Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Автоматическая сварка, 2013, №02

Автоматическая сварка, 2013, №02

Автоматическая сварка 2013 #02

—> Закрыть/Close

«Автоматическая сварка», 2013, № 2, с. 38-42

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПАЙКИ АЛМАЗНО-ТВЕРДОСПЛАВНЫХ РЕЗЦОВ

Автор
Б. В. СТЕФАНИВ
ИЭС им. Е. О. Патона НАНУ. 03680, г. Киев-150, ул. Боженко, 11, E-mail: office@paton.kiev.ua

Реферат
Исследовано влияние температуры пайки на работоспособность алмазно-твердосплавных пластин (АТП) и алмазно-твердосплавных резцов (АТР). Установлено, что применение медно-цинковых и медно-марганцовистых припоев для пайки составного резца не является оптимальным из-за высокой температуры нагрева, что приводит к резкой деградации физико-механических свойств алмазного слоя АТП вследствие графитизации. Разработана технология пайки АТП с твердосплавной державкой, которая обеспечивает необходимые характеристики алмазного слоя как режущего инструмента. Разработан технологический процесс пайки АТР (АТП+ТД), позволяющий осуществлять пайку АТР с ТД без перегрева алмазного слоя АТП и сохранить его эксплуатационные характеристики на высоком уровне. Большое внимание уделено оценке работоспособности алмазного слоя АТР после нагрева под пайку путем строжки определенной горной породы. Показано, что предложенная технология пайки АТР с охлаждением алмазного слоя позволяет применять припои с температурой пайки более 700 оС без потери работоспособности этого слоя. В процессе исследований испытаны стандартные и разработанные в ИЭС им. Е. О. Патона НАН Украины припои. В результате обобщения комплекса испытаний сделан вывод, что наиболее перспективными являются системы припоев Ag–Cu–Zn–Sn–Ni–Mn и Ag–Cu–Zn–Ni–Mn–Pd. Разработанная технология применена в изделиях и испытана в реальных уловиях эксплуатации.
Библиогр. 9, табл. 2, рис. 4.

Ключевые слова: пайка, припой, сверхтвердые материалы, алмазный слой, алмазно-твердосплавный резец, алмазно-твердосплавная пластина, твердосплавная державка, графитизация, долото, термостойкость

Поступила в редакцию 29.11.2012
Опубликовано: 24.01.2013

1. ТУ 88. Украина 90. 1244–91. Пластины алмазно-твердосплавные для режущего инструмента. — К., 1991. — 24 с.
2. Новиков Н. В. Инструменты из сверхтвердых материалов. — М.: Машиностроение, 2005. — 555 с.
3. Артюхов В. П., Прусс О. П. Исследование процессов пайки алмазно-твердосплавных резцов // Сверхтвердые материалы. — 1997. — № 2. — С. 38–43.
4. Найдич Ю. В., Уманский В. П., Лавриненко И. А. Прочность алмазо-металлического контакта и пайка алмазов. — Киев: Наук. думка, 1988. — 136 с.
5. Хорунов В. Ф., Максимова С. В., Стефанив Б. В. Изготовление буровых долот для добычи рассеянного метана в шахтных выработках // Автомат. сварка. — 2010. — № 6. — С. 48–51.
6. Хорунов В. Ф., Максимова С. В., Стефанив Б. В. Влияние присадок олова на структуру и технологические свойства припоев системы Ag–Cu–Zn // Там же. — 2010. — № 7. — С. 19–24.
7. Хорунов В. Ф., Максимова С. В., Стефанив Б. В. Влияние палладия на структуру и технологические свойства припоев системы Ag–Cu–Zn–Ni–Mn // Там же. — 2012. — № 9. — С. 23–28.
8. Вологдин В. В., Кущ Э. В. Индукционная пайка. — Л.: Машиностроение, 1979. — 80 с.
9. СТП 28.5 05417377 100 2003. Метод оценки износостойкости алмазно-твердосплавных пластин. — 2003.

Припой для пайки резцов

В настоящее время напаиваемый твердосплавный инструмент составляет около 80 % от общего
количества инструмента, применяемого при обработке металлов резанием, поэтому повышение его
качества является актуальной задачей.

Анализ эксплуатации напаиваемого инструмента показывает, что около 50 % поломок
твердосплавных пластин при эксплуатации и трещин является следствием неправильного
изготовления инструмента.

Одна из основных причин низкого качества напаиваемого твердосплавного инструмента —
устаревшая технология его пайки, в результате которой в пластинах твердого сплава возникают
остаточные паяльные напряжения (ОПН), величина которых в ряде случаев превышает половину
предела прочности твердого сплава на растяжение. Значительное (в 1,5-2 раза) повышение качества
инструмента может быть достигнуто путем выполнения основных положений, изложенных в
настоящих рекомендациях.

Рекомендации составлены на основе разработок Всероссийского научно-исследовательского и
проектного института тугоплавких металлов и твердых сплавов и опыта по внедрению разработанной
технологии пайки и термообработки металлорежущего инструмента на предприятиях различных
отраслей промышленности.

1. МАТЕРИАЛЫ
· Корпуса инструмента изготавливать из стали марки 35ХГСА по ГОСТ 4543-71.
· Использовать пластины из твердых сплавов групп ВК, ТК и ТТК.
· Применять трехслойный припой* марки ТП-1М, выпускаемый по ТУ 48-21-731—85
Московским экспериментальным заводом качественных сплавов (ЭЗКС).
· Применять флюсы Ф100 и обезвоженную буру.

2. ПОДГОТОВКА ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ПЛАСТИН К ПАЙКЕ
· Перед пайкой для улучшения смачивания поверхности твердого сплава расплавленным припоем
методом окисления удалить поверхностный слой твердосплавной пластины.
· Твердосплавные пластины уложить в корзину из нержавеющей сетки и окислить в атмосфере воздуха
в камерной электропечи (типа СНО-3.4.2.5/13И1) при 800 °С в течение 10—30 мин в зависимости от
объема печи, подсоса воздуха, массы садки и марки твердого сплава. Ориентировочная толщина
оксидной пленки, имеющей бурый цвет, должна составлять 0,3—0,4 мм. При этом изменение размеров
пластины твердого сплава весьма незначительно, так как плотность окисной пленки в 3—5 раз меньше
плотности твердого сплава.
· Остывшие твердосплавные пластины зачистить от образовавшегося оксидного слоя во вращающемся
барабане из нержавеющей стали со смесью, состоящей из речного песка, древесных опилок и 10-15%-го
раствора каустической соды. Насыпной объем пластин твердого сплава составляет 50%, речного песка
25%, древесных опилок 15 %, раствор каустической соды — остальное.
· После снятия оксидного слоя во вращающемся барабане твердосплавные пластины помещают в
корзину из нержавеющей сетки, промывают струёй горячей воды и сушат в потоке горячего воздуха.
· Хранить твердосплавные пластины после подготовки к пайке в сухом и чистом помещении не более
5—10 суток.
При отсутствии трехслойного припоя ТП-1М временно можно использовать припой ЛМцЖ57-
1,5-0,75 (ОСТ 48-184-81). В этом случае повышение работоспособности инструмента при
использовании стали 35ХГСА будет не в 1,5-2 раза, а менее чем в 1,5 раза. Использование припоя
ЛМцЖ5 7-1,5-0,75 с корпусами инструмента из стали 45 не обеспечивает необходимой твердости
корпуса инструмента и повышает работоспособность в 1,15-1,20 раза.

Читайте так же:
Транзистор кт814 аналоги советские

3. ПОДГОТОВКА КОРПУСА ИНСТРУМЕНТА К ПАЙКЕ
· Паз под пластину твердого сплава должен соответствовать форме и размеру пластины. Пластина
не должна выступать из паза более чем на 0,8 мм.
· При использовании трехслойного припоя ТП-1М углубить паз на толщину припоя 0,7-0,8 мм.
· Опорная поверхность в корпусе инструмента должна быть прямолинейной, отклонение от
прямолинейности допускается не более чем на ± 0,05 мм.
· Чистота обработки поверхности паза должна соответствовать Rz 40 . Rz 20.

· В пазу недопустимы следы масла, эмульсии, ржавчины и других загрязнений. Очистку от окалины и
ржавчины следует производить механическим путем, а от масла и эмульсии — промывкой в 10-15%-ном
водном растворе каустической соды при 80—90°С в течение 10—15 мин, а затем в воде при 80—90°С с
последующей сушкой в потоке горячего воздуха.
· Хранить подготовленные корпуса инструмента в сухом и чистом помещении не более 5-10 суток.

4. ПОДГОТОВКА ПРИПОЯ И ФЛЮСА К ПАЙКЕ
· Трехслойный припой ТП-1М дозировать путем вырубки из него пластины, конфигурация которой
соответствует конфигурации паяемой поверхности. При этом размеры пластины припоя должны быть
больше размеров паяемой поверхности пластины твердого сплава и в процессе пайки выступать за
пределы последней на 0,5-0,7 мм, обеспечивая визуальное наблюдение за процессом плавления
наружных слоев трехслойного припоя.
2 · Ориентировочная норма расхода припоя 0,8-0,9 г/см площади пайки.
· Без подготовки твердосплавных пластин к пайке методом окисления применять флюс Ф100,
выпускаемый Новосибирским заводом редких металлов по ТУ 48-4-346-84.
При использовании флюса Ф100 иметь хорошую местную вентиляцию, так как он содержит
токсичные соединения фтора. Для снижения токсичности допускается использовать флюс Ф100
в сочетании с обезвоженной бурой в соотношении 1:1.
· После подготовки пластин к пайке методом окисления применять обезвоженную буру.
Плавление (обезвоживание) буры проводить в электропечи на противне из нержавеющей стали
при 800-820°С до полного расплавления.
Остывшую буру размельчить в шаровой мельнице или бегунках и просеять через сито с
ячейкой 0,1-0,3 мм.
Обезвоженную буру хранить в герметически закрытой таре.


5. СБОРКА ИНСТРУМЕНТА ПОД ПАЙКУ

· При пайке инструмента простой конфигурации (резцы, ножи), сборку производить паяльщику
непосредственно перед пайкой в следующей последовательности:
в гнездо корпуса насыпать порцию флюса;
уложить на него припой и насыпать порцию флюса;
установить пластину твердого сплава в гнездо и по краям насыпать флюс.
· При пайке многолезвийного инструмента предварительно закрепить пластину твердого сплава при
помощи технологической стенки, технологического штифта, кернения, обвязки проволокой и т.п.

6. ПАЙКА ИНСТРУМЕНТА
· Нагрев инструмента под пайку производить на высокочастотных установках: для пайки
малогабаритного инструмента (поперечное сечение меньше 40 мм) применять установки с ламповыми
и тиристорными генераторами с рабочей частотой тока 66 кГц; для пайки крупногабаритного
инструмента (поперечное сечение больше 40 мм) применять установки с машинными генераторами с
рабочей частотой тока 2,4 или 8 кГц.
· Для нагрева каждой группы инструмента (мелкие инструменты, средние, крупные), подготовить
индукторы. Пайку однолезвийного инструмента проводить в многоместных индукторах,
обеспечивающих равномерный нагрев и высокую производительность труда. Форма индуктора должна
соответствовать форме паяемого инструмента.
· Индуктор устанавливать так, чтобы нагрев проходил от корпуса инструмента к твердосплавной
пластине. Зазор между индуктором и инструментом должен быть 8— 10 мм для равномерного прогрева

rekom

Расположение индуктора относительно корпуса инструмента

· Нагрев инструмента начинать с корпуса. После прогрева корпуса до температуры пайки, продвинуть
корпус с твердосплавной пластиной в более интенсивную зону нагрева.
· Средняя скорость нагрева под пайку не должна превышать 10 °С/с.
· Время нагрева под пайку определяет равномерность прогрева и является функцией многих
переменных: формы и размеров изделий, теплопроводности материалов, параметров индуктора,
частоты тока. Поэтому точное время должно определяться для каждого изделия индивидуально.
Время нагрева устанавливается экспериментально с учетом того, что при нагреве под пайку исходная
структура стали должна перейти в аустенит. Продолжительность нагрева считается достаточной, если
ее увеличение после охлаждения инструмента на воздухе не приводит к повышению твердости корпуса
инструмента на расстоянии 5-10 мм от пластины твердого сплава.
· Температура пайки определяется по температуре плавления наружных слоев трехслойного припоя
ТП-1М. В процессе пайки плавятся только наружные слои, а промежуточный слой не должен плавиться.
· Продолжительность выдержки припоя в расплавленном состоянии составляет 3-5 сек. В процессе
пайки не допускается перегрев припоя, о котором свидетельствуют белые пары цинка.
· После расплавления припоя и заполнения зазоров между пластиной твердого сплава и стенками паза
корпуса поправить пластину, вынуть инструмент из индуктора и поджать шпателем из нержавеющей
стали твердосплавную пластину к корпусу инструмента.
· Охлаждение паяных инструментов в зависимости от их размеров проводить на воздухе, в подогретом
песке или на полой водоохлаждаемой изнутри медной плите со средней скоростью 50-100°С/мин.
Твердость корпуса инструмента на расстоянии 5—10 мм от твердосплавной пластины после пайки
должна составлять HRC34—42.
· Не допускается сбрасывание инструмента после пайки во избежание скалывания или растрескивания
твердосплавных пластин.

Читайте так же:
Правильная заточка цепи бензопилы на станке видео

7. ОЧИСТКА ИНСТРУМЕНТА ПОСЛЕ ПАЙКИ
· Удалить остатки флюса и окалины чугунной дробью размером не более 0,7 мм. Использование дроби
большего размера приводит к выкрашиванию рабочих кромок инструмента.
· Излишки припоя удалить механическим путем.
·
8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПАЙКИ
· Весь инструмент после пайки подвергнуть внешнему контролю на трещины, непропаи и смещение
твердосплавной пластины.
· Непропай по периметру не должен превышать 5-10% от общего периметра паяного шва и не
допускается под режущей кромкой инструмента.
· Смещение твердосплавной пластины относительно корпуса инструмента допускается в пределах
половины припуска на окончательную заточку.
· Толщина паяного шва по периметру должна быть не менее 0,5 мм. Проводить 100 %-ный контроль.
· Твердость корпуса инструмента на расстоянии 5—10 мм от пластины твердого сплава должна
составлять HRC34—42. Контроль твердости проводить выборочно на 3—5 % от партии.
· 100 %-ный контроль пластин твердого сплава после заточки проводить люминесцентным методом
или методом цветной дефектоскопии для выявления трещин.
· Инструмент с трещинами в пластинах твердого сплава отбраковывать и к работе не допускать.

9. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ И ПРИМЕНЕНИЮ
ФЛЮСА ДЛЯ ПАЙКИ ТВЕРДОСПЛАВНОГО ИНСТРУМЕНТА ПРИПОЯМИ
НА ОСНОВЕ МЕДИ

9.1 Материалы
· Борный ангидрид (В2О3), калий борфтористый (KBF4), калий фтористый (KF кислый), натрий
тетраборнокислый (бура Nа2В4О7*10Н2О).

9.2 Приготовление флюса
· Плавление (обезвоживание) буры:
Засыпанную в тигель из нержавеющей стали буру загрузить в электропечь с температурой 800-

Расплавить буру в печи и выдерживать при данной температуре до полного прекращения
пузырения.
Расплавленную буру выгрузить из печи и вылить на лист или поддон из нержавеющей стали.
Остывшую до комнатной температуры буру измельчить в шаровой мельнице или бегунках до
порошкообразного состояния.
Просеять через сито с ячейками 0,1-0,3 мм.
Буру хранить в герметически закрытых емкостях.
·Для приготовления флюса механически смешать исходные материалы в следующих количествах,
% (мае.): В О — 29 (± 10); KBF — 19 (±5); KF — 35 (± 10); Na B О (обезвоженная) — остальное. 2 3 4 2 4 7
·Флюс хранить в герметически закрытых емкостях, брать по мере необходимости.
·Для приготовления пасты порошковый флюс указанного состава небольшими порциями вводят в
воду при постоянном перемешивании до необходимой консистенции.
Для лучшего заполнения зазора между паяемыми поверхностями и улучшения клеящих свойств
надо добавить до 10 % глицерина или соснового масла.
Приготовленный пастообразный флюс хранить в закрытой таре не более 3 сут.
При пайке в закрытый паз или труднодоступных мест применять в виде пасты.

9.3 Применение флюса
·Флюс применяют для пайки твердых сплавов, включая труднопаяемые твердые сплавы титановой и
тантало-титановой групп припоями на основе меди.
·Флюс имеет широкий температурный интервал активности (600-1100°С); его высокая химическая
активность позволяет улучшить смачиваемость паяемых поверхностей расплавленными припоями и
способствует получению паяного шва без непропаев.
·Флюс может быть использован как в виде сухого порошка, так и в виде пасты, замешанной на воде.
·Применение флюса в виде пасты позволяет получить фиксированное клеевое соединение паяемых
материалов (прочность клеевого соединения до 1,5 МПа), а также дает возможность проводить
индукционную и печную пайку при любом положении инструмента.
·Флюс в виде пасты наносят на паяемые поверхности в процессе сборки инструмента под пайку,
капельницей, кистью или окунанием с последующей сушкой на воздухе не менее 2 ч.
·Применение данного пастообразного флюса исключает коррозию паяемых поверхностей в процессе
сушки перед пайкой.
·Применение флюса позволяет повысить качество паяного твердосплавного инструмента, улучшить
условия труда, а также дает возможность автоматизировать процесс пайки.

Припой для пайки резцов из нитрида бора Советский патент 1978 года по МПК B23K35/30

(54) ПРИПОЙ ДЛЯ ПАЙКИ РЕЗЦОВ ИЗ НИТРИДА БОРА

Похожие патенты SU624751A1

  • Друй Марк Симонович
  • Голубева Алла Александровна
  • Овсеевич Рима Самуиловна
  • Грохольский Бронислав Петрович
  • Резников Григорий Танович
  • Связкина Татьяна Михайловна
  • Друй Марк Симонович
  • Вильк Юрий Николаевич
  • Овсеевич Рима Самуиловна
  • Боровский Георгий Владиславович
  • Иванников Александр Александрович
  • Калин Борис Александрович
  • Федотов Владимир Тимофеевич
  • Севрюков Олег Николаевич
  • Сучков Алексей Николаевич
  • Морохов Павел Владимирович
  • Федотов Иван Владимирович
  • Пенязь Милена Алексеевна
  • Ильина И.И.
  • Щербединская А.В.
  • Кораванова Л.В.
  • Нагайцева И.Ф.
  • Котов В.В.
  • Баресков Н.А.
  • Доронин Г.П.
  • Григорьев Г.В.
  • Лапчук Г.В.
  • Неткачев Е.Г.
  • Найдич Юрий Владимирович
  • Колесниченко Галина Алексеевна
  • Зюкин Николай Степанович
  • Костюк Борис Дмитриевич
  • Каменкович Анатолий Самойлович
  • Музыкант Яков Абрамович
  • Беньковская Людмила Федоровна
  • Друй Марк Симонович
  • Лавринович Алла Александровна
  • Глазачев Сергей Ульянович
  • Каллойда Юрий Васильевич
  • Коноводов Виталий Васильевич
  • Малышко Александр Афанасьевич
  • Найдич Юрий Владимирович
  • Колесниченко Галина Алексеевна
  • Костюк Борис Дмитриевич
  • Зюкин Николай Степанович
  • Моцак Ярослав Феодосьевич
  • Шайкевич Станислава Станиславовна
  • Федулаев Виталий Павлович
  • Колчеманов Николай Александрович
  • Угаров Валентин Михайлович
  • Друй Марк Симонович
  • Лавринович Алла Александровна
  • Шпотаковский Дмитрий Федорович
  • Ильина И.И.
  • Березников Ю.И.
  • Пашков И.Н.
  • Шокин С.В.
  • Родин И.В.
  • Друй М.С.
  • Сорокина В.И.
  • Лысанов В.С.
  • Ардашников Б.Н.
  • Связкина Т.М.
  • Морс Ове
  • Перссон Ульрика
Читайте так же:
Основные элементы зубчатого колеса

Реферат патента 1978 года Припой для пайки резцов из нитрида бора

Формула изобретения SU 624 751 A1

Изобретение относится к составам припоя для пайки резцов из материалов на основе нит рида бора (эльбор-Р, гексанит-Рит.д.). Резцы, например, типа расточных, канавочных из материалов на основе нитрида бора изг тавливают припанванием режущего злемента по федством адгезионно-активного прицоя к остал юму корпусу. Известен припой для пайки резцов из нитрида бора, содержащий, вес.%: титан — 8-25; марганец — 10-30; кремний — 0,5-3; медь — остальное 1. Недостаток такого припоя — низкая прочность сцепления припоя с корпусом. Это ведет к тому, что при длительном точении в больших подачах, сопровождающихся интенсивным тепловыделением, происходит отделение режуще го злемента вместе со слоем припоя от корпуса. Известен также припой, используемый для создания специального режущего инструмента из эльбора-Р, содержащий, вес.%: фосфор — 0,05-2; титан — 8-28; медь — остальное. В припой могут быть дополнительно введены, вес.%: марганец — 0,1-30; металл подгруппы яжлеза — 0,1-5; олово — 0,1-20 2. Однако и в данном случае происходит отделешсе режущего злемента вместе с припоем от корпуса. Кроме того, припой недостаточно жаропрочен и при точении размягчается, что приводит к смещенню режущего злемента. Цель предлагаемого изобретения — повышение прочности паяного соединения в результате улучшения сцепления припоя с материалом корпуса и повыщение жаропрочности припоя. Это достигается тем, что припой для пайки материалов на основе нитрида бора, содержит компоненты в следующем соотношении, вес.%: олово — 5-20; титан — 10-20; марганец — 0,1-15; металл подгруппы железа — 10-20; фосфор — 0,05-1; медь — остально;. Основное отличие предлагаемого припоя заключается в увеличении содержания металла подгруппы железа (никеля, железа, кобальта). Это приводит к повышению жаропрочности припоя при сохранении его пластичности (введение в состав припоев тугоплавких металлов, например, типа молибдена, вольфрама или твердых соединений, резко увеличивает хрупкость припоев), а также к улучшению сцепления припоя с корпусом, так как при увеличении содержания металла подгр5Т1пы железа в припое его химический состав, коэффициент термического раоиирения, температура плавления приближаются к аналогичным параметрам материала корпуса. Если металла подгруппы железа содержится более 20%, то точка плавления припоя повышается выше допустимого уровня (1050-1100°С), после чего начинается разрушение абразивных материалов на осюве нитрида бора. При содержании металла подгруппы желе менее 10% прочность паяного соединения и жаропрочность припоя не повышаются. Медь является ошовным компонентом припоя, регулирующим его механические свойства, точку плавления и т.д. При содержании ее более 65 и менее 40% припой имеет чрезмерно высокую температуру плавления и хрупкость. Олово и марганец вьшолняют те же функции, что и медь. Повышение их содержания более 20 и 15% соответственно увеличивает хрупкость припоя; при наличии менее 5% олова при пой недостаточно прочен; содержание марганца менее 0,1% практически не влияет на свойства пршюя. Фосфор снижает температуру плавления при поя. Содержание его менее 0,05% не влияет на свойства пршюя, содержание его более 1% увегаиивает хрупкость. Титан обеспечивает смачивание припоем режущего элемента. Наиболее его целесообразное содержание в пределах 10-20%, при меньшем его количестве смачивание недостаточно, при большем — ухудшается удержание режушего элемента и растет хрупкость припоя. Пример. Припоем состава, вёс.%: медь — 50,9, титан — 10,5, олово — 19, марганец — 9,5, никель -10,025, фосфор — 0,075 в вакууме 10 мм рт.ст. при 980С проводят пайку заготовок эльбора-Р к корпусу, изготовленному методом порошковой металлургии из сплава на основе железа и никеля с пористостью порядка 5%. П р и м е р 2. Припоем состава, вес.%: медь — 40,85, татан — 18,8, олово — 5,75; марганец — 15, кобальт — 6,15, никель — 12,5, фосфор — 0,95 в вакууме мм рт.ст. при 1080° С проводят пайку заготовок зльбора-Р к стальному корпусу. Примерз. Припоем состава, вес.%: медь — 60,1, титан — 13,85, олово — 10,55, марганец — 0,15, никель — 15, фосфор — 0,35 в вакууме мм рт.ст. при 1020°С проводят пайку заготовок эльбора-Р к стальному корпусу. Формула изобретения Припой для пайки резцов из нитрида бора, содержащий титан, фосфор, олово, марганец, металл подгруппы железа, медь, отличающ, и и с я тем, что, с целью повышения прочности паяного соединения и жаропрочности припоя, он содержит компоненты в следующем соотношении, вес.%: HTtar-10-20 v Титан10-20 Фосфор0,05-1 Олово5-20 Марганец0,1-15 Металл подгруппы 10-20 железа Остальное Медь Источники информации, принятые во внимание/при экспертизе: 1. Авторское свидетельство СССР № 518902, кл. В 23 К Э5/30, 1975. 2.Авторское свидетельство СССР № 466714, кл. В 23 К 35/30, 1974.

Читайте так же:
Плотность кислоты в аккумуляторе

Качественная пайка резцов в домашних условиях

  • 20-01-2015
  • 41
  • 2999

Каждый, кто занимается токарным делом, встречается с такой проблемой, как пайка резцов в домашних условиях. Это достаточно-таки нужная процедура, которая осуществляет напайку твердосплавных пластин на держатели токарных резцов, помогает закалить инструмент. В этом деле участвует высокочастотный ток или газовая горелка. Но для последней аппаратуры все же необходимо иметь хороший опыт.

Элементы токарного резца

Элементы токарного резца.

Как решить проблему без специализированной техники?

Раньше использовался способ нагрева резцов при помощи контактной машины. Его отлично использовали дома. Пайка происходила посредством теплового воздействия электрического тока на проводник. Чтобы контролировать выделяемое тепло, необходимо просто регулировать величину электротока, сопротивление проводника и смотреть по времени, сколько он будет воздействовать на проводник.

Ориентируясь на эти три фактора, был разработан агрегат, представляющий собой трансформатор понижающего действия. Он имеет первичную и вторичную обмотки. Первая рассчитывается на 220 В, а вторая – на 2 В. Диаметр поперечного магнитного провода равен 50 кв.см. Сам трансформатор крепится на основание, в то время как на прокладке-изоляторе расположены шины контакта.

Конструкция сварочного инвертора

Конструкция сварочного инвертора.

Из листовой стали толщиной в 5 см выполнена основа трансформатора, которая имеет ножки. Также в данной конструкции присутствуют два окна, выполняющие роль вентиляции.

Для концов вторичной обмотки есть свои отверстия зажимов. Вся конструкция аппарата защищена специальным кожухом, который при помощи уголков крепится к основанию трансформатора. Одно из таких креплений имеет изоляционную колодку.

Различия и особенности видов пайки

Резцы могут соединяться посредством низко- или высокотемпературной пайки. Но если судить объективно, то их физическая природа особых отличий не имеет. Два металла соединяются между собой третьим, который называется припоем. Соединительный металл имеет температуру плавления ниже, нежели соединяемые элементы. Но в зависимости от того какую пайку выбрать, будут зависеть и характеристики полученного изделия.

Как понятно из названий, одним из отличий является температура плавления. Но это еще не все.

Таблица классов сварки

Таблица классов сварки.

  1. В первую очередь использование твердых припоев гарантирует более качественное и надежное соединение деталей, в отличие от мягких.
  2. Высокотемпературная пайка к тому же обладает более сильной термоустойчивостью соединений. Используемый для такой работы припой отличается высокой температурой плавления, поэтому и температурные нагрузки он может выдержать выше, причем не утеряв своих свойств. Но тут есть и свой нюанс, в такой пайке, который уступает низкотемпературной. В первом случае, под воздействием высоких показателей, могут возникать структурные изменения некоторых металлов. Например, чугунное соединение становится достаточно хрупким.
  3. Используя высокотемпературную пайку, приходится подбирать и соответствующие инструменты. Для такой процедуры необходимо достигать температуры в 1000 градусов. То есть паяльник уже не подойдет для такого процесса.

Если объединить все вышесказанное, то получается, что высокотемпературная пайка обеспечивает прочность и термоустойчивость соединения, но при этом требует более высококвалифицированного оборудования и умения производить достаточно сложную по технологии спайку. В то время как низкотемпературная пайка имеет более упрощенные требования, но и качество получаемых деталей несколько ниже.

Пайка твердыми припоями

Использование твердых припоев занимает промежуточную позицию между низкотемпературной пайкой и уже сваркой.

Схема пайки твердым припоем

Схема пайки твердым припоем.

Они применяются в тех случаях, когда важным становится прочность получаемых соединений и целостность структуры металлов. В таком процессе часто используют твердосплавные пластины, которые при соединении не портят изначальную геометрию конструкции.

Такую технологию применяют для ремонта холодильных или теплообменных систем, стальных или медных трубопроводов и т.д. Ее применяют и в автомобильном ремонте для починки радиаторов, двигателя, трансмиссий, кузова и других аналогичных деталей.

Если возникает необходимость отремонтировать изделия, которые во время эксплуатации поддаются воздействиям высоких температур (например, самовар на дровах), то высокотемпературная пайка просто необходима.

Что касается оборудования, то в этом случае требуется техника, которая способна дать температуру выше необходимой для плавления соединяемых деталей. Средний диапазон может варьироваться от 450 до 1200 градусов, при условии, что вся процедура будет производиться дома. Такие показатели имеют газовые горелки, индукторы и печи.

Виды применяемых припоев

Для того чтобы спаять резец, можно использовать и медь, хотя как альтернативу можно использовать его и с другими металлами (цинк, серебро, кремний, олово и т.д.). Каждый из таких компонентов снижает температуру плавления.

Но следует отметить, что такие припои не рекомендуется использовать, если работа предстоит со сталью или чугуном, так как в этом случае образуются фосфиты, которые влияют на прочность соединения. Такой шов будет очень хрупким, и, при оказании вибрационного или изгибающего давления, соединение может деформироваться или просто лопнуть.

Как спаять резцы самостоятельно?

Для того чтоб выполнить пайку, необходимо придерживаться следующих шагов:

  1. В первую очередь необходимо зачистить все металлические элементы. Удаляется окисная пленка.
  2. Державку резца устанавливают на шинах трансформатора. Зона, которая будет поддаваться пайке, должна быть предварительно обработана флюсом. После этого начинает работать припой.
  3. При помощи пинцета припой вставляется промеж краев, которые требуют соединения. В конкретном случае лучше с этой целью использовать лист латуни.
  4. Во время работы агрегата зона контакта будет нагреваться. Это способствует расплавлению металла, а как только этот процесс завершится, контакт распадется, и, соответственно, процесс остановится. Поэтому, чтоб пайка была беспрерывной, всю работу производят в импульсном режиме, при этом нагрузка на обмотки должна подаваться постепенно.
Читайте так же:
Чистить пятки электрический прибор

Само прогревание производят по всей поверхности, плавно двигаясь из стороны в сторону. Припой должен приобрести цвет от темно-вишневого до светло-вишневого, который будет указывать на разогрев до необходимой температуры.

Визуально контролируя весь процесс, необходимо аккуратно наносить весь припой. Следует знать, что державка нагревается со скоростью 80-100 градусов в секунду. Используя данный метод для соединения резцов, можно быть уверенным в получении отличного качества.

Если флюс был нанесен в достаточном количестве, то припой легко растечется. После окончания выполнения работ швы зачищаются.

Считается, что высокопробное соединение – то, что не превышает 0,1 мм. Как понятно, ничего сложного в домашней пайке нет. Главное, чтоб под рукой имелись все необходимые инструменты и материалы. Но нужно помнить, что во время всего процесса следует соблюдать правила личной безопасности, так как высокие температуры могут навредить паяльщику.

Пайка твердосплавных напаек на токарные резцы

  • Участник
  • Cообщений: 682
  • Город: Славянск-на-Кубани

#2 папаша

  • Город: Донецк

вот тут можно глянуть

  • 2

#3 аргонавт

  • Участник
  • Cообщений: 913
  • Город: тверская область
  • 1

#4 ARGONIUS

  • Город: Н.Новгород

#5 LamoBOT

  • Участник
  • Cообщений: 814
  • 1

#6 OLEG

  • Участник
  • Cообщений: 262

#7 ARGONIUS

  • Город: Н.Новгород

#8 Евгений Королев

  • Участник
  • Cообщений: 40
  • Город: Урай, ХМАО

обычным резаком нагревал деталь (основу) разогревал до розового-красного цвета, сыпал бурой и припой (в данном случае латунь). после этого аккуратно ложил твердосплав (то бишь сам резец). далее опять же грел резаком, сыпал бурой. в местах плохого залужевания проходил еще раз припоем. и так резцов 30-40 за смену. ни разу не отпало, не отвалилось

  • 2

«-Заключайте союзы с кем угодно, развязывайте любые войны, но никогда не трогайте русских..» Отто фон Бисмарк.

#9 aleksey 13

  • Участник
  • Cообщений: 95
  • Город: Самара

Это чож за смена, я паял пацаном на практике 30 лет назад, так раз в 10 больше получалось.

Такого в практике у меня не было, паял вк8.

#10 Евгений Королев

  • Участник
  • Cообщений: 40
  • Город: Урай, ХМАО

это помимо основной работы. а так у нас этим занимался абсолютно другой человек. вот у него и научился. а когда он ушел в отпуск, то пришлось подменять его. и узлы собирать надо, и паять резцы токарям. вот и разрывался. а смена обычная-8 часов)

«-Заключайте союзы с кем угодно, развязывайте любые войны, но никогда не трогайте русских..» Отто фон Бисмарк.

#11 metromaxi

  • Участник
  • Cообщений: 208
  • Город: Москва

обычным резаком нагревал деталь (основу) разогревал до розового-красного цвета, сыпал бурой и припой (в данном случае латунь). после этого аккуратно ложил твердосплав (то бишь сам резец). далее опять же грел резаком, сыпал бурой. в местах плохого залужевания проходил еще раз припоем. и так резцов 30-40 за смену. ни разу не отпало, не отвалилось

А интересно высокие технологии как припаивают? Наверняка не греют всю деталь, а местно разогревают? Подскажите кто знает.

#12 Миротворец

  • Город: г. Иркутск. Александр, можно на ты
  • 1

#13 maxtel

  • Участник
  • Cообщений: 34
  • Город: Камчатка

А есть , кто занимается на заказ такой работой ? нужны специфичные изделия — болт м 8 *1,5 — на 85 мм — обрезаем шляпку , и впаиваем победит. , правда партия опытная маленькая .. 100 штук всего .

#14 Kurt1

  • Участник
  • Cообщений: 2 587
  • Город: В.Луки

#15 ARGONIUS

  • Город: Н.Новгород

#16 Миротворец

  • Город: г. Иркутск. Александр, можно на ты

ARGONIUS,Если не оплавилась, то ничего страшного.

  • 2

#17 Режиссер

  • Новичок
  • Cообщений: 57
  • Город: Кореновск

Парни, всех с Рождеством, и с прошедшим Новым Годом. Решил написать сюда свой опыт. Понадобилось мне сверло, что бы сверлить закалённый шпиндель. Ну понятное дело бур от перфоратора, купил, заточил как сверло. Но железяка твёрдая, и после прохода 200мм, напайка откололась. Магазины закрыты. Первую напайку приварил ТИГ сваркой, прутком по нержавейке, немного просверлил, откололась. Следующую припаял ТИГ сваркой, используя латунный пруток (и этой напайкой всё сделал), при этом (на всякий случай) посыпал таблеткой для напайки резцов (есть такие не знаю как правильно). Так вот мне интересно, это из-за таблетки припаялось, или без неё тоже припаялось бы? Дело в том, что перед этим пробовал без таблетки, пруток просто сгорал будто цинк горит, мне кажется я просто перегревал латунь, и она вспыхивала зелёным огнём. Нужна бура или нет при такой пайке, или аргон и есть флюс? Просто хочется понять, что бы повторить. За раннее благодарю.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector