структурой металла, неизменностью химического состава и механических свойств кромок, что регламентируется соответствующими государственными стандартами.

Ацетилен против всех

  • Участник
  • Cообщений: 4 368
  • Город: мирный

Первое почему хочу перейти на ацетилен это резка. Резка лучше и качество на порядок выше чем пропано- керосино- бензино- резки. К такому выводу пришёл после просмотр роликов мессер и виктор. Ну и возможности пайки на порядок выше чем у пропано-кислородной пайки, ну и не забываем о газовой сварке. Высокоуглеродистых сталей используемых в методом прессовки, типо кузовщина.

Вопрос людям имеющим хороший опыт работы с ним.
Если брать расход при резке. То какой он относительно кислорода? Например на пропане 40 балконов кислорода к одному пропану если резать в цеху. Так же вопрос как ведёт себя ацетилен при отрицательных температурах. Ну и примерный расход ацетилена в пайке и газопорошковом напылении

А и всякие там мясо заменители типо мафы шмафы не интересны. Только тот самый ацетилен

Западная Якутия звонить в любое время 89142527650 хэш тэг #ykt_master

#2 psi

  • Участник
  • Cообщений: 4 368
  • Город: мирный

https://www.instagra. m/p/BIaV6izAeS5 вот у дядьки уровень

Западная Якутия звонить в любое время 89142527650 хэш тэг #ykt_master

#3 psi

  • Участник
  • Cообщений: 4 368
  • Город: мирный

Западная Якутия звонить в любое время 89142527650 хэш тэг #ykt_master

#4 Миротворец

  • Город: г. Иркутск. Александр, можно на ты

Саня, ты когда научишься ссылки правильно вставлять?

  • 1

#5 AMBIVERT42

  • Мастер
  • Cообщений: 2 475
  • Город: Кемерово

Вот чем-чем, а расходом даже не интересовался. Да и факторов, влияющих на количество ацетилена в баллоне-предостаточно. Начиная от состояния пористой массы и её пропитки ацетоном и заканчивая совестью и квалификацией заправщиков..

З.Ы. Вот чего не пробовал-так это ацетилен-кислородной строжки. Отченно хочется.

  • 2

Лучше быть бараном среди мудрецов, чем мудрецом среди баранов.

#6 psi

  • Участник
  • Cообщений: 4 368
  • Город: мирный

Вот чего не пробовал-так это ацетилен-кислородной строжки. Отченно хочется.

Строжка газовая выгодна когда много строгать, дешевле и быстрей чем угольными факт. На пропане строгал и есть с чем сравнивать. Но вот такие объёмы очень редки. И резком так не помашешь.

Читайте так же:
Нож для вырубки скрапбукинг как пользоваться

Сообщение отредактировал AMBIVERT42: 30 Июль 2016 03:01
Избыточное цитирование

Западная Якутия звонить в любое время 89142527650 хэш тэг #ykt_master

#7 SergDemin

  • Эксперт
  • Cообщений: 6 883
  • Город: Владикавказ

psi , на мой взгляд, несколько непонятное решение. Понятно, когда с газа на плазму переходят. Когда с пропана на ацетилен — для чего? Не буду повторять сказанное AMBIVERT42 , я с ним согласен, добавлю только, что у ацетиленового резака есть оно неприятное свойство — вероятность проскока пламени внутрь горелки гораздо выше, чем у пропанового. Даже при хорошем резаке.

По поводу пайки- что Вы паять собираетесь? Ацетиленовой горелкой прожечь деталь при пайке гораздо легче, чем пропановой. Пламя гораздо более концентрированное, глаз да глаз нужен. Одно неверное движение, и дырка.

Честно говоря, я не понял, о чём речь? Из высокоуглеродистых сталей кузовщину не делают. Раньше газом как то кузовщину варили, и мне немного приходилось друзьям помогать, но при наличии ПА, тем более современного, смысл действа не понятен.

  • 1

#8 AMBIVERT42

  • Мастер
  • Cообщений: 2 475
  • Город: Кемерово

Строжка газовая выгодна когда много строгать, дешевле и быстрей чем угольными факт. На пропане строгал и есть с чем сравнивать. Но вот такие объёмы очень редки. И резком так не помашешь.

Мне, положим, пока большие объёмы строжки не грозят. Но, работа в поле бывает. Вот там, думаю, газовая строжка была бы кстати. Пока же ковыряю обычным резаком и бормашинкой.

Лучше быть бараном среди мудрецов, чем мудрецом среди баранов.

#9 saper24

  • Участник
  • Cообщений: 4 168

А чегой то он режет такое? Заготовка болтается как будто ничего не весит . Такой кусман железа при такой толщине фиг пошавольшь.

#10 Точмаш 23

  • Мастер
  • Cообщений: 3 775
  • Город: Юг России

Чистота реза при резке пропаном или ацетиленом зависит от чистоты кислорода.

При кислородной резке можно применять газы,которые при сгорании в смеси с кислородом дают температуру пламени 1800-1900 С

Коэффициентом замены ацетилена называют отношение теплотворной способности ацетилена к теплотворной способности другого горючего газа.Если ацетилена расходуется 1000 дм/ч, при его теплотворной способности 12600ккал,то,зная теплотворную способность пропана 21200ккал,находим коэффициент замены.Он равен 0,6 умножаем на Vа (1000дм/ч )получим 600дм/ч. Иными словами,чтобы получить равное количество тепла надо сжечь 1000дм ацетилена и 600 дм пропана в кислороде. только кислорода для сжигания пропана надо будет израсходовать в 2,5 раза больше ,чем при сжигании ацетилена

Температура пламени большинства горючих газов определяется скоростью воспламенения,которая зависит от физико-химических свойств газа и количества кислорода в смеси.Величина скорости воспламенения ацетилена 12,-13,5 м/сек,пропана 3,8-4,5 м/сек Чем больше скорость воспламенения,тем больше температура пламени..и возможность обратного удар) Исключением будет являться водород- при сравнительно высокой скорости воспламенения имеет низкую температуру пламени,т.к .обладает малой теплотворной способностью .

Поскольку ацетилен дает наибольшую температуру пламени 3150 -3200 С,то его применяют во всех случаях газопламенной обработки металлов .

Для разных газов требуется разное количество кислорода,подаваемое в горелку/резак.Для сжигания одного кубометра ацетилена требуется 1-1,3 кубометра кислорода.Для сжигания куба пропана нужно 3,4-3,8 куб.кислорода,а при сжигании природного газа нужно на куб газа 1,5-1,6 куб.кислорода.

Расход кислорода и пропана на резку металла

Резка Металла

Расход кислорода и пропана на резку металла

Себестоимость процесса резки металла определяет расход кислорода и пропана, суммируемый с оплатой труда резчика. Причем расход окислителя и топлива зависит от технологии термического разделения металлов.

Поэтому мы начнем нашу статью с описания способов резки и дальше рассмотрим расход кислорода при резки труб.

Технологии резки металлов

На сегодняшний день в промышленности используются три типовых технологии термического разделения металлических заготовок:

  • Кислородная резка.
  • Плазменная резка.
  • Лазерная резка.

Первая технология – кислородная резка – используется при разделении заготовок из углеродистой и низколегированной стали. Кроме того, кислородным резаком можно подравнять края кромок уже отрезанных заготовок, подготовить зону раздела стыка перед сваркой и «подчистить» поверхность литой детали. Расход рабочих газов, в данном случае, определяется тратой и топлива (горючего газа), и окислителя (кислорода).

Читайте так же:
Складной верстак для дома

Вторая технология – плазменная резка – используется при разделении сталей всех типов (от конструкционных до высоколегированных), цветных металлов и их сплавов. Для плазменного резака нет недоступных материалов – он режет даже самые тугоплавкие металлы.

Причем качество разделочного шва, в данном случае, значительно выше, чем у конкурирующей технологии. При определении объемов рабочих газов, в данном случае, важен расход кислорода — при резке металла плазмой за горение материала отвечает именно окислитель. А сама плазма используется, как катализатор процесса термического окисления металла.

Третья технология – лазерная резка – используется для разделения тонколистовых заготовок. Соответственно, объемы расходуемых газов, в данном случае, будут существенно меньше, чем у кислородной и плазменной резки, которые рассчитаны на работу с крупными, толстостенными заготовками.

Нормы расчета горючих газов и окислителя

Нормы расхода пропана и кислорода или ацетилена и кислорода или только окислителя рассчитываются следующим образом:

  • Норматив расхода топлива или окислителя на погонный метр разреза (H) умножается на длину разделочного шва (L).
  • После этого к полученной сумме прибавляют произведение все того же норматива расхода (H) на коэффициент потерь (k), связанных с продувкой и настройкой резака.

В итоге, расход кислорода при сварке (или расход горючего газа) считается по формуле:

Причем коэффициент k принимают равным 1,1 (для мелкосерийного производства или штучной резки, когда требуется часто включать и выключать резак) или 1,05 (для крупносерийного производства, когда резак работает почти без перерывов).

Определение норматива расхода газов

Для точного определения объемов расходуемых газов необходимо определить основу формулы — норму, которой определяется расход газа на погонный метр прорезаемого металла, обозначаемую в формуле литерой «H».

Согласно общим рекомендациям нормированный расход равняется частному от допустимого расхода разделяющего аппарата (p) (кислородного, плазменного или лазерного резака) и скорости резания металла (V).

То есть формула, по которой рассчитывается нормированный расход кислорода на резку металла (Н), а равно и любого другого газа, участвующего в процессе термического разделения, выглядит следующим образом:

Искомый результат подставляют в первую формулу и получают конкретное значение расходуемого объема.

Таблица расхода кислорода при резке труб

Труба (наружный диаметр × толщина стенки), ммРасход кислорода, м 3
Ø 14 × 2,00,00348
Ø 16 × 3,50,00564
Ø 20 × 2,50,00566
Ø 32 × 3,00,0102
Ø 45 × 3,00,0143
Ø 57 × 6,00,0344
Ø 76 × 8,00,0377
Ø 89 × 6,00,0473
Ø 108 × 6,00,0574
Ø 114 × 6,00,0605
Ø 133 × 6,00,0705
Ø 159 × 8,00,119
Ø 219 × 12,00,213
Ø 426 × 10,00,351
Ø 530 × 10,00,436

Определение значения допустимого расхода и скорости резания

Используемые во второй формуле операнды p (допустимый расход) и V (скорость резания) зависят от множества факторов.

В частности значение допустимого расхода определяется паспортными данными сварочного аппарата. По сути p равно максимальной пропускной способности форсунки резака в рабочем режиме.

А вот скорость резания – V– определяется исходя из глубины шва, ширины режущей струи окислителя или плазмы, типа разделяемого материала и целой серии косвенных параметров.

В итоге, значение допустимого расхода извлекают из паспорта «резака», а скорость резания находят в справочниках, которые содержат специальные таблицы или диаграммы, связывающие все вводные данные.

И согласно справочным данным допустимый расход кислорода равняется 0,6-25 кубическим метрам в час. А максимальная скорость резания – 5-420 м/час. Причем для лазерной резки характерен минимальный расход (0,6 м3/час) и максимальная скорость (420 м/час): ведь такой резак разделит только 20-миллиметровую заготовку.

А вот плазменный резак «сжигает» до 25 м3/час кислорода и 1,2 м3/час ацетилена. При этом он разделяет даже 30-сантиметровые заготовки, делая разрез на скорости в 5 метров в час.

Словом, в таких расчетах все относительно: чем больше скорость, тем меньше глубина и чем больше расход, тем меньше скорость.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector