Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Расчет режимов резания при зубофрезеровании

Расчет режимов резания при зубофрезеровании

Назначение рациональных режимов обработки при зубофрезеровании заключается в выборе наиболее выгодного сочетания подачи S 0 и скорости резания v (рис. 2.10), обеспечивающих в данных условиях наибольшую производительность обработки и наименьшую стоимость операции. Чтобы уменьшить машинное время, следует работать с возможно большей и технологически допустимой подачей и соответствующей этой подаче скорости резания. При черновом нарезании требования к шероховатости обработанной поверхности профиля зубьев не предъявляются, глубина резания и число рабочих ходов устанавливаются в зависимости от размера нарезаемого зуба, характера обработки и мощности станка.

Расчет режимов резания при зубофрезеровании

Рис. 2.10. Скорость резания и подача при зубофрезеровании

Обычно черновое нарезание зубчатых колес производят за один рабочий ход, но если мощность станка оказывается недостаточной, то нарезание следует производить за два рабочих хода с глубиной резания на первом ходу 1,4, а на втором 0,7 от модуля.

Пример определения режимов резания. Нарезается цилиндрическое зубчатое колесо с параметрами: модуль m=4 мм, число зубьев z=33, угол наклона зубьев β=30°, направление зубьев – правое, ширина венца b=35 мм, материал- сталь 45 твердостью НВ 156-207.

Операция – черновое фрезерование зубьев за один рабочий ход, направление подачи попутное.

Станок – зубофрезерный модели 53А50.

Инструмент – червячная фреза правозаходная, материал Р6М5, число заходов К=2, d a0 =80 мм, γ m0 =5°54′, класс точности В.

Выбор подачи: по табл. 2.14, А нормативная подача составляет 2,4 мм/об. С учетом поправочных коэффициентов (см. табл. 2.14, В) 0,8 – в зависимости от угла наклона зубьев и 1,25 – в зависимости от попутного направления подачи нормативная подача составляет S 0 = 2,4•0,8•1,25=2,4 мм/об. Согласно руководству по эксплуатации станка принимается ближайшее значение подачи S 0 =2,5 мм/об.

Выбор скорости резания. По табл. 2.14, Б скорость резания определяем для подачи S 0 =2,5 мм/об, v = 33,5-21 м/мин. Для нарезания выбираем v н =28 м/мин. С учетом поправочного коэффициента (см. табл. 2.14, В) 0,95 – в зависимости от угла наклона зубьев нормативная скорость резания составляет v н =28•0,95=26,5 м/мин. При этом частота вращения фрезы должна быть n ф =(1000•v n )/(πd а0 )=(1000•26•5)/(3,14•90)= 94 об/мин.

Для работы принимается ближайшая, имеющаяся на станке частота вращения фрезы n ф =100 об/мин.

При этом фактическая скорость резания будет равна v=(3,14π90• 100)/1000 = 28,3 м/мин.

Основное (технологическое) время нарезания зубьев червячной фрезой определяется по формуле Т 0 =Lz/(n ф S 0 К), где L – длина рабочего хода, включающая в себя ширину зубчатого венца b, длину врезания l и длину перебега l 1 ; z – число нарезаемых зубьев; n ф – частота вращения фрезы; S 0 -продольная подача; К- число заходов червячной фрезы.

При нарезании прямозубых колес длина врезания определяется по формуле l=, получаемой из решения треугольника 123 (рис. 2.11, а). При нарезании косозубых колес в этой формуле d a0 заменяется на d 1 a0 (рис. 2.11,б), рассчитываемую по формуле d 1 a0 =d a0 +(d a0 +d a )*tg 2 β.

Расчет режимов резания при зубофрезеровании

Рис. 2.11. Определение длины рабочего хода при зубофрезеровании

Длина перебега для прямозубых колес принимается l 1 , = 3. 5 мм, а для косозубых l 1 =3•m•tg(β±γ m0 )+(3-:-5) мм. В рассматриваемом примере d 1 a0 =90+(90+140)•0,5774 2 =166,7 мм; l==37,6 мм; l 1 =3•4×tg(30°-5°54′)+4 = 34•0,4473 + 4 = 9,4 мм; L=b+l+ l 1 =35+37,6+9,4=82 мм.

При этом основное (технологическое) время будет равно T o =(Lz)/(n ф S 0 K)= (83•33)/(100•2,5•2) =5,4 мин.

Зубофрезерная операция 025

Материал заготовки – 40Х ГОСТ 4543-71

Твёрдость заготовки – 185…195 НВ

Вид операции – зубофрезерование

Материал инструмента – Р9К10

Число зубьев- 33

2.5.4.1 Расчёт длины рабочего хода LР.Х. в мм:

где – длина резания, мм.;

y – величина подвода, врезания, мм.

2.5.4.2 Определяем подачу на оборот заготовки [5, с. 148]

где Sо таб.– табличная подача, Sо таб.=2 мм/об [5, с. 149];

Кs –коэффициент зависящий от обрабатываемого материала, Кs=1 [5, с. 149];

β- угол наклона зуба к оси косозубого колеса.

2.5.4.3 Расчет скорости резания [5, с. 148]

где- Vтабл.– табличная скорость резания, Vтабл.=60 м/мин [5, с. 148]

К1– коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=1 [5,с.149];

К2-коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, К2= 0,8 [5, с. 149].

2.5.4.4 Расчёт частоты вращения фрезы, мин -1

Принимаем по паспорту станка n=280 мин -1 .

2.5.5 Расчёт норм времени.

Дата добавления: 2015-08-17 ; просмотров: 1597 . Нарушение авторских прав

Расчет режимов резания при зубофрезерованииНа предприятиях, в составе которых есть подразделения, занимающиеся поверхностной обработкой заготовок, на основе нормативных документов составляются специальные карты, которыми руководствуется оператор при изготовлении той или иной детали. Хотя в некоторых случаях (к примеру, новое оборудование, инструмент) нюансы технологических операций фрезеровщику приходится определять самостоятельно. Если маломощный станок эксплуатируется в домашних условиях, тем более, никаких официальных подсказок под рукой, как правило, нет.

Читайте так же:
Принцип работы пистолета для монтажной пены

Эта статья поможет не только понять, на основе чего производится расчет режима резания при фрезеровании и выбор соответствующего инструмента, но и дает практические рекомендации, которые достаточны для обработки деталей на бытовом уровне.

Расчет режимов резания при зубофрезерованииОсобенность фрезерования в том, что режущие кромки вступают в прямой контакт с материалом лишь периодически. Как следствие – вибрации, ударные нагрузки и повышенный износ фрез. Наиболее эффективным режимом считается такой, при котором оптимально сочетаются следующие параметры – глубина, подача и скорость резания без ухудшения точности и качества обработки. Именно это позволяет существенно снизить стоимость технологической операции и повысить производительность.

Предусмотреть буквально все нюансы фрезерования невозможно. Заготовки, подлежащие обработке, отличаются структурой, габаритами и формой; режущие инструменты – своей геометрией, конструктивным исполнением, наличием/отсутствием защитного слоя и тому подобное. Все, что изложено по режимам резания далее, следует рассматривать всего лишь как некий ориентир. Для уточнения конкретных параметров фрезерования следует пользоваться специальными таблицами и справочными данными.

Выбор инструмента

Главным образом это относится к его диаметру. В чем особенность подбора фрезы (все виды описаны здесь) по этому параметру?

    Повышение диаметра автоматически приводит к увеличению стоимости инструмента. Взаимозависимость двух показателей – если подача возрастает, то скорость резания падает, так как она ограничивается структурой обрабатываемой детали (см. ниже).

Расчет режимов резания при зубофрезеровании

Скорость резания

В зависимости от материала образца можно ориентироваться на следующие показатели (м/мин):

    древесина, термопласты – 300 – 500; ПВХ – 100 – 250; нержавейка – 45 – 95; бронза – 90 – 150; латунь – 130 – 320; бакелит – 40 – 110; алюминий и его сплавы – 200 – 420.

Расчет режимов резания при зубофрезеровании

Частота вращения фрезы

Простейшая формула выглядит так:

n (число оборотов) = 1000 Vc (желаемая скорость реза) / π D (диаметр фрезы).

Расчет режимов резания при зубофрезеровании

Подача

На этот параметре фрезерования следует обратить пристальное внимание!

Долговечность фрезы и качество обработки заготовки зависят от того, какой толщины слой снимается за одну проходку, то есть при каждом обороте шпинделя. В этом случае говорят о подаче на 1 (2,3) зуба, в зависимости от разновидности инструмента (фреза одно- , двух- или трехзаходная).

Рекомендуемые значения подачи «на зуб» указываются производителем инструмента. Фрезеровщик по этому пункту режима резания сталкивается с трудностями, если работает с фрезами «made in China» или какого-то сомнительного (неизвестного) происхождения. В большинстве случаев можно ориентироваться на диапазон подачи (мм) 0,1 – 0,25. Такой режим подходит практически для всех распространенных материалов, подвергающихся обработке фрезерованием. В процессе реза станет понятно, достаточно или несколько «прибавить» (но не раньше, чем после 1-го захода). А вот менее 0,1 пробовать не стоит, разве только при выполнении ювелирной работы с помощью микрофрез.

Полезные советы

    Превышение значения оптимальной подачи чревато повышением температуры в рабочей области, образованием толстой стружки и быстрой поломкой фрезы. Для инструмента диаметром свыше 3 мм начинать следует с 0,15, не более Если скорость фрезерования детали повысить за счет оптимального использования возможностей оборудования не получается, можно попробовать установить фрезу двухзаходную. При выборе инструмента нужно учитывать, что увеличение длины режущей части приводит к снижению подачи и увеличению вибраций. Не следует стремиться повысить скорость обработки за счет замены фрезы на аналогичную, но с большим количеством зубьев. Стружка от такого инструмента отводится хуже, поэтому часто приводит к тому, что качество фрезерования резко снижается. В некоторых случаях, при полной забивке канавок, фреза начинает работать «вхолостую». Толку от такой замены никакого.

Вывод

Качественного фрезерования можно добиться только опытным путем. Конкретные станок + инструмент + практический опыт, навыки. Поэтому не стоит слепо доверять даже табличным данным. Например, в них не учитывается степень износа фрезы, с которой предстоит работать. Не нужно бояться экспериментировать, но начинать всегда следует с минимального значения параметров. Когда мастер «почувствует» и станок, и фрезу, и обрабатываемый материал, он сам определит, в каком режиме стоит работать.

Расчет режимов резания при фрезеровании

высокопроизводительных способов механической обработки резанием. Обработка производится многолезвийным инструментом — фрезой.

При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип, размер и материал режущей части инструмента, материал и состояние заготовки, модель и состояние технологического оборудования.

Исходные данные: операция 35- фрезерование контура заготовки. Станок UWF-7140.

Режущий инструмент — фреза концевая Ø25 мм. ГОСТ 20537-82.

Материал режущей части фрезы — быстрорежущая сталь Р6М5.

Геометрические параметры режущих кромок фрезы. Передний угол в плоскости, нормальной к режущей кромке . Задний угол в плоскости, перпендикулярный к оси фрезы . Передний угол на торцевом зубе равен при ширине фаски 1-2,5 мм в зависимости от диаметра фрезы; задний угол на торцевом зубе . Фрезы имеют винтовые стружечные канавки с углом наклона .

Читайте так же:
Размягчитель резины для авто

Конфигурация обрабатываемой поверхности и вид оборудования

определяются размерами обрабатываемой поверхности и глубиной

Глубина фрезерования t = 2 мм.

Ширина фрезерования B = 28 мм.

Определим подачу на 1 зуб фрезы /6/

0,1мм/об.

V – скорость резания м/мин,

, (1.10)

где коэффициентx и показатели степени q, x, y, u, p, m по /6/.

; q = 0,44; x = 0,24; y = 0,26; u = 0,1; p = 0,13; m = 0,37;

Т – период стойкости фрезы по /6/, Т = 90 мин.

– общий поправочный коэффициент.

, (1.11)

где – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, по /6/.

– коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки, по /6/.

по /6/.

м/мин.

Частота вращения шпинделя об/мин:

об/мин.

По паспорту станка 6Н13ГН-1 уточняем возможную настройку числа оборотов фрезы и находим фактическое значение, выбираем наименьшее

значение от расчетных об/мин.

Принимаем по паспортным данным станка об/мин.

м/мин.

Выбранный режим резания проверяем по характеристикам станка:

мощности на шпинделе станка и максимально допустимому усилию,

прилагаемому к механизму подачи.

Мощность, затрачиваемая на резание, должна быть меньше или равна

мощности на шпинделе:

(1.14)

Мощность на шпинделе:

, (1.15)

где – мощность электродвигателя главного движения кВт,

– КПД станка, .

кВт.

Мощность резания при фрезеровании определяем по формуле:

, (1.16)

где – крутящий момент определяем по формуле:

, (1.17)

где – главная составляющая силы резания, определяем по формуле:

, (1.18)

где коэффициент и показатели степени x, y, u, q, w по /6/,

x = 0,85; y = 0,75; u = 1,0; q = 0,73; w = -0,13;

– поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества алюминиевых сплавов на силовые зависимости /6/.

.

Крутящий момент на шпинделе:

Нм.

кВт.

4,6

Выбранный режим резания позволяет вести обработку на станке

Расчет режимов резания при сверлении

Исходные данные: операция 25 — сверление отверстия Ø11 мм.

Режущий инструмент – сверло спиральное для обработки Ø11 мм . Материал режущий части – быстрорежущая сталь Р6М5 ГОСТ 22 735-78.

, (1.19)

где D – диаметр сверла, D = 11 мм;

мм.

Подача S = 0,12 – 0,15 мм/об по /6/.

Выбираем S = 0,12 мм/об.

, (1.20) где коэффициент и показатели q, y, m по /6/;

Т – период стойкости сверла по /6/;

, q = 0,4; y = 0,45; m = 0,2; T = 20 мин;

– общий поправочный коэффициент.

, (1.21)

м/мин.

(1.22)

об/мин.

По паспорту станка 2А55 уточняем возможную настройку числа оборотов сверла и находим фактическое значение, выбираем наименьшее значение от расчетных об/мин.

м/мин.

Выбранный режим резания проверяем по характеристикам станка: мощности на шпинделе станка и максимально допустимому усилию,

прилагаемому к механизму подачи.

Мощность, затрачиваемая на резание, должна быть меньше или равна

мощности на шпинделе:

(1.22)

Мощность на шпинделе:

, (1.23)

где – мощность электродвигателя главного движения кВт,

– КПД станка, .

кВт.

Мощность резания при сверлении определяем по формуле:

, (1.24)

где – крутящий момент, определяем по формуле:

, (1.25)

где коэффициенты =0,012; q = 2; y = 0,8 /6/;

– коэффициент, учитывающий фактические условия обработки.

Нм.

, (1.26)

где ; q = 1,2; y = 0,75 (/2/, т. 2, стр. 280, т. 32)

Н.

кВт.

Обработка возможна, поскольку .

7. Расчет режимов резания при зубонарезании

7.1. Глубина резания t, мм. Черновую обработку производят за один проход. Когда мощность станка или жесткость системы недостаточны, припуск на черновую обработку срезают за два прохода с глубиной резания 1,4m при первом черновом проходе и 0,7m при втором, где m – модуль нарезаемого колеса в мм.

Чистовую обработку в два прохода применяют только при долблении зубьев цилиндрических колес дисковыми долбяками для получения поверхности не ниже 6-го класса чистоты и точности не ниже 7-й степени при модуле 6 мм и выше. В этом случае используют двухпроходный кулачок радиальной подачи и режимы резания назначают такие же, как при нарезании зубьев за один проход инструмента.

7.2. Подача s. Рекомендуемые величины подач при нарезании цилиндрических зубчатых колес из среднеуглеродистой конструкционной стали червячными и дисковыми фрезами и зуборезными долбяками приведены в табл. 52, 53, 54, а при нарезании шлицевых валов шлицевыми червячными фрезами – в табл. 56. Поправочные коэффициенты на подачу при изготовлении зубчатых колес и шлицевых валов из углеродистой и легированной стали приведены в табл. 57.

Рекомендуемые величины подач при нарезании червячных колес червячными фрезами приведены в табл. 55.

Подачи для шевингования стальных и чугунных зубчатых колес дисковыми шеверами из быстрорежущей стали (продольная подача стола на один оборот детали sо и радиальная – на один ход стола sр ) приведены в табл. 58.

Продольную подачу стола рассчитывают по формуле

где zи – число зубьев инструмента;

z – число зубьев колеса;

n – частота вращения колеса, об/мин.

7.3. Скорость резания vp , м/мин. При нарезании зубчатых колес червячными и дисковыми фрезами, а также зуборезными долбяками скорость резания рассчитывают по формуле

Читайте так же:
Что такое полиспаст фото

при фрезеровании шлицевых валов червячными шлицевыми фрезами – по формуле

где Т – среднее значение периода стойкости, мин;

s – подача: для червячных модульных и шлицевых фрез s = sо в мм/об заготовки; для долбяков круговая s = sк, мм/ дв. ход; для дисковых модульных фрез s = sz , мм/зуб фрезы;

m – модуль нарезаемого колеса, мм;

и – число шлицев шлицевого валика;

Кv – общий коэффициент, представляющий собой произведение из ряда поправочных коэффициентов, учитывающих конкретные условия резания.

Значения постоянной Сv и показателей степени в формулах скорости резания, а также средние значения стойкости приведены в табл. 65; в табл. 59 указаны значения поправочного коэффициента Кмv , учитывающего качество обрабатываемой стали, а в табл. 61 значения коэффициентов, учитывающих конструктивные и другие особенности инструментов.

В табл. 60, 62, 63, 64, 66 содержатся рекомендации по выбору скоростей в различных случаях обработки зубьев зубчатых колес: при чистовом нарезании червячными модульными фрезами по предварительно прорезанному зубу (табл. 60); при нарезании зубьев цилиндрических и конических колес дисковыми модульными фрезами и червячных колес червячными фрезами (табл. 64); при нарезании конических прямозубых колес зубострогальными резцами из быстрорежущей стали (табл. 66); при закруглении зубьев колес пальцевыми зубозакругляющими фрезами (табл. 63).

Расчетную скорость резания при шевинговании дисковыми шеверами определяют по формуле

где vо – окружная скорость шевера на начальном диаметре, м/мин, определяемая по табл. 62;

φ – угол установки шевера, град;

β – угол наклона зубьев колеса, град.

7.4. Частоту вращения n, об/мин, рассчитывают по формуле

где vp – скорость резания, м/мин;

D – диаметр фрезы, мм.

— при зубодолблении число двойных ходов долбяка, дв.х./мин

где L – длина хода долбяка, ,

l1 и l2 – величины врезания и перебега инструмента, мм:

В – ширина зуба колеса, мм.

Перебег на обе стороны составляет:

при ширине В до 20 мм l1+l2=5 мм,

при ширине В св. 20 до 50 мм l1+l2=8 мм,

при ширине В св. 50 до 72 мм l1+l2=12 мм,

при ширине В св. 72 до 85 мм l1+l2=15 мм,

при ширине В св. 85 до 120 мм l1+l2=20 мм,

при ширине В св. 120 до 165 мм l1+l2=25 мм.

После расчета частоты вращения (числа двойных ходов) принимают ее ближайшее меньшее значение по паспорту станка (приложение 3). Затем уточняют скорость резания по принятому значению nпр.

7.4. Мощность N, кВт. Требуемую на резание мощность рассчитывают по формулам в зависимости от типа инструмента:

— для червячных модульных фрез

— для дисковых долбяков

— для червячных шлицевых фрез

где s – подача на один оборот детали в мм для червячных модульных и шлицевых фрез и круговая подача в мм на двойной ход для дисковых долбяков;

m – модуль нарезаемого колеса в мм;

z – число зубьев нарезаемого колеса;

D – наружный диаметр инструмента в мм;

d – наружный диаметр шлицевого валика;

v – скорость резания в м/мин;

КN – поправочный коэффициент на мощность, учитывающий измененные условия эксплуатации.

Значения постоянной СN и показателей степени в формулах приведены в табл. 67, а значения поправочных коэффициентов – в табл. 68.

7.5. Основное время То, мин, рассчитывают по формулам

при зубофрезеровании цилиндрических колес червячными фрезами

где L длина рабочего хода инструмента, мм;

для прямозубых колес ,

для косозубых колес ;

i – число проходов инструмента;

В –ширина обрабатываемого колеса, мм;

l1 и l2 – величины врезания и перебега инструмента, мм (см. приложение 4);

z –число зубьев нарезаемого колеса;

q –число заходов фрезы;

β – угол наклона зуба колеса;

К – коэффициент, учитывающий выхаживание и доводку при шлифовании (К=1,21,5);

n – частота вращения фрезы, об/мин;

— при зубофрезеровании червячными фрезами методом радиальной подачи

где — длина рабочего хода инструмента, мм;

q –число заходов фрезы;

z –число зубьев нарезаемого колеса;

n – частота вращения фрезы, об/мин;

sр – радиальная подача, мм/об.

— при зубофрезеровании червячных колес методом тангенциальной подачи

где — длина рабочего хода инструмента, мм;

sТ –тангенциальная подача, мм/об.

— при зубодолблении методом обкатки

где L длина рабочего хода инструмента, мм;

l1 и l2 – величины врезания и перебега инструмента, мм (см. выше);

Скорость и режимы резания при фрезеровании: как посчитать по таблице

Фрезерный станок – универсальный аппарат для металлообработки, на нем можно сделать большинство операций в короткие сроки. Но для каждой отдельной процедуры, для каждого обрабатываемого материала необходимо подстраиваться. Мы расскажем, как произвести расчет режимов и скорости резания при фрезеровании по формулам и таблицам.

скорость резания

Суть процесса

Технологически это снятие верхнего слоя сырья с поверхности. В результате получается стружка, которая отводится в выбранном направлении. Смысл в том, что режущая кромка касается определенных точек – тех, где необходимо создать паз или другое отверстие.

Читайте так же:
Перевод ампер в киловатты таблица

Заготовка из металла, пластика или дерева, оргстекла помещается на прочную станину и надежно закрепляется несколькими зажимами. Далее выбирается подходящее оборудование. Он зажимается в станке на движущимся шпинделе.

Резец погружается в материал на определенную глубину. Когда включается электродвигатель, резак начинает движение – вокруг своей оси или вперед, как при дисковом инструменте. Одновременно с этим выбирается подача – это передвижение заготовки и/или режущей кромки.

Вместе с нажимом под воздействием механического давления происходит обработка – постепенно убирается верхний слой поверхности.

Цель фрезеровки – глубокая черновая или чистовая металлообработка, а также в зависимости от фрезы и задачи, это может быть:

  • создание определенного профиля – вырезка канавок, пазов;
  • нарезка зубцов на зубчатых колесах и прочих деталях;
  • поддержание определенной формы элемента;
  • сверление отверстий;
  • нарезание внутренней и внешней резьбы;
  • обрезка торцов;
  • художественное вытачивание узоров и гравировка.

режимы резания

Весь процесс отличается прерывистым характером – фрезеровщик делает паузы, чтобы направить резец, задать скорость и направление движения. Основные подачи:

  • вращательная;
  • перемещение по горизонтали и вертикали.

Особенности выбора режима резания фрез при фрезеровании

Стоит отметить, что есть несколько этапов металлообработки:

  • Обдирной – очень грубое снятие верхнего слоя, часто заключается в устранении явных дефектов, а также в том, что убирается ржавчина.
  • Черновой – обработка первичного типа, когда нужно устранить поверхность и снять стружку. При этом класс точности и шероховатости довольно низкий. Припуск оставляется достаточно большой – до 7 мм.
  • Получистовой. На этой стадии производится зачистка и подготовка к финальным этапам. Особенность в том, что выбирается более тонкий инструмент, стружка получается тоньше, а точность увеличивается до 4-6 класса.
  • Чистовой – Часто это последний уровень обработки, достигается оптимальная шероховатость. Размеры подгоняются очень точно.
  • Тонкий (финишный) – сверхточное фрезерование на высоких скоростях. Снимается минимальная металлическая пыль.
  • Шлифование – применяются резцы с напылением из абразивных частиц.

режим резания при фрезеровании

В зависимости от этапа делается расчет режимов резания при фрезеровании – его можно произвести онлайн или воспользоваться формулами и таблицами. Соответственно, выбирается тип сверла.

Выбор инструмента

В качестве оснастки фрезерных станков используются различные фрезы. Это приспособления для резки, изготовленные из инструментальной стали высокой прочности. Есть множество признаков, согласно которым происходит классификация:

  • по материалу их режущих элементов;
  • по расположению режущих частей зубьев;
  • по виду заточки зубьев;
  • по направлению зубьев (винтовые, наклонные и т.д.);
  • по конструкции изделия (составное, цельное, сборное);
  • по виду крепления режущих элементов.
  • по назначению – название резца созвучно с задачей фрезеровщика. Рассмотрим некоторые из разновидностей.

расчет режимов резания

Для плоских поверхностей

В основном при обработке плоскостей применяются цилиндрические и торцевые фрезы, а также дисковые – для распиловки. Если инструмент в виде цилиндра, то он может быть нескольких типов – с цельными или сменными режущими краями. Крупные монолитные обычно применяются на первых стадиях металлообработки, при черновых работах, в то время как небольшие и разборные – для чистовой.

Торцевой резец больше подходит для протяженных заготовок. Тогда ее зубья могут быть по бокам – с торца. Если это большой складной инструмент, то его используют, соответственно, для широких поверхностей.

Использование твердосплавных резцов обязательно, если вы имеете удовольствие работать с плохо обрабатываемыми тугоплавкими материалами. Но стоит учесть, что понадобится защитная ширина и протяженность режущей кромки, тогда будет отходить хорошая стружка.

Для художественного фрезерования

Декоративные металлические вставки пользуются особенной популярностью в интерьере жилья или офисного помещения, но также такие элементы можно добавлять при проектировании автомобилей, при гравировке любых изделий, например, наручных часов, и в прочих случаях.

В основном для этих целей применяются концевые или дисковые насадки. Более современный, производительный и точный способ – использование лазерных станков с ЧПУ, они быстро и идеально верно повторяют заданные контуры, наносят углубления и узоры. Их можно приобрести в интернет-магазине https://stanokcnc.ru/.

Режимы резания при фрезеровании концевыми или пазовыми фрезами идеально подходят для создания паза, канавки. Они могут иметь от 1 до 4 и более заходов, различную ширину и длину зубцов, сменные насадки или монолитные. Изготавливаются они из любого пригодного материала. Большое многообразие позволяет выбрать инструмент в зависимости от назначения. К слову, они подходят как для ручного управления станком, так и для числового.

Дисковые прекрасно справляются со множеством задач – начиная от грубой и быстрой распиловки, заканчивая тонкой, практически ювелирной работой по декоративному металлическому элементу.

Для обработки кромок

К сожалению, не каждый срез обладает идеальными характеристиками: гладкий, без зацепок и заусенцев, с правильным классом шероховатости и точности. То же касается всех углов – к ним сложно подобраться, по крайней мере не так легко, как к прямой поверхности. Для этого используют следующие насадки:

  • Отрезная и шлицевая могут быть применимы для отделения одной части материала от основного массива.
  • С помощью угловой можно обрабатывать углы и край. При этом есть две разновидности данного инструмента – с одной и двумя режущими кромками.
  • Фасонная применяется для деталей с нестандартным и сложным изгибом – для круглых, вогнутых поверхностей. Очень часто используется для нарезания некоторого крепежного инструментария.
Читайте так же:
При скольки градусах плавится железо

Обычно все из представленных видов имеют варианты с монолитным изготовлением из твердоплавкого сырья, а также складные – со съемными насадками. Первый вариант больше подходит для черновой металлообработки, а второй – для чистовой и тонкой.

расчет режимов резания при фрезеровании

Как посчитать режимы и скорость резания по параметрам

При выборе количества оборотов необходимо смотреть на множество факторов, каждый из которых имеет значение. Есть специальные таблицы для расчета, их мы приведем ниже. А пока познакомимся с важными особенностями.

Ширина фрезерования

Это то, как много будет в единый момент времени сниматься стружки с заготовки. Конечно, чем больше, тем выше продуктивность. Но это может повлиять на качество, особенно если лезвие не одинаково заточено по всей длине режущей кромки, а также если в обрабатываемом материале есть прочные включения, которые могут повредить саму инструментальную сталь. Особенности:

  • Ширина среза зависит напрямую от того, какой диаметр у инструмента. Таким образом, параметр не регулируется во время выбора режима резания на фрезерном станке, но имеется в виду фрезеровщиком, когда он устанавливает определенную оснастку.
  • Использование таких резаков приводит к изменению других параметров, все они взаимосвязаны. В частности, снижается срок эксплуатации насадки, если есть неблагоприятные условия на 75%. Таким образом, мы рекомендуем увеличивать ширину среза только в случае, если вы точно уверены в высоком качестве стали, а также в остальных факторах.

Положительно сказываются фрезы большого диаметра на количество проходов. Обычно требуется много раз пройтись по одному месту, но, например, при создании неглубоких канавок можно ограничиться одним разом.

скорость резания при фрезеровании

Глубина резания

Это расстояние, которое определяется от поверхности обрабатываемой детали до предполагаемой линии среза. То есть то, какой будет убран слой. Особенности:

  • Зависимость от материала: не каждая сталь позволит делать глубокие канавки, хрупкие сплавы могут переломиться.
  • Черновая обработка позволяет задавать большую глубину резки, даже припуска на нее определяются сразу до 8 мм, в то время как чистовая – нет. Чем выше предполагаемая точность, тем меньше глубина.
  • Естественное ограничение – длина режущей кромки инструмента.

Параметр определяет производительность оборудования, потому что при небольшом расстоянии за один проход приходится тратить в два-три раза больше времени.

Скорость

Это период, за который материал проходит полное изменение на нужную глубину при заданных прочих параметрах. От него напрямую зависит производительность, а также аккуратность среза и длительность эксплуатации рабочего инструмента.

Дадим приблизительные рекомендации, которые ориентированы на сырье:

Количество оборотов в минуту

Нержавейка – обладает составом, сложным к обработке из-за включения определенных химических веществ.

Бронза – очень мягкая, не имеет твердых включений, поэтому с ней можно работать на высоких скоростях.

Латунь – можно работать очень быстро, но нужно учесть, что при повышении нагрева материал становится очень пластичным, может непроизвольно деформироваться, поэтому нужно использовать охлаждающие составы.

Алюминий. Характерно уточнение, как и для латуни, насчет температурного режима. Вторая особенность – большое разнообразие алюминиевых сплавов, в которых нужно разбираться.

Частота вращения

По сути, этим термином также называется скорость, поскольку именно от количества оборотом вращения шпинделя, который держит резец, зависит быстрота. Мы рекомендуем не доверять таблицам, а произвести расчет самостоятельно по формуле: n=1000 V/ π*D, где:

  • n – частота вращения;
  • π – число Пи;
  • V – рекомендуемые обороты резания;
  • D – диаметр.

Подача на зуб: формула

Этим термином определяется движение заготовки навстречу фрезе. От него многое зависит, в том числе:

  • насколько много можно снять стали за один проход;
  • общая производительность механизма;
  • какую обработку можно произвести: черновую или чистовую.

Этот показатель относится уже именно к инструменту, он характеризует то, как перемещается стол станка относительно зубца за один период его вращения.

Формула: S=fz*z*n(мм/мин), где:

  • fz – подача на зуб;
  • z – количество зубьев;
  • n – частота вращения шпинделя, как ее вычислять, написано ранее.

Результат записывается в мм/мин.

формула скорости резания при фрезеровании

Так как все параметры взаимосвязаны, приведем такой пример.

Когда увеличивается темп всего аппарата, обороты снижаются, потому что становится больше осевая нагрузка.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector