Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Способы производства стали

Способы производства стали

Способы получения стали зависят от применяемого оборудования:

При первом способе выплавка стали производиться в конвертере, представляющим собой стальной сосуд грушевидной формы, выложенный внутри огнеупорным кирпичом. Для получения стали ,в конвертер заливают жидкий чугун, имеющий высокую температуру (1250-1400 С) и загружают известняк, металлолом. Затем подают кислород под давлением. При этом кислород быстро выжигает из чугуна избыток углерода и др. примесей, известь взаимодействует с фосфором, серой и переводит их в шлак. По ходу плавки берут пробы металла на экспресс-анализ. Если содержание углерода соответствует заданному продувку кислородом прекращают и сталь сливают в ковш, а шлак сливают через специальное отверстие.

В готовой стали остается кислород в виде окисла железа. Для его восстановления в ковш вводят раскислители. Если сталь полностью раскислена и при застывании в изложницах из нее почти не выделяются газы, ее называют «спокойной». При выплавке спокойной стали в качестве раскислителей вводят сначала ферромарганец, потом ферросилиций и в последнюю очередь алюминий.

В тех случаях, когда из стали не удален кислород при ее разливке в изложницы и постепенном охлаждении последний взаимодействует с углеродом. с образованием окиси углерода. При интенсивном выделении окиси углерода поверхность металла как бы бурлит и сталь называют «кипящей». В этом случае в качестве раскислителей вводят только ферромарганец.

Наличие в жидком металле растворенных газов является причиной образования в слитке пустот, снижающих свойства стали. Для предотвращения образования пустот необходима дегазация жидкой стали до разлива ее в изложницы. Наиболее полная дегазация достигается обработкой стали в вакуумных камерах, в результате которой значительно повышаются плотность слитка и физико-механические свойства металла. После раскисления и дегазации сталь разливают по изложницам.

Существует два типа конвертеров- бессемеровский и томассовский, которые отличаются видом футеровки (огнеупорный материал).Для кремнистых чугунов- бессемеровский конвертер, для чугунов, обогащенных окислами фосфора- томассовский. В кислородных конвертерах выплавляют углеродистые, низколегированные и легированные стали. Из таких сталей изготовляют проволоку, трубы, рельсы.

Преимущества конвертерного способа:

1) высокая производительность;

2) компактность и простота устройства конвертера;

3) 3) низкая себестоимость стали.

Недостатки:

1)в конвертерах перерабатывается только жидкий чугун, а переработка металлолома возможна в небольшом количестве (до 10%);

2)в процессе продувки наряду с выгоранием углерода и других примесей выгорает немалая часть железа (потери металла составляют 10-15%);

3)процесс получения стали вследствие большой скорости с трудом поддается регулированию, что сокращает возможность получения стали точно определенного состава.

Конвертерную сталь применяют главным образом для изготовления изделий не требующих от металла особо высоких качеств.

Технологический процесс производства стали представлен на рис. 10.6.1

кислород
Жидкий чугунМеталлолом
Конвертер
Разливка стали в ковш
Раскисление стали
Дегазация стали
Разливка стали в изложницы

Рис.10.6.1 Технологический процесс изготовления стали.

При конвертерном способе производства стали возможность переработки металлолома невелика. С ростом потребления металла и развитием машиностроения проблема утилизации отходов металлообработки и металлолома становится все более актуальной и она обусловила возникновение нового способа производства стали — в мартеновских печах.

Мартеновская печь-это печь особой конструкции пламенная печь, в которой металл плавится под непосредственным воздействием пламени горящего топлива. Мартеновская печь работает на газообразном и жидком топливе (мазуте).

В зависимости от состава шихты различают скрап-процесс и скрап-рудный процессы плавки. При скрап–процессе в печь загружаются скрап (55-75%) и чушковый чугун (25-45%). При скрап-рудном процессе в печь заливают жидкий чугун (55-75%), добавляют руду (12-20%) и скрап

Преимущества мартеновского способа:

1) процесс плавки хорошо поддается управлению, что дает возможность получать сталь высокого качества и определенного состава;

2) возможность использования постоянно возрастающих ресурсов вторичного сырья (отходы сталелитейного производства, отходы металлообработки, амортизационный лом, который образуется в процессе эксплуатации машин и металлических изделий).

Недостатки:

1) значительный расход топлива.

Одним из основных путей снижения себестоимости стали является снижение расхода топлива и увеличение производительности мартеновских печей.

Читайте так же:
Тестер для измерения напряжения

Производство стали в электрических печах (дуговые и индукционные печи) является более совершенным, чем предыдущие способы. Наиболее широкое распространение в металлургической промышленности поучили дуговые электрические печи. При плавке стали в дуговых электропечах в состав шихтовых материалов входят в основном стальной лом и скрап с добавками чугуна, железной руды, флюсов, раскислителей и ферросплавов. В этих печах плавку металла осуществляют теплом, выделяемым электрической дугой, образуемой между электродами и металлом (служащим вторым электродом) (температура до 3500°С).

В индукционных печах плавку металла осуществляют теплом, выделяемым от вихревых токов, образующих от подачи на корпус индуктора тока высокой частоты. Плавку ведут быстро, поэтому металл не успевает сильно окислиться. Плавка в индукционных печах ведется в воздушной среде или вакууме.

Преимущества способа получения стали в электропечах:

1) создание высокой температуры в плавильном пространстве печи дает возможность быстро проводить плавку;

2) получать сталь и сплавы любого состава;

3) использование известкового шлака, способствует хорошему очищению металла от вредных примесей серы и фосфора;

4) возможность ведения плавки при всех режимах и условиях производства;

5) создание воздушной среды или вакуума в печи способствует хорошему раскислению и дегазации стали.

Недостатки:

1) значительный расход электроэнергии и электродов;

2) высокая стоимость получения стали.

В электропечах получают высоколегированные жаростойкие, жаропрочные и конструкционные стали и сплавы с особыми свойствами. В обычных сталеплавильных печах трудно, а иногда и невозможно получить металл, который удовлетворял бы возросшим потребностям современной техники. Поэтому большое развитие получают различные специальные способы производства высококачественных сплавов и сталей. К ним относятся плазменный, электрошлаковый, вакуумный, и другие. наиболее перспективны методы внепечной обработки стали: обработка жидкой стали в вакууме, продувка стали газами, обработка стали жидкими синтетическими шлаками.

Выбор способа производства стали зависит от ряда технических, экономических и географических факторов. Предпочтение отдается тому способу производства, который позволяет получить сталь необходимого состава и высокого качества при меньшей ее себестоимости.

Вопросы для самопроверки:

1.Назовите виды сырья используемые при производстве чугуна и стали.

2.В чем заключается доменный процесс?

3.Где используются продукты доменной плавки?

4.Назовите технико-экономические показатели плавки.

5. Каковы пути интенсификации доменного процесса?

6.Какое влияние оказывает подготовка шихтовых материалов на себестоимость чугуна?

7.В чем заключается сущность передела чугуна в сталь?

8.Назвать и охарактеризовать способы производства стали.

9. Каковы преимущества и недостатки способа производства стали в мартеновских печах?

10.В чем заключается операция «дегазация стали»?

Дополнительная литература

1.Бурла М.П., Гушан В.А., Казмалы И.М..Экономика Приднестровья на переходном этапе Тирасполь.:ИПЦ «Шериф», 2000

studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2021 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.004 с) .

Способы варки стали, преимущества и недостатки существующих методов варки

Основы технологии получения стали. Сталь требуемого химического состава получают из передельного чугуна и соответствующих шихтовых материалов при различных способах ведения плавки, окисляя и удаляя примеси чугуна: Si, Р, S и др.

Исходными материалами для выплавки стали, кроме передельного чугуна, являются: стальной лом, ферросплавы, железная руда и флюсы.

ПОЛУЧАЮТ СТАЛЬ В КОНВЕРТЕРАХ, МАРТЕНАХ, ЭЛЕКТРОПЕЧАХ.

КОНВЕРТЕРНЫЙ СПОСОБ получения стали заключается в том, что через расплавленный чугун, находящийся в конвертере, продувается воздух, обогащенный кислородом. Так как в процессе окисления стали получается металл, насыщенный закисью железа, то для улучшения его свойств в расплавленную сталь вводят раскислители Si, Мn, А1 и др.

Конвертер представляет собой печь грушевидной формы, вращающуюся во кругло горизонтальной оси. При заполнении печи расплавленным чугуном конвертер находится в наклонном положении. Затем при помощи поворотного механизма его переводят в вертикальное положение и через отверстие в днище продувают воздух или кислород. Образующаяся вначале закись железа FeO, растворяясь в металле, вступает в реакцию с кремнием, марганцем, углеродом и фосфором, образуя Si02, МnО и фосфорные соединения, связываемые шлаком и СО, который, сгорая, удаляется с газом.

Читайте так же:
Расчет площади круга по диаметру

В зависимости от состава исходного сырья и футеровки различают два вида конвертерного способа получения стали: кислый (бессемеровский) и основный (томасовский). При бессемеровском способе конвертер футеруют кислым огнеупором (динасом), при томасовском — основным (обожженным доломитом). В качестве флюса вводят известь.

МАРТЕНОВСКИЙ СПОСОБ получения стали заключается в выплавке ее на поду пламенной печи из передельного чугуна и стального лома с добавкой руды и флюсов. Как и конвертерный, мартеновский способ выплавки стали может быть кислым и основным.

Мартеновская печь представляет собой агрегат, нагреваемый сгорающим газообразным или жидким топливом, на поду которого находится расплавленный металл. Для повышения теплового эффекта газ и воздух предварительно нагревают в регенераторах, для дутья применяют кислород.

КИСЛОРОДНО-КОНВЕРТЕРНЫЙ СПОСОБ имеет преимущество перед мартеновским. Кислородно-конвертерный процесс с верхней продувкой кислорода обеспечивает высокое качество стали.

Конвертерная и мартеновская стали могут быть кипящими и спокойными. Кипящая сталь менее однородна, чем спокойная, подвергающаяся перед отливкой в изложницы раскислению А1 или Si. Поэтому из кипящей стали не изготовляют ответственные сварные конструкции, а также конструкции, работающие в условиях повышенных температур, и др. Кипящая сталь хорошо поддается обработке под давлением.

Электровыплавка стали состоит из окисления примесей чугуна и раскисления стали от закиси железа. Фосфор и сера при этом почти целиком переходят в шлаки. Для полного раскисления закиси железа в конце процесса вводят ферросилиций, а также легирующие примеси для получения особых сортов сталей.

СОВРЕМЕННЫЕ ЭЛЕКТРОПЕЧИ БЫВАЮТ ДУГОВЫЕ И ИНДУКЦИОННЫЕ. Сталь разливают обычно в металлические формы, называемые изложницами, двумя способами — сифонной разливкой, при которой металл поступает в изложницы снизу через центральный литник, и заливкой сверху. В последнее время применяют непрерывную разливку стали. При этом сталь попадает в охлаждаемую изложницу с временным дном (кристаллизатором) из куска металла. Жидкий металл при непрерывной заливке затвердевает в кристаллизаторе у стенок и дна, образуя слиток, состоящий из корочки металла и жидкой внутренней части, непрерывно движущийся вниз, в зону вторичного охлаждения. Затвердевший слиток разрезают на куски, поступающие в прокатные станы. При непрерывной разливке стали повышается выход металла, увеличивается производительность труда, не требуется изложниц, исключается необходимость в крупных обжимных станах, блюмингах и слябингах.

ПЛАВКА СТАЛИ В ОСНОВНОЙ ДУГОВОЙ ЭЛЕКТРОПЕЧИ

Основным материалом для электроплавки является стальной лом. Лом не должен быть сильно окисленным, так как наличие большого количества ржавчины вносит в сталь значительное количество водорода. В зависимости от химического состава лом необходимо рассортировать на соответствующие группы. Основное количество лома, предназначенное для плавки в электропечах, должно быть компактным и тяжеловесным. При малой насыпной массе лома вся порция для плавки не помещается в печь. Приходится прерывать процесс плавки и подгружать шихту. Это увеличивает продолжительность плавки, приводит к повышенному расходу электроэнергии, снижает производительность электропечей. В последнее время в электропечах используют металлизованные окатыши, полученные методом прямого восстановления. Достоинством этого вида сырья, содержащего 85— 93 % железа, является то, что оно не загрязнено медью и другими примесями. Окатыши целесообразно применять для выплавки высокопрочных конструкционных легированных сталей, электротехнических, шарикоподшипниковых сталей.

Легированные отходы образуются в электросталеплавильном цехе в виде недолитых слитков, литников; в обдирочном отделении в виде стружки, в прокатных цехах в виде обрези и брака и т, д. ; кроме того много легированного лома поступает от машиностроительных заводов. Использование легированных металлоотходов позволяет экономить ценные легирующие, повышает экономическую эффективность электроплавок

Мягкое железо специально выплавляют в мартеновских печах и конвертерах и применяют для регулирования содержания углерода в процессе электроплавки. В железе содержится 0,01—0,15 % С и Подготовка материалов к плавке

Все присадки в дуговые печи необходимо прокаливать для удаления следов масла и влаги. Это предотвращает насыщение стали водородом. Ферросплавы подогревают для ускорения их проплавления. Присадка легирующих, раскислителей и шлакообразующих в современной печи во многом механизирована. На бункерной эстакаде при помощи конвейеров происходит взвешивание и раздача материалов по мульдам, которые загружаются в печь мульдовыми машинами. Сыпучие для наводки шлака вводят в электропечи бросательными машинами

Читайте так же:
Переключатель 380в на 2 направления 40а

Плавка в дуговой печи начинается с заправки печи. Жидкоподвижные нагретые шлаки сильно разъедают футеровку, которая может быть повреждена и при загрузке. Если подина печи во время не будет закрыта слоем жидкого металла и шлака, то она может быть повреждена дугами. Поэтому перед началом плавки производят ремонт – заправку подины. Перед заправкой с поверхности подины удаляют остатки шлака и металла. На поврежденные места подины и откосов – места перехода подины в стены печи – забрасывают сухой магнезитовый порошок, а в случае больших повреждений – порошок с добавкой пека или смолы

Заправку производят заправочной машиной, выбрасывающей через. насадку при помощи сжатого воздуха заправочные материалы, или, разбрасывающей материалы по окружности с быстро вращающегося диска, который опускается в открытую печь сверху

Для наиболее полного использования рабочего пространства печи в центральную ее часть ближе к электродам загружают крупные куски (40 %) , ближе к откосам средний лом (45%) , на подину и на верх загрузки мелкий лом (15%) . Мелкие куски должны заполнять промежутки между крупными кусками

Расплавление шихты в печи занимает основное время плавки. В настоящее время многие операции легирования и раскисления металла переносят в ковш. Поэтому длительность расплавления шихты в основном определяет производительность печи. После окончания завалки опускают электроды и включают ток. Металл под электродами разогревается, плавится и стекает вниз, собираясь в центральной части подины. Электроды прорезают в шихте колодцы, в которых скрываются электрические дуги. Под электроды забрасывают известь для наведения шлака, который закрывает обнаженный металл, предохраняя его от окисления. Постепенно озеро металла под электродами становится все больше. Оно подплавляет куски шихты, которые падают в жидкий металл и расплавляются в нем. Уровень металла в печи повышается, а электроды под действием автоматического регулятора поднимаются вверх. Продолжительность периода расплавления металла равна 1—3 ч в зависимости от размера печи и мощности установленного трансформатора. В период расплавлени” трансформатор работает с полной нагрузкой и даже с 15 % перегрузкой, допускаемой паспортом, на самой высокой ступени напряжения. В этот период мощные дуги не опасны для футеровки свода и стен, так как они закрыты шихтой. Остывшая во время загрузки футеровка может принять большое количество тепла без опасности ее перегрева. Для ускорения расплавления шихты используют различные методы. Наиболее эффективным является применение мощных трансформаторов. Так, на печах вместимостью 100 т будут установлены трансформаторы мощностью 75,0 МВ-А, на 150-т печах трансформаторы 90—125 МВ*А и выше. Продолжительность плавления при использовании мощных трансформаторов уменьшается до 1–1,5 ч. Кроме того, для ускорения расплавления применяют топливные мазутные или газовые горелки, которые вводят в печь либо через рабочее окно, либо через специальное устройство в стенах. Применение горелок ускоряет нагрев и расплавление шихты, особенно в холодных зонах печи. Продолжительность плавления сокращается на 15—20 мин

Эффективным методом является применение газообразного кислорода. Кислород подают в печь как через стальные футерованные трубки в окно печи, так и при помощи фурмы, опускаемой в печь сверху через отверстие в своде. Благодаря экзотермическим реакциям окисления примесей и железа выделяется дополнительно большое количество тепла, которое нагревает шихту, ускоряет ее полное расплавление. Использование кислорода уменьшает длительность нагрева ванны. Период расплавления сокращается на 20—30 мин, а расход электроэнергии на 60—70 кВт-ч на 1 т стали.

Традиционная технология электроплавки стали предусматривает работу по двум вариантам: 1) на свежей шихте, т.е. с окислением; 2) переплав отходов. При плавке по первому варианту шихта состоит из простых углеродистых отходов, малоуглеродистого лома, металлизованных окатышей с добавкой науглероживателя. Избыточное количество углерода окисляют в процессе плавки. Металл легируют присадками ферросплавов для получения стали нужного состава. Во втором варианте состав стали почти полностью определяется составом отходов и легирующие добавляют только для некоторой корректировки состава. Окисления углерода не производят

Читайте так же:
Чем лучше склеить пластик несущий нагрузку

Преимущества и недостатки индукционных печей

Индукционные печи для выплавки стали начали применять в начале текущего столетия. Такая печь по принципу своего действия не отличается от обычного трансформатора. Переменный электрический ток подводится к первичной обмотке, выполненной в виде спиральной катушки из медной трубки. Он создает переменный магнитный поток, который наводит («индуктирует», отсюда произошло название «индукционная печь») во вторичной обмотке электродвижущую силу. Однако в отличие от обычного трансформатора в индукционной печи нет специальной вторичной обмотки. Ею является непосредственно металлическая шихта, по которой и протекает ток, нагревающий металл.

Существуют индукционные печи с железным сердечником, по которому, как и в трансформаторе, замыкается магнитный поток, и без железного сердечника. Печи без сердечника более компактны и технологичны в эксплуатации. Поэтому в настоящее время в промышленных условиях для выплавки стали применяют практически только индукционные печи без железного сердечника.

Расплавленный металл в таких печах находится в тигле, емкость которого колеблется от нескольких килограмм до нескольких десятков тонн. В отличие от ванны дуговой сталеплавильной печи соотношение высоты и диаметра тигля индукционной печи больше единицы. Значительная высота тигля не приводит к возникновению разности температур в верхней и нижней частях панны по двум причинам: во-первых, тепловая энергия выделяется равномерно у всей боковой поверхности тигля непосредственно в жидком металле и, во-вторых, большие электродинамические усилия вызывают интенсивное перемешивание расплава.

Если в дуговых сталеплавильных печах приходится применять специальные устройства для электромагнитного перемешивания ванны, то в индукционных печах такое премешивание является характерным признаком самого способа нагрева и обязательно сопутствует ему.

Интенсивное перемешивание металла не только выравнивает температуру расплава по всему объему, но также способствует ускорению взаимодействия между шлаком и металлом, получению однородного химического состава металла, всплыванию неметаллических включений, образующихся при раскислении. Все это ускоряет рафинировку металла, облегчает работу печной бригады и увеличивает производительность печи.

Выделение тепла непосредственно в плавящемся металле без участия внешнего источника нагрева также имеет большое значение. Наличие электродов в дуговых сталеплавильных печах не позволяет выплавлять в них специальные низкоуглеродистые марки сталей, потребность в которых непрерывно возрастает. Индукционные печи этого недостатка лишены, и загрязнение расплава углеродом происходить не может. Отсутствие дуг у поверхности металла позволяет получать металл с более низким содержанием газовых примесей, так как в зоне воздействия дуг газы из атмосферы легче проникают в расплавленный металл.

Равномерная температура расплава, отсутствие местных перегревов уменьшает угар легирующих примесей, что особенно важно для сталей, легированных дорогостоящими элементами. Указанные технологические особенности объясняют тот факт, что индукционные печи получили наибольшее распространение при выплавке высоколегированных сталей с низким содержанием углерода и при переплаве отходов, содержащих значительные количества таких легирующих элементов, как, например, кобальт, никель, вольфрам, молибден, ванадий, ниобий и некоторые другие.

Индукционная печь очень удобна при производстве мелкого стального литья, так как позволяет быстро расплавлять металл и сливать его отдельными порциями, точно регулируя при этом температуру. Небольшие габариты такой печи позволяют поместить ее в герметичную камеру и проводить плавку и разливку в вакууме или в атмосфере инертного газа, что будет подробнее рассмотрено далее.

Описанные преимущества индукционных печей можно коротко сформулировать следующим образом: 1) получение однородного по составу металла; 2) отсутствие источников загрязнения расплава углеродом; 3) возможность получения металла с более низким содержанием газовых примесей; 4) равномерная температура расплава и возможность точной регулировки ее; 5) низкий угар легирующих добавок.

Читайте так же:
Черновая получистовая чистовая обработка

Основные недостатки индукционной печи состоят в том, что:

1) шлак имеет сравнительно низкую температуру, так как нагревается только от металла. Это затрудняет протекание многих металлургических реакций, для которых необходим горячий шлак, активно взаимодействующий с металлом;

Производство стали в электрических печах.

Электросталеплавильный процесс – более совершенный способ выплавки стали. Выплавка стали в электропечах основана на использовании электроэнергии для нагрев металла. Тепло в электропечах выделяется в результате преобразования электроэнергии в тепловую либо при горении электрической дуги, либо за счет возбуждения вихревых токов.

В отличие от конвертерного и мартеновского процессов выделение тепла в электропечах не связанно с потреблением окислителя. Поэтому электроплавку можно вести в любой среде ? окислительной, восстановительной, нейтральной и в широком диапазоне давлений ? в условиях вакуума, атмосферного или избыточного давления.

Наиболее широко применяются электродуговые печи.

Электродуговая печь имеет три цилиндрических электрода из графитизированной массы, к которым подводится электрический ток (рис. 2.11 и рис. В.28 — В.29).

Основным принципом электродугового способа производства стали является выделение тепла при горении электрической дуги. Дуга горит между металлом, находящимся в рабочем пространстве печи под напряжением, и электродом, вводимым в рабочее пространство. Температура дуги достигает 6000 градусов по Цельсию, что обеспечивает эффективное плавление металла и более полное удаление серы и фосфора. В электропечах легко регулировать тепловой режим, изменяя параметры электрического тока. Сталь получается высококачественной, хорошо раскисленной.

Сила тока в дуге – 20000 А и более, температура – 4000-6000°С. Емкость электрических печей от 3-5 т до 200-300 т, с трансформаторами мощностью до 125 тыс. квт. Время плавки до 90 мин.

Главным преимуществом электродугового способа является возможность выплавки сталей практически любого состава с заданными физико-химическими свойствами. Этот способ является основным при выплавке высококачественных легированных сталей. Кроме того в электродуговых печах возможно получение стали из металлического лома.

Среди недостатков следует выделить исключительную сложность технологического оборудования, повышенный расход электроэнергии и, как следствие, высокую себестоимость выплавляемой стали. В процессе плавки (горения электрической дуги) электроды сгорают. По мере сгорания их постоянно заменяют (рис. В.29).

В настоящее время этот способ наряду с кислородно- конвертерным наиболее широко применяется для производства строительных сталей.

В настоящее время для производства строительных сталей применяют либо электродуговой либо кислородно- конвертерным способ

Сталь еще более высокого качества выплавляют в электроиндукционных печах. По сравнению с электродуговыми печами электроиндукционные имеют ряд преимуществ: плавка отличается высоким КПД и возможностью точного регулирования температуры металла. Отсутствие электродов и электрических дуг позволяет получать стали и сплавы с низким содержанием углерода и вредных примесей.

В индукционных печах сталь плавится в небольших по объему емкостях – огнеупорных тиглях (рис. 2.13), помещенных в индуктор. Емкость тигля составляет от 4?5 до 60 т.

Сверху тигель закрывается сводом. Для слива металла печь может наклоняться в сторону сливного носка. Тигель печи изготавливается набивкой из молотых огнеупорных материалов. Вокруг тигля располагается спиральный многовитковый индуктор (рис. 2.13). К индуктору подключается генератор переменного тока. При пропускании тока через индуктор в тигле индуктируются мощные вихревые токи, которые обеспечивают нагрев и плавление стали. Кроме того, за счет электродинамических сил происходит перемешивание расплава металла. Слив металла производится подъемом и поворотом печи.

Продолжительность плавки в малых печах – 45 мин.

Нагрев с помощью электромагнитного поля исключает загрязнение металла. При работе индукционной печи меньше дыма, ниже уровень пыли и светового излучения.

Однако высокая стоимость оборудования и электроэнергии, а также малая емкость тиглей индукционных печей ограничивают их применение. В индукционных печах, как правило, выплавляют стали специальных марок.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector