Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Полировка дерева на токарном станке осуществляется. Точение из древесины. Окончательная отделка деревянных изделий

Полировка дерева на токарном станке осуществляется. Точение из древесины. Окончательная отделка деревянных изделий

Сам процесс состоит из нескольких этапов. Алгоритм, следующий:

  1. Подготовительный этап. В это время поверхность изделия шлифуют и удаляют с него всю грязь, пыль, ворс. При шлифовке используется абразив с разными показателями зернистости.
  2. Грунтовка поверхности. она проводится с использованием льняной ткани и лака. Льняная ткань подходит лучше всего, поскольку не оставляет мелких волокон на заготовке.
  3. На третьем этапе происходит непосредственно полировка изделия. После нанесения специального вещества тампон изо льна следует пропитать растительным маслом и покрыть изделие равномерным слоем. Каждый новый слой политуры должен высохнуть, после чего его следует протереть ветошью для удаления пыли и придания поверхности идеального внешнего вида.

Финишным этапом является полировка.

6.11.6. Доводка

Абразивная доводка или притирка является окончательным методом обработки деталей, обеспечивающим высокое качество поверхностного слоя (параметр шероховатости до Rа

= 0,1…0,012 мкм, отклонение формы обработанных поверхностей до 0,05…0,3 мкм). Детали, обработанные на металлорежущих станках, всегда имеют отклонения от правильных геометрических форм и заданных размеров. Эти отклонения (волнистость, неплоскостность, нецилиндричность и другие) могут быть уменьшены с помощью доводки. Процесс доводки осуществляют с помощью притиров, которые должны иметь соответствующую геометрическую форму. Доводку выполняют на специальных станках или вручную притирами следующими методами: 1) с намазкой доводочных дисков и притиров абразивной смесью; 2) с непрерывной подачей абразивной смеси на рабочие поверхности дисков или плиток; 3) абразивными кругами из карбида кремния и электрокорунда, зернистостью – 220…500, или брусками. Для притиров применяют материал более мягкий, чем обрабатываемый; их изготовляют из цветных металлов и сплавов (медь, бронза, свинец) или пористых материалов (чугун). Рабочая поверхность мягких притиров шаржируется (насыщается) зернами абразива непосредственно в процессе притирки или предварительно твердыми плитками или скалками. Мягкие притиры лучше удерживают более крупные частицы абразива и поэтому применяются для предварительного притирания; пористые притиры (из чугуна) шаржируются мягким абразивом и используются для тонкой притирки.

В качестве абразивов при притирке используют тонко размолотые порошки электрокорунда, карборунда, карбида бора, окиси хрома, окиси железа, синтетического алмаза и др. процесс притирки ведут в условиях обильной смазки керосином, бензином или машинным маслом. Механизированная притирка и доводка осуществляется при скоростях V

= 5…180 м/мин и давлениях
р
=0,05…0.2 МПа. Притир можно рассматривать как очень точный абразивный инструмент, зерна которого производят обработку всей или части поверхности заготовки одновременно. Для доводки плоских и цилиндрических поверхностей деталей применяют плоскодоводочные станки: однодисковые – 3803…3809, двухдисковые – 3813, 381Б, 3Б814, 3Е814 и др. При обработке наружной цилиндрической поверхности (рис. 6.111, а) притир
2
представляет собой втулку, имеющую ряд прорезей, которые необходимы для того, чтобы обеспечить под действием силы
Р
полное его прилегание к обрабатываемой поверхности. Притиру одновременно сообщают возвратно-поступательные движения со скоростями
V1
и
V2
. Возможно также равномерное вращательное движение заготовки
1
с наложение6м движения со скоростью
V2
. Аналогичные движения осуществляются при притирке отверстий (рис. 6.111, б), однако притир должен равномерно разжиматься под действием силы
Р
. Приведенные схемы притирки осуществляются как вручную, так и на металлорежущих станках, например, токарных. Притирку плоских поверхностей можно производить также вручную (рис. 6.111, в) или на специальных доводочных станках (рис. 6.111, г). Заготовки
2
располагают между двумя чугунными дисками
1
в окнах сепаратора
3
. Диски играют роль притиров и имеют плоские торцовые поверхности. Вращение дисков производится в противоположных направлениях и с разной частотой. Сепаратор располагают с эксцентриситетом
е
, поэтому при вращении дисков притираемые детали совершают сложные движения со скольжением, и снятие металла происходит одновременно с их параллельных торцов. Станок может быть использован и для доводки коротких цилиндрических деталей с отверстиями, с помощью которых они ориентируются в сепараторе.

Читать также: Переходник для сим карты евросеть

Разновидностью притирки является доведение двух сопрягающихся в собранной машине деталей до нужной плотности контакта (в частности, для герметизации). Это осуществляется трением одной детали о поверхность другой при наличии в стыке абразивного порошка со связующей жидкостью.

6.11.6.1. АБРАЗИВНО-ЖИДКОСТНАЯ ДОВОДКА

Абразивно-жидкостная доводка применяется для обработки сложных фасонных поверхностей – лопаток турбин, лопастей винтов, отверстий любой формы. Сущность процесса заключается в воздействии на обрабатываемую поверхность под определенным углом мощной струи антикоррозийной жидкости со взвешенными частицами абразивного порошка, распыляемой сжатым воздухом (рис. 6.112, а). Частицы абразива ударяются о поверхность заготовки и сглаживают микронеровности, создавая эффект полирования. Интенсивность съема материала обрабатываемой заготовки регулируют зернистость порошка, давлением струи и углом.

Изменяя скорость полета и размер абразивных свободных зерен, можно также увеличить или уменьшить степень пластической деформации и шероховатость поверхности. Одновременно с получением необходимого микрорельефа этот способ обработки создает полезное поверхностное упрочнение на глубину до 50 мкм. Суспензию, состоящую из жидкости и абразива, в весовом соотношении 1:1, непрерывно размешиваемую в мешалке, под действием сжатого воздуха, поступающего в форсунку, подают на обрабатываемую поверхность. Получаемая поверхность (
Rа
= 0,1…0,4 мкм), вследствие более равномерного, чем при доводке, распределения микроскопических впадин, лучше удерживает смазку. При абразивно-жидкостной доводке обрабатываемая заготовка –
3
сложного профиля перемещается в камере –
4
так, чтобы все ее участки подверглись обработке (рис. 6.112, б). Абразивная суспензия –
1
, помещенная в баке –
2
, подается насосом –
6
в рабочую камеру –
4
через твердосплавное сопло –
5
. Отработанная суспензия падает обратно в бак –
2
и может быть использована многократно.

Читайте так же:
Работа с тестером для начинающих

Метод абразивно-жидкостной доводки может быть особенно успешно применен при обработке глубоких отверстий и фасонных внутренних поверхностей. В этом случае абразивную суспензию подают и сопла, имеющего вращательное и поступательное движение относительно заготовки. Этим методом можно резать без трещин и осколков тонкое стекло, рубин, сапфир, слюду и даже алмаз. Точность резки достигает до 2 мкм.

Советы и рекомендации

Чтобы дерево лучше приняло политуру, его необходимо смазать протравкой. Этот состав можно сделать самостоятельно или приобрести готовый. Темное дерево необходимо смазывать протравой несколько раз. Светлое – один раз.

Состав для полировки можно сделать самостоятельно в домашних условиях. Для этого понадобится:

  • 60 г смолы шеллака;
  • спирт этиловый или винный крепостью 90–95° емкостью 500 мл.

Хранить приготовленную политуру необходимо в закрытой стеклянной емкости. Смесь требуется регулярно перемешивать.

Полировка на токарном станке происходит гораздо быстрее, если использовать жимки. Это приспособление из двух деревянных брусков. туда закладывают наждачную шкурку или засыпают порошок.

Изучение станка

Прежде чем браться за создание деревянного шедевра, стоит изучить устройство станка. Он состоит из четырех основных частей.

Во-первых, это станина, остов, на котором смонтированы все узлы и агрегаты.

Следующая важная часть токарного станка – передняя бабка. На нее через систему шкивов или шестеренчатую передачу передается вращение от электродвигателя. На ее выходе установлен шпиндель с вращающимся центром или планшайбой для фиксации заготовки. В промышленном станке, сделанном под правую руку, она находится слева.

Задняя бабка – это пассивная деталь, представляющая собой свободновращающийся заостренный вал. Ее предназначение – фиксация длинной заготовки. Бабка может перемещаться для работы с деталями разной длины и надежно фиксироваться в любом положении.

Подручник или держатель резцов чаще всего представляет собой металлический столик, на который опирается стамеска или резец по дереву. Его конструкция позволяет свободно перемещаться для удобства работы.

Возможные ошибки

В первую очередь важно закрепить заготовку. Если деталь не будет надежно закреплена, то качество шлифовки и полировки будет низким.

Обязательно соблюдать правила техники безопасности при работе с токарным станком. запрещено допускать к оборудованию детей и лиц, которые незнакомы с устройством токарного станка.

Процесс полировки изделий из древесины на токарном станке состоит из несколько этапов и позволяет придать заготовке конечный внешний вид, сочный цвет и глубину. Важно правильно соблюдать все особенности процесса и подобрать состав для полировки.

Применение полировки для отделки

Для отделки используется несколько методов для чего, применяются вещества:

При отделке изделий из дерева, когда для полировки применяется лак, образуется защитный слой, который придает поверхности товарный вид. Процесс полировки заключается в нанесении специального состава политуры, содержащей в три раза меньше смол, чем в лаке. Покрытие образующиеся на древесине имеет прозрачную структуру и глянцевый оттенок.

При выборе метода отделки и полировки необходимо учитывать вид древесины. Для изготовления мебели наиболее подходят породы древесины:

Также широко используются, но достаточно трудоемки в обработке породы:

Полировка и ее составы

В наше время, на полках в строительных супермаркетах существует огромное разнообразие полировочных составов. Но при этом не составит особого труда сделать такой состав самостоятельно. Наиболее распространена в применении политура шеллачная, которую с легкостью можно приготовить дома.

Для ее приготовления понадобится размельченная смола шеллака, примерно 60 грамм. Следующим ингредиентом в будущей смеси станет спирт. При этом особого различия между этиловым и винным спиртом нет. Главное не забыть, что крепость спирта должна быть не менее 90, но не более 95 градусов, в объёме 500 миллилитров.

Раствор готовится в стеклянной или керамической емкости с крышкой, в которую сначала нужно всыпать смолу, а затем аккуратно влить спирт и плотно закрыть. Обязательно нужно периодически перемешивать состав, до того момента пока смола шеллака не растворятся полностью в спирте. Когда с течением времени это произойдет, полученную смесь нужно пропустить через фильтр, при этом переливая в другую чистую емкость.

Выбор и подготовка заготовки

Основа будущего изделия – брусок квадратного сечения. Брусок должен быть без сучков, без трещин и прочих механических повреждений. С помощью линейки и карандаша намечают центры. Найти центр несложно, достаточно начертить по две диагонали на каждом торце бруска.

Прежде чем крепить болванку в токарный станок, ей надо придать форму, близкую к цилиндрической. Не стоит пытаться обточить цельный брусок, можно сломать инструмент или травмироваться в случае вылета крупных щепок. Но и создавать идеальный цилиндр необязательно, достаточно срезать углы, превратив брусок в восьмигранник. Это можно сделать топориком или рубанком.

Читайте так же:
Ручной фрезер для лдсп

Иногда в качестве основы используют не брусок, а заготовку, имеющую сечение, близкое к кругу, например обрезок полена. В данном случае используется несколько другая технология. Придавать полену круглую форму не придется, но возникают трудности в поиске центров. Тут не обойтись без специального инструмента плотника – центроискателя.

Технология шлифования и полирования

При шлифовании механически снимаются неровности металла в результате одновременного воздействия множества абразивных зерен (резцов). Грубую поверхность шлифуют обычно в несколько приемов с постепенным переходом от крупнозернистого к мелкозернистому абразиву. Хорошо шлифовать, меняя направление шлифования, т. е. последующее шлифование производить под углом или поперек рисок, оставшихся от предыдущего.

При полировании на поверхности металла происходят следующие процессы:

Шлифованный металл имеет ровную и гладкую поверхность без большого блеска, полированный — блестящую, зеркальную поверхность.

Если всю трудоемкость обработки изделий в гальваническом цехе принять за 100%, то на шлифовально-полировальные работы приходится 65—70%, а в некоторых случаях и более. Эти работы составляют почти 50% стоимости всех затрат при защитно-декоративной отделке деталей.

Механизация полирования прутковых деталей осуществляется по трем основным направлениям:

Обкатка роликами обеспечивает подготовку поверхности по 10-му и 11-му классам чистоты и выполняется на специально оборудованном токарном станке. На суппорте токарного станка устанавливают приспособление, имеющее три ролика, изготовленные из стали марки ШХ-15.

Расстояние между роликами устанавливают в зависимости от диаметра деталей. Обкатку поверхности выполняют при скорости вращения 1200 об/мин. Производительность одного станка составляет 100 пог. м поверхности деталей в смену. В зависимости от чистоты поверхности деталей обкатку выполняют за один или два прохода. При такой обработке деталь сохраняет свои размеры. При обкатке роликами облегчается физический труд рабочих и не требуется вентиляции.
На заводах существуют автоматы для шлифования и полирования труб и прутков различных диаметров. Трубы подают в горизонтальном положении по транспортеру в пространство между двумя кругами, расположенными друг против друга и вращающимися навстречу друг другу. Изделие шлифуется, полируется и продвигается вперед, подталкиваемое следующей трубой. Рабочий в данном случае только подает трубу на транспортерную ленту. Круги для полирования изготовляют из плотной бумаги и смазывают пастой из окиси хрома. Это дало заводу большую экономию материала и войлока. В настоящее время на заводах используется паста на основе окиси алюминия вместо окиси хрома.

Применяют универсальную полировальную головку, которая имеет индивидуальный электропривод и может быть установлена вертикально, горизонтально и под любым углом. Шпиндель полировальной головки приводится в движение от электродвигателя через клиноременную передачу. На одном конце щпирделя крепят эластичный шлифовальный или полировальный круг. Шпиндель головки перемещается вдоль оси на 160 мм, число оборотов шпинделя 1500—3000 в минуту. В зависимости от обрабатываемой поверхности мощность двигателей может быть от 3 до 5 кет. Для удаления пыли каждая головка имеет индивидуальный пылеприемник.

Внедрено в производство оригинальное приспособление для полирования коротких цилиндрических деталей. Оно может быть установлено на любом агрегате, имеющем вращательное движение шпинделя с осевым перемещением. Нижнюю часть приспособления закрепляют на столе, например, вертикально-сверлильного станка. Она представляет собой круглую плиту, на которой установлен опорный текстолитовый диск с накладкой из транспортерной ленты. Верхняя часть приспособления — кольцевой полировальный войлочный круг. Между полировальным кругом и опорным диском расположен сепаратор, разделяющий обрабатываемые детали. В процессе обработки полировальный круг вращается и прижимается к поверхности деталей, которые за счет сил трения катятся по поверхности опорного диска. В силу эксцентрицитета между осями круга и диска детали скользят по поверхности круга. Сложная сетка рисок на поверхности обрабатываемых деталей обеспечивает высокое качество отделки. Так же применяются оригинальные полуавтоматы для шлифования и полирования головок мелких крепежных деталей и торцов осей, шпонок и других деталей. Этот полуавтомат представляет собой соединение шлифовального станка, несущего шлифовальный или полировальный круги, и стола с вращающимся диском, снабженным гнездами для обрабатываемых деталей. Оператор во время вращения диска вставляет детали, которые, попадая под эластичный круг, обрабатываются и в момент завершения полного цикла обработки автоматически выбрасываются по наклонному желобу в специальную тару.

Применение полировальных автоматов обеспечивает большой экономический эффект: повышает производительность труда и экономит материалы (войлок, бязь, пасты).

Автоматы для шлифования и полирования используют на заводах, где организовано массовое поточное производство.

Чехословацкие специалисты считают, что если автоматизирован процесс нанесения гальванических покрытий, а работы по шлифованию и полированию ведутся вручную, то эффективность, экономичность и производительность труда не повышаются. Однако на мелкосерийных заводах применение ручного труда на шлифовально-полировальных операциях еще весьма значительно. Производительность труда в этих случаях может быть повышена правильной организацией рабочего места, удобным его освещением специальными плафонами (раздвижными во всех направлениях), а также увеличением линейной скорости кругов за счет увеличения их диаметра до 500—600 мм и увеличением числа оборотов шпинделя до 2500 в минуту и выше. В цехе должны иметься: мощная вентиляция, хорошее освещение у каждого шпинделя, удобное рабочее место, хорошо продуманные приспособления для подачи кругов и державки для деталей. Детали обрабатывают тремя кругами разных диаметров с различными (последовательными) номерами наждачных порошков, причем все три круга крепят на одном шпинделе. Этот
прием ускоряет обработку деталей почти в З раза, так как экономится время на смену кругов.

Читайте так же:
Отверстие под мебельный болт

На заводах для полирования деталей делают специальные приспособления на магнитной плите. Магнитный участок приспособления специально намагничивают в магнитной лаборатории. Особенно хорошо держатся плоские детали, круги. Для изготовления кругов целесообразно применять резину, картон, специальные пластмассы, плотную бумагу, дерево. Для изготовления кругов можно использовать: абразивные зерна (40%), жидкое стекло (40%), каолин (10%) и опилки (10%). Это позволяет применять указанные круги при окружной скорости 40—50 м/сек. Эти круги обладают способностью не засаливаться и самозатачиваться во время работы.

Также применяются гибкие шлифовальные круга на резиновой связке. Это высокоэластичный абразивный инструмент для шлифования. В процессе работы верхние абразивные зерна углубляются в связку, а нижние выступают из нее, что увеличивает количество зерен, одновременно участвующих в работе. Это способствует получению чистой шлифуемой поверхности (8 — 10-й класс чистоты) при более крупном абразивном зерне. Гибкие круги дают возможность производить обработку деталей сложных профилей, не нарушая формы изделия, и совмещать операции шлифования и полирования. Полирование гибкими кругами можно производить при воздушном охлаждении и с охлаждающими жидкостями, причем в последнем случае чистота поверхности повышается. Размеры гибких полировальных кругов приведены в табл. 1.

Круги указанных размеров изготовляют на электрокорунде зернистостью 40—16. Эластичность кругов — 1,2, 3,4; окружная рабочая скорость круга 18 м/сек. Эти круги можно применять при работе на бесцентровошлифовальных станках и на станках с двухшпиндельной головкой. Полирование канавок фигурных штампов производят электробормашинкой с гибким валом кругами диаметром 60—80 мм. Эти круги применяют также при полировании взамен войлочных и бязевых накатанных, что дает большую экономию войлока и материала.

Применяют шлифовально-полировальные самовентилирующиеся круги с охлаждением (в процессе работы обычные круги разогреваются и даже самовоспламеняются). Эти круги диаметром 400 мм крепят на специальной ступице, состоящей из двух дисков диаметром 200—250 мм. Нижний диск в центральной части имеет втулку с внутренней резьбой и фланцем с двумя отверстиями для фиксирования положения верхнего диска при сборке. В радиальном направлении на этом диске установлены шесть лоластей, которые при вращении круга отбрасывают воздух к периферии равномерно по всему периметру благодаря возникающей центробежной силе. На диске имеются шесть концентрично расположенных отверстий диаметром 25 мм для всасывания воздуха. По периферии диска расположены 19 штырей, на которые монтируют полирующую ткань. Полирующая ткань может идти после вырубки на специальном вырубном прессе диаметром 400 мм или из отходов диаметром 250 мм. Эти остатки от сработанного большого круга складывают вчетверо до получения прямоугольного сектора. В центральной части сектора на пневматическом прессе с помощью специального штампа прорубают два отверстия диаметром, соответствующим штырям нижнего диска, на расстоянии, равном расстоянию между штырями. Каждый такой сектор монтируют на два штыря, а следующий сектор монтируют через один свободный штырь. Таким образом, набирают круг на всю его толщину, а затем устанавливают верхний диск. Диски стягивают гайкой, и круг устанавливают на шпиндель станка. Такие круги внедрены для использования отходов, что дает увеличение использования материалов на 25% и стойкости полирующего материала в 2 раза.

Представляет интерес конструкция полировальных кругов, которая широко применяется за рубежом. Их изготовляют следующим образом: полосу ткани (шириной, равной не более диаметра круга) вырезают под углом к основе и утку, свертывают в виде спирали до тех пор, пока не получится необходимое количество слоев, после чего зажимают между боковыми пластинами, и образуется круг с волнистыми, складчатыми краями. Этот круг не оставляет следов ворса на поверхности изделия в процессе полирования. Наличие складок создает хорошую вентиляцию при полировании и позволяет вести работу с повышенным давлением. Кроме того, ткань, нарезанная по диагонали, придает кругу большую прочность, и он может выдерживать тяжелые условия полирования.

Оригинальные круги различных диаметров используют в Чехословакии. Их изготовляют из отдельных прямоугольных кусочков кожи или наждачной шкурки, собранных на стальной ленте, которая прикреплена к шайбе, надевающейся на шпиндель станка. Такие круги позволяют обрабатывать детали сложной конфигурации. Там же вместо кругов применяют абразивные ленты, что дает большую экономию фетра, войлока, бязи и других материалов и увеличивает скорость и качество обработки.

В Чехословакии применяют для шлифования круги, изготовленные из абразивного полотна (взамен войлочных с накаткой абразива). Готовятся они следующим образом: на ленту из хлопчато-бумажной ткани наносят с помощью ролика первый слой фенол-формальдегидной смолы, затем в электростатическом поле при напряжении 110 кв на слой смолы ленты наносят абразив требуемой зернистости (№ 40, 80, 120, 180, 240 и т. д.). Далее пульверизатором наносят второй слой фенол-формальдегидной смолы для закрепления абразива, после чего сушат при температуре 120—130С. Готовое абразивное полотно разрезают на листы размером 100X150 мм укрепляют их в стальном кольце, имеющем прорези, и заливают пластмассой. Срок службы таких кругов 20—40 час.

Читайте так же:
Цыкает импульсный блок питания

Пасты. Большое значение для ускорения технологического процесса декоративной отделки изделий на механизированном и автоматизированном оборудовании имеют шлифующие и полирующие пасты. Эффективность декоративной отделки зависит от качества паст. Составы паст определяют применимость их для полирования различных металлов.

Наиболее универсальным составом шлифующих и полирующих паст считается следующий: связка 15—30%, абразив 70—85%. Пасты готовят в выпарных чашах. Расплавляют жиры, нагревают их, добавляют абразивы при тщательном перемешивании всей массы. Эту операцию ведут непрерывно до тех пор, пока вся масса станет однородной по консистенции и цвету. Если в пасту необходимо ввести специальные связки (церезин, пчелиный воск и др.), их расплавляют перед добавлением абразивов. Рецептуры различных паст приведены в табл. 2 и 3.



Пасты для шлифовально-полировальных работ, применяемые в Чехословакии. В Чехословакии шлифовалыю-полировальные пасты изготовляют в централизованном порядке на специализированных предприятиях и поставляют на все машиностроительные заводы по их заявкам. Помол абразивов производят на абразивных заводах в специальных мельницах с воздушной сортировкой зерна по величине.

1. Состав пасты для грубого шлифования стали в %:

Температура варки 60—70° С; степень помола абразивов 4000 отв. на 1 см2.

* Парафин ГАЧ—последняя фракция стандартного парафина, добавляется в пасты с целью экономии стандартного парафина.

2. Cостав пасты для шлифования № 240 (средняя) в %:

Степень помола 10000 отв. на 1 см2; температура варки 80° С.

3. Состав пасты для шлифования пластмасс в %:

Степень помола 4000 отв. на 1 см2; температура варки 80° С.

4. Состав шлифовальной жировой пасты для просалки в %:

Степень помола 4000 отв. на 1 см2; температура варки 70° С.

5. Состав паст для массового полирования деталей из пластмасс и алюминия в барабанах в %:

Степень помола 10000 отв. на 1 см2; температура варки 80° С.
Пасту изготовляют в виде стержней диаметром 10 мм и длиной 10 мм. Стержни производят на полуавтомате, пасту подают через бункер шнеком к диску с отверстием диаметром 10 мм и отсекают проволочными ножами, работающими с помощью двух электромаг¬нитов. Изделия и стержни пасты загружают в соотношении 1:1 (по весу). Продолжительность обработки определяется качеством поверхности обрабатываемых изделий.

6. Состав пасты для полирования никеля в %:

Степень помола 10000 отв. на 1 см2; температура варки 70° С.

7. Состав венской извести в %:

В сульфате бария допускается содержание воды не выше 2%,
Изготовленную пасту разливают в тару (картонные цилиндры), которая внутри покрыта жидким стеклом, а сверху заливают слоем парафина (5—6 мм).

8. Состав пасты «R» (радикал) для полирования цветных металлов (цинка, латуни, меди, бронзы и др) в %:

Степень помола 10000 отв. на 1 см2; температура варки не более 80° С.

9. Состав пасты для полирования алюминия и пластмассы в %:

Степень помола 10000 отв. на 1 см2; температура варки 60°С.

10. Состав пасты «Е» для пластмассы и алюминия в %:

Степень помола 10000 отв. на см2; температура варки 80°С.

11. Состав пасты №1 для полирования по хромовому покрытию в %:

Степень помола 10000 отв. на 1 см2; температура варки 80° С.

12. Состав пасты № 2 для полирования по хромовому покрытий> в %:

Степень помола 10000 отв. на 1 см2; температура варки 80° С.

13. Состав пасты «АЛМ» для полирования хромового покрытия и изделий из нержавеющей стали и алюминия в %:

Степень помола не выше 7 мк; температура варки 80° С. Основной компонент пасты микропорошок — электрокорунд, представляющий собой окись алюминия или модификации окиси алюминия.

14. Состав пасты для полирования органического стекла в %:

Изготовленные пасты разливают в различные металлические формы, на поверхность которых предварительно нанесен тальк. Все пасты пригодны к употреблению в течение трех месяцев с момента их изготовления.

Полировка дерева на токарном станке: хитрости, советы и рекомендации

Полировка деревянных поверхностей – сложный технологический процесс.

Который помогает приобрести изделию красивый окончательный внешний вид, выровнять поверхность и довести работу до конца.

poddelki-iz-derev-1

Особенности процесса

Не каждый сорт древесины можно отполировать. Например, дуб или сосна вовсе не подходят для полировки. Для этого необходимы сорта древесины с мелкослойным строением. В результате процесса покрытие становится прозрачным и ровным. Поверхность становится зеркальной, а оттенки дерева сохраняются натуральными.

С помощью чего?

Для полировки используется политура. Она отличается от стандартного спиртосодержащего лака. Содержание смол в политуре в 3 раза меньше, чем в лаке. Именно это и позволяет сделать покрытие зеркально прозрачным.

tok-po-der-svoim-ruk-podruchnik

Технология

Сам процесс состоит из нескольких этапов. Алгоритм, следующий:

  1. Подготовительный этап. В это время поверхность изделия шлифуют и удаляют с него всю грязь, пыль, ворс. При шлифовке используется абразив с разными показателями зернистости.
  2. Грунтовка поверхности. она проводится с использованием льняной ткани и лака. Льняная ткань подходит лучше всего, поскольку не оставляет мелких волокон на заготовке.
  3. На третьем этапе происходит непосредственно полировка изделия. После нанесения специального вещества тампон изо льна следует пропитать растительным маслом и покрыть изделие равномерным слоем. Каждый новый слой политуры должен высохнуть, после чего его следует протереть ветошью для удаления пыли и придания поверхности идеального внешнего вида.
Читайте так же:
Сколько весит килограмм меди

Финишным этапом является полировка.

Советы и рекомендации

Чтобы дерево лучше приняло политуру, его необходимо смазать протравкой. Этот состав можно сделать самостоятельно или приобрести готовый. Темное дерево необходимо смазывать протравой несколько раз. Светлое – один раз.

shlif-derev

Состав для полировки можно сделать самостоятельно в домашних условиях. Для этого понадобится:

  • 60 г смолы шеллака;
  • спирт этиловый или винный крепостью 90–95° емкостью 500 мл.

Хранить приготовленную политуру необходимо в закрытой стеклянной емкости. Смесь требуется регулярно перемешивать.

Полировка на токарном станке происходит гораздо быстрее, если использовать жимки. Это приспособление из двух деревянных брусков. туда закладывают наждачную шкурку или засыпают порошок.

Возможные ошибки

В первую очередь важно закрепить заготовку. Если деталь не будет надежно закреплена, то качество шлифовки и полировки будет низким.

Обязательно соблюдать правила техники безопасности при работе с токарным станком. запрещено допускать к оборудованию детей и лиц, которые незнакомы с устройством токарного станка.

tok-po-der-svoim-ruk-1

Процесс полировки изделий из древесины на токарном станке состоит из несколько этапов и позволяет придать заготовке конечный внешний вид, сочный цвет и глубину. Важно правильно соблюдать все особенности процесса и подобрать состав для полировки.

Существуют 4 основных вида отделки поверхностей: 1) Опиливание 2) Полирование 3) Притирка 4) Накатывание. — презентация

Презентация на тему: » Существуют 4 основных вида отделки поверхностей: 1) Опиливание 2) Полирование 3) Притирка 4) Накатывание.» — Транскрипт:

2 Существуют 4 основных вида отделки поверхностей: 1) Опиливание 2) Полирование 3) Притирка 4) Накатывание

3 Опиливание Применяется для выравнивания фасонных поверхностей, снятия с обрабатываемой поверхности небольшого (0,01 – 0,05 мм) слоя металла, удаление заусенцев и притупления острых кромок. Опиливание производить при V = м/мин. Напильник держать левой рукой за ручку. А правой – за носок перпендикулярно оси детали. При опиливании, напильник медленно подавать вперед с небольшим нажимом. Постепенно перемещая его по всей обрабатываемой поверхности детали.

4 Полирование Позволяет получить малую шероховатость поверхности. Эту операцию выполняют на токарном станке шлифовальной шкуркой. Её закрепляют между двумя шарнирно связанными деревянными колодками. При внутреннем полировании шкурку наматывают на деревянную оправку и закрепляют её конец в прорези оправки. Как при внешнем. Так и при внутреннем полировании не допускается прижимать шкурку к детали вручную. Окружная скорость при полировании 60 – 70 м/мин. Подобрать абразивную шкурку по таблице: Шероховатость поверхности Номер зернистости шкурки Необработанная поверхность 50; 40 Rz4025; 20; 16 Rz20,; Rz10; 2,512; 10; 8; 6 1,25- 0,165;4;3

5 Для полирования полосу шкурки шириной мм во избежание ожога пальцев сложить в несколько слоев так, чтобы длина слоя не превышала длины окружности полируемой поверхности. Отвести суппорт вправо, включить станок на максимальную скорость вращения шпинделя. Локтем правой руки опереться на резцедержатель и двумя руками снизу прижать многослойную полосу шкурки к вращающейся детали, медленно и равномерно перемещая ее вдоль обрабатываемой поверхности. Внимание! В процессе полирования нельзя шкуркой полностью охватывать обрабатываемую поверхность, так как она может намотаться на деталь и защемить пальцы

6 Притирка Это окончательная чистовая обработка поверхностей для получения высокой точности и малой шероховатости. Припуски под притирку принимают (0.01 – 0,03 мм) на сторону. Инструментом для выполнения этой операции служит чугунный или медный притир, представляющий собой втулку с одной или несколькими прорезями. При обработке наружной поверхности детали рабочей частью притира является его внутренняя поверхность. А при обработке внутренней поверхности детали – наружная. Рабочую поверхность притира покрывают пастой. Состоящей из мелкозернистого абразивного порошка и масла. Притирка наружной цилиндрической поверхности на токарном станке: 1 разрезной притир; 2 хомут; 3 регулировочный винт.

7 Накатывание Виды накаток. Накатка, которая делается на поверхностях, охватываемых рукой, бывает прямая и косая сетчатая. Ролики для накатывания изготовляются из стали марок У10А, У12А, ХВГ, 5ХНМ. Очень хорошо работают ролики, изготовленные из высокохромистой стали марки ХЭ12.

8 В державке закрепляют один или два накатных ролика. При накатывании сетчатых рифлений обойма с роликами свободно крепится в державке и само устанавливается из накатываемой поверхности. Ролики должны располагаться строго параллельно обрабатываемой поверхности. Накатывание осуществляют за 2-3 рабочих хода. Нежесткие детали могут отжиматься под действием большого радиального усилия. Поэтому для получения на них рифлений выполняют рабочих ходов. Накатывание ведут с подачей в обе стороны. Поперечную подачу роликов производят в конце каждого рабочего хода; при этом ролики не должны выступать за пределы детали.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector