Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Паз в шурупе 4 буквы

Дюбель

Дюбель (нем.  Dübel  — шпонка, шкант, вставной шип) — крепёжное изделие, которое совместно с другим крепёжным изделием различными способами закрепляется в несущем основании и удерживает какую-либо конструкцию.

Дюбель устанавливается в основание для возможности вкручивания, вклеивания или вколачивания в него другого крепёжного элемента, например, шурупа или самореза.

Содержание

История [ править | править код ]

Первый дюбель был произведен в 1910 году Джоном Джозефом Ролингсом. В 1911 году он подал заявление в Патентное ведомство в Лондоне. 14 января 1913 года выдан патент № 22680/11. Дюбель состоял из конопляного шпагата и клея из крови животных.

В 1958 году немецкий инженер Артур Фишер изобрёл нейлоновые гильзы под распорный резьбовой крепёж.

Когда пластмассовые дюбели ещё не были распространены повсеместно, в качестве дюбелей в домашних условиях использовались самодельно выструганные деревянные «чопики». Однако, при установке корпусной детали на два и более винта и их сравнительно малом допуске расположения без чопиков бывает не обойтись из-за погрешностей при сверлении и практической невозможности отрегулировать установочное отверстие дюбеля.

Конструкция [ править | править код ]

У дюбеля различают две основные части: нераспорную часть, не участвующую в закреплении, и распорную (рабочую) часть, которая изменяет свои размеры при образовании соединения.

Также дюбель может иметь манжету(R) — кайму вокруг отверстия, не позволяющую дюбелю проваливаться в отверстие основания или закрепляемого материала. По форме манжета может быть потайной, округлой или цилиндрической.

Классификация [ править | править код ]

Способы закрепления дюбеля [ править | править код ]

  • Сила трения — дюбель своими стенками прижимается к основанию.
  • Разная форма дюбеля и отверстия в основании — задняя часть дюбеля, не помещающаяся в отверстие.

Файл:Plastic screw anchor-animation.ogv

Воспроизвести медиафайл

Способы монтажа, в зависимости от конструкции дюбеля [ править | править код ]

  • Забивание
  • Завинчивание

Материал изготовления [ править | править код ]

Виды монтажа [ править | править код ]

  • Предварительный монтаж — дюбель устанавливается в основание на всю длину.
  • Сквозной монтаж — часть дюбеля проходит через закрепляемую конструкцию. Дюбель для такого вида монтажа имеет удлинённую нераспорную часть.

Назначение [ править | править код ]

Назначение по материалу основания [ править | править код ]

  • Для плотных полнотелых материалов: кирпича, бетона, природного камня.
  • Для пористых и пустотелых материалов: ячеистого бетона (газобетона, пенобетона), шлакобетона, пустотелого кирпича и пустотелых бетонных блоков. Отличается удлинённой распорной частью.
  • Для листовых материалов: гипсокартона, ДСП.
Назначение по области применения [ править | править код ]
  • Фасадный и рамный — отличается удлинённой нераспорной частью. Используется для сквозного монтажа различных конструкций.
  • Для теплоизоляционных материалов: минеральной ваты, пенополиуретановых панелей. Используется для сквозного монтажа. Отличается увеличенной манжетой (тарелкой). дюбель.

Размеры дюбелей, шурупов к ним и отверстий под дюбели [ править | править код ]

ДюбельОтверстие под дюбельДиаметр шурупа, мм
диаметр, ммдлина, ммдиаметр сверла, ммглубина сверления, мм
5255303,5 — 4,0
6306364,0 — 5,0
6406464,0 — 5,0
6506564,0 — 5,0
8408484,5 — 6,0
8508584,5 — 6,0
8658734,5 — 6,0
105010606,0 — 8,0
108010906,0 — 8,0
126012728,0 — 10,0
147014848,0 — 10,0

Примечание: Глубина отверстия больше, чем длина дюбеля. Это необходимо для того, чтобы в отверстии осталось место для пыли от сверления и чтобы кончик шурупа выходил за пределы дюбеля.

Установка [ править | править код ]

Для наилучшего сцепления дюбеля с основанием отверстие после просверливания необходимо очистить от буровой муки. Кроме того, шуруп должен немного выходить за пределы дюбеля до своего номинального диаметра, чтобы вся распорная часть участвовала в закреплении.

См. также [ править | править код ]

Литература [ править | править код ]

  • Панкратов Б. Крепёж в ассортименте, или Где пасуют гвозди и шурупы // Техника — молодёжи. — 1996. — № 4. — С. 66—68.

Ссылки [ править | править код ]

  • Значения в Викисловаре
  • Медиафайлы на Викискладе

Типы битов для шуруповертов

Биты для шуроповертов могут иметь различные типы хвостовиков и наконечников в зависимости от назначения. Попробуем разобраться какие существуют разновидности битов и для чего они предназначены.

Конструкции хвостовика

Большинство битов имеют шестигранный хвостовик 1/4, который подходит для трехкулачковых патронов дрелей и шуроповертов.

Вставной бит

Вставные биты имеют короткий хвостовик, они предназначены для установи в магнитном держателе.

Магнитный держатель

Биты с длинным хвостовиком предназначены для установки непосредственно в патрон.

Двусторонние биты могут имеют два одинаковых или разных наконечника, они могут не подходить к некоторым патронам (например к патрону 6,35мм).

Типы наконечников

Форма наконечника зависит от формы пазов, выполненных в головке болта, винта, шурупа. Выбрать подходящие биты для шуруповерта вы можете на сайте компании Инсел.

Читайте так же:
Способы обжимки витой пары

Рассмотрим наиболее распространенные типы пазов, выясним какие биты подходят для них и какие из них являются взаимозаменяемыми.

Шлицевые пазы

Шлицевой паз SL с битом

Винт, имеющий одну прорезь — шлицевой паз, затягивается битом или отверткой с плоским жалом. Используется в столярных и других изделиях, где для затяжки требуется небольшой крутящий момент. Плохо подходит для работы электроинструментом, т.к бит может выскользнуть из паза, и повредить винт или окружающий материал.

В головке винта может быть выполнен изогнутый по глубине паз, который позволяет открутить винт даже без использования отвертки, например с помощью монеты.

На головке винта могут быть выполнены два паза, направленные перпендикулярно друг другу.

Двойной шлицевой паз

Для закручивания может использоваться шлицев бит или отвертка. Если один паз деформируется при обслуживании, можно использовать второй паз. Данный вид углубления не считается крестовидным, так как состоит только из двух наложенных друг на друга простых фрезерованных пазов, без углубления профиля паза.

Крестовидные пазы

Паз Phillips или крестообразное углубление ANSI типа I был создан Джоном П. Томпсоном, а затем куплен бизнесменом Генри Ф. Филлипсом. В головке винта выполнено крестообразное углубление сложной формы. Это углубление обеспечивает точное выравнивание, и снижает вероятность выскальзывания бита или отвертки из паза.

Крестовидный паз PH с битом

Углубления Phillips II имеют вертикальное ребро между крестообразными пазами, которое взаимодействует с горизонтальными ребрами в бите, это обеспечивает надежный контакт и защиту от выпадения. Биты Phillips и Phillips II совместимы.

Паз Frearson или крестообразное углубление ANSI Type II, похож на паз Phillips, но у Frearson больший угол углубления, выполненного форме буквы V.

Углубление по стандарту ANSI Type II

Это углубление позволяет выполнять затяжку крепежных элементов с высоким крутящим моментом, с минимальным риском выскальзывания бита или отвертки из паза.

Pozidriv — улучшенная версия паза Phillips, или Type IA по стандарту ANSI.

Паз типа PZ

Он был специально разработан для обеспечения большего крутящего момента и большего сцепления. Внешним отличием паза Pozidriv является наличие радиальных выемок (отметок), расположенных под углом 45° от основного поперечного углубления на головке винта.

В то время как углубление Phillips имеет слегка скошенные боковые стороны, заостренный наконечник и закругленные углы, углубление Pozidriv имеет параллельные боковые поверхности, тупой наконечник и дополнительные более мелкие ребра под углом 45 ° к основным гнездам. Процесс изготовления битов Pozidriv является более сложным, чем для крестообразных наконечников Phillips.

Бит Phillips может быть изготовлен путем вырезания четырех простых пазов, бит Pozidriv требует двух операций обработки под прямым углом для каждого паза.

Pozidriv и Phillips частично взаимозаменяемы, но неаккуратное использование битов может привести к повреждению винтов.

Углубление Supadriv очень похоже по функционалу и внешнему виду на Pozidriv, для обоих типов можно использовать одинаковые биты без повреждения винтов.

Паз Supadriv

Углубление Supadriv допускает небольшое угловое смещение между винтом и отверткой или шуроповертом с битом.

BNAE NFL22-070 — винт с крестообразным шлицем с двухступенчатой ​​конструкцией и увеличивающимся диаметром жала.

Ступенчатый крестовидный паз

JIS B 1012 обычно используется в японском оборудовании. Углубление выглядит как крестообразный шлиц, но может быть поврежден отверткой с крестообразным шлицем. Для завинчивание винтов с углублением типа JIS B 1012 выпускаются специальные биты «JIS».

Паз стандарта JIS

Квадратные углубления

Квадратные углубления бли изобретены П.Л Робертсоном. Углубление имеет небольшую конусность, что упрощает установку бита.

Квадратные пазы в крепежных соединениях

Двойной квадрат — это два квадрата Робертсона, расположенных под углом 45 °, образующих восьмиконечную звезду. Конструкция обеспечивает большее число установочных положений для бита (по сравнению с квадратным пазом).

Тройной квадрат , также известный как XZN , углубление (12-конечная звезда) получается путем наложения трех равных квадратов при последовательном вращении на угол 30 °. Для закручивания винтов с тройным или двойным квадратом могут использоваться как специальные биты, так и биты Робертсона.

Крепления с тройным квадратом используются в соединениях, где требуется затяжка с высоким моментом, например в болтовых соединениях блока цилиндров и компонентах трансмиссии. Они обычно встречаются на немецких автомобилях Audi, BMW, Opel , Mercedes, Volkswagen.

Шестигранный паз

Шестигранные пазы позволяют обеспечить высокое усилие затяжки крепежного соединения.

Болт с внутренним шестигранником HEX с битом

Затяжка осуществляется с помощью шестигранных битов или ключей. Болты с внутренним шестигранником широко используют в промышленности, для крепления деталей машин, гидравлического оборудования.

Звездообразные пазы

Углубление Torx или звездообразный паз был спроектирован для обеспечения затяжки с высоким моментом.

Звездообразный паз и бит для него

Torx очень популярен в автомобильной и электронной промышленности из-за высокой устойчивости паза к повреждениям, увеличенного срока службы битов, а также из-за снижения утомляемости рабочего, т.к ему не нужно нажимать на инструмент для предотвращения выскальзывания бита или жала отвертки из паза.

Читайте так же:
Обозначение сварных швов на строительных чертежах

Torx Plus — это улучшенная версия Torx, которая обеспечивает увеличение срока службы инструмента и выдерживает больший крутящий момент при затяжке по сравнению с Torx.

Возможности ручного фрезера, особенности работы с ним

работа с фрезером

Ручной фрезер относится к числу инструментов, которые просто обязаны быть в арсенале у домашнего мастера. При наличии различных насадок фрезер способен выполнять самые разнообразные задачи: с его помощью можно сделать желоб, выбрать паз в дереве, обработать кромку изделия из древесины, изготовить элементы соединения деталей и многое другое. О том, как производятся самые распространенные операции, расскажем в этой статье.

Выборка пазов, фрезерование уступов

Паз представляет собой выемку, ограниченную плоскостями или фасонными поверхностями. Этот элемент может быть различной формы – прямоугольной, треугольной, трапецеидальной, Т-образной и фасонной. Также различают сквозные, закрытые и полузакрытые пазы.
сделать желобсделать желоб

Пазовые фрезы бывают нескольких типов:

  1. Прямые. Наиболее распространенный тип, который можно использовать для выполнения самых разнообразных работ. Такая оснастка выполняет ровный прямоугольный паз в дереве.
  2. Галтельные. Образуют полукруглый паз, могут использоваться для создания канавок в изделиях.
  3. V-образные. Создают паз с углами 45 градусов. Используются преимущественно для вырезания на деталях орнамента или букв. Ими можно выполнить рисунок на деревянной поверхности.
  4. Шиповые («ласточкин хвост»). Предназначены для изготовления скрытых и открытых шиповых соединений. Нашли широкое применение в мебельном производстве.

Уступом называется выемка, ограниченная двумя взаимно перпендикулярными областями. Для изготовления этого элемента могут использоваться концевые, дисковые или торцевые фрезы. Принцип работы здесь аналогичен выборке пазов.

работа с фрезером

Фрезерование и обработка кромок

Обработка кромки выполняется при изготовлении большинства деревянных заготовок: в одних случаях необходимо только скругление углов, в других — придание всему изделию необычной формы. Для обработки кромок используются:

1. Конусные фрезы. Стачивают угол заготовки под 45 градусов.

2. Калевочные фрезы. Их основное предназначение – закругление кромок, они образуют профиль в четверть окружности. Обработка кромки фрезой данного типа позволяет придавать изделиям красивые плавные очертания. Ассортимент калевочных фрез довольно обширен, радиус круга варьируется от 3,2 до 16 мм.

3. Четвертные фрезы. Они не просто округляют угол, но и образуют небольшие пазы над и под округлостью. Как правило, данный тип используется при изготовлении оконных рам.

4. Профильные (декоративные) фрезы. Срезают профили на кромке, образую плавную криволинейную поверхность. Используются преимущественно для создания декоративных элементов.

5. Галтельные фрезы. Применяются для создания внутреннего четвертного паза в дереве.

Получили распространение при изготовлении декоративных краев изделий, в том числе мебели.

Особенности работы с фрезером

Перед началом работ рекомендуем ознакомиться с ключевыми моментами, которые важно учитывать при работе с фрезером:

— фрезер следует держать плотно прижимая к заготовке, но при этом не сильно надавливая на нее.

— передвигать фрезер нужно равномерно, замедлять движения (в особенности при изменении направления фрезы) не рекомендуется, так как это может привести к появлению прожигов.

— перед началом работ вы столкнетесь с необходимостью регулировки упора. Делается это следующим образом: сначала отключите инструмент, выдернув шнур из розетки; далее вставьте выбранную фрезу в цангу; затем поставьте фрезер на плоскую поверхность и надавите сверху так, чтобы фреза соприкасалась с поверхностью и закрепите верхнюю часть инструмента в таком положении. Чуть ослабив прижимной винт, опускайте стержень до тех пор, пока он не соприкоснется с упорной площадкой и затем поднимите стержень на высоту, равную необходимой глубине погружения фрезы. Зафиксируйте фрезу в нужном положении, затянув винт.

— выборка пазов большой глубины, как правило, осуществляется в несколько этапов. Здесь важно не допускать отклонения фрезера от направляющей. Обращаем ваше внимание, что каждый раз при изменении глубины фрезы (после каждого прохода) необходимо выключить инструмент.

— если вы пользуетесь маломощным фрезером с диаметром хвостовика 6 мм, рекомендуется снимать слой толщиной не более 3 мм за один проход. Моделями с мощностью приблизительно 900 Ватт и хвостовиком 4-6 мм можно снимать слой до 8 мм толщиной. И мощные фрезеры с хвостовиком 8 мм вполне пригодны для снятия 6-8 мм древесины за один проход.

Приспособления для работы с фрезером

работа с фрезером

1. Параллельный упор. Это приспособление идет в комплекте абсолютно со всеми фрезерами. Самый простой вариант параллельного упора – гнутая металлическая пластина на двух стальных штангах с вырезом по центру. Правда, такое исполнение имеет ряд существенных недостатков, в числе которых невысокая жесткость, сложность настройки положения и невозможность отрегулировать базу опорной поверхности. В более совершенных конструкциях эти минусы устранены.

Читайте так же:
Приспособления для сварки металлоконструкций

2. Направляющая шина. Является альтернативой параллельному упору, но в отличие от него, может быть установлена в абсолютно любом месте заготовки, с любым отступом от края и под любым углом к нему. В данном случае на штанги устанавливается специальный башмак, который позволяет инструменту легко передвигаться по шине.

3. Копировальное кольцо. Также зачастую входит в стандартную комплектацию. Обычно данное приспособление представляет собой штампованную стальную пластину с выступающим кольцевым бортиком вокруг центрального отверстия. Здесь важно обратить внимание, что втулка должна подбираться в соответствии с используемой фрезой, поэтому в некоторых случаях целесообразно иметь в запасе сразу несколько колец.

работа с фрезером

4. Угловой упор. Это приспособление позволяет получать точные копии детали. В данном случае заготовка располагается не под шаблоном, а над ним.

5. Циркуль. Позволяет упростить работы криволинейной резки по радиусу.

6. Пылеотсос. Очень нужное в работе приспособление, пренебрегать которым не стоит. Как правило, он представляет собой кожух, который крепится снизу, под параллельным упором, сбоку или сверху.

Приемы работы с фрезером

  1. Обработка кромок, изготовление фальцев и профилей осуществляются таким образом, чтобы инструмент передвигался в направлении набегания режущих кромок фрезы.
    работа с фрезером
  2. При работе с параллельным упором или направляющей планкой фрезер также следует вести в направлении набегания режущих кромок.
    работа с фрезеромработа с фрезером
  3. Если вы, к примеру, фрезеруете свободный рисунок на деревянной поверхности, необходимо работать инструментом с учетом того, что фрезу будет «уводить» чуть влево от направления перемещения. Желательно, чтобы направление фрезера оставалось неизменным во время работы. Если, к примеру, вы ведете фрезер слева направо, то инструмент должен уклоняться в направлении «от себя».
    работа с фрезером
  4. При использовании внутреннего шаблона следует вести фрезер по часовой стрелке, вдоль кромок шаблона
    работа с фрезером
  5. Если же вы работаете с наружным шаблоном, фрезер следует вести против часовой стрелки.
    работа с фрезером
  6. При работе с циркулем инструмент должен двигаться против часовой стрелки таким образом, чтобы фреза не уклонялась от окружности, а стремилась к ней.
    работа с фрезером

Магнитный держатель для ножей своими руками в закладки 3

Простой, удобный и стильный магнитный держатель для ножей своими руками сделать вовсе не сложно. Самодельное изделие мало чем отличается от фабричного, а тот, кто хозяин на кухне, оценит все преимущества данного приспособления по достоинству.

Для изготовления магнитного держателя приготовьте:

  • кусок доски;
  • неодимовые магниты;
  • шурупы;
  • силиконовый клей;
  • лак или краску для дерева;
  • металлический поднос;
  • настольную пилу;
  • дрель;
  • маршрутизатор.

Шаг 1. Из имеющейся у вас доски нужно вырезать блок. Размер его будет зависеть от количества ножей в вашем наборе и от ширины их лезвий. Стандартный размеры блока 5 х 40 х 2 см. Можете проявить собственную фантазию и вырезать из доски не просто прямоугольной формы держатель, но и заготовку в виде буквы, волн и прочее.

Шаг 2. Подготовив основу держателя, займитесь разметкой паза под магниты. Определяясь с шириной углубления, исходите из диаметра магнитов. Обязательно оставьте зазор в несколько миллиметров. В данном мастер-классе, чтобы маршрутизатором было удобнее работать, прямо на заготовке была сооружена конструкция из досок, которую вы можете видеть на фото. Конструкция была создана из кусков МДФ. Имея под рукой лобзик, вы сможете обойтись без этого этапа.

Шаг 3. Вырежьте паз. Отверстие не должно быть сквозным. В данном случае толщина оставленного куска древесины составила 15 мм. Обратите внимание, толщина оставшейся древесины в пазу должна соответствовать силе магнита. Если он слабый, то и 15 мм – это много и ножи на держателе крепиться не будут. Для мощных магнитов толщину древесины можете оставлять большую. Используемые в данной инструкции магниты – это серия D83 b, для таких же параметров паза подойдут и магниты D82.

Шаг 4. Края паза закруглите и обработайте его наждачной бумагой, чтобы поверхность изделия была гладкой.

Шаг 5. Паз протрите тряпкой, чтобы удалить остатки пыли и стружки.

Шаг 6. Положите деревянную часть держателя на металлический поднос. Отправьте в заготовленную ложбину неодимовые магниты. Обязательно соблюдайте полярность, чтобы магниты не отталкивались.
Поднос нужен, чтобы магниты не стучали друг о друга. Несмотря на мощность изделий, они являются очень хрупкими, а наличие металла, к которому они притягиваются, позволит магнитам оставаться на месте.

Шаг 7. Залейте паз с магнитами силиконовым клеем. Его должно быть много. Дайте клею подсохнуть.

Шаг 8. После высыхания клея обработайте деревянную поверхность краской для дерева, лаком или морилкой.

Шаг 9. В стене и в самом деревянном держателе просверлите направляющие отверстия под шурупы. Прикрутите изделие к стене.

Читайте так же:
Подключение светодиодной ленты через блок питания

Работа окончена, вам осталось прикрепить ножи к держателю и оценить все удобство данного приспособления.

Маленькое устройство, решившее большую проблему. Кондуктор для мебели

Точное сверление. Даже без разметки. Даже неподходящим сверлом. И даже дрелью с биением патрона. И все это быстро. Около 200 отверстий я просверлил, и ни одно из них не оказалось дыркой. Как такое возможно? Сейчас расскажу.

Однажды я купил шкаф в Икее. Как любят шведы, продавался он в картонной коробке, в виде стопочки досок и пакетика с фурнитурой. Быстренько его собрав, я решил, что эти доски мало чем отличаются от мебельного щита из Леруа Мерлен, только нарезаны по нужному размеру и просверлены отверстия под крепеж — а цена выше в несколько раз. При этом нарезать листовой материал можно в том же Леруа почти за спасибо.

Потом мы делали ремонт и долго не могли решить, куда пристроить стиральную машину. В ванной ей не хватало места, кухню хотелось освободить для более важных вещей, в прихожей она не смотрелась… Вот если б спрятать ее в тумбу, это решило бы проблему. Но где взять тумбу с внутренним размером 60 см? Готовой нигде не продается, и я решил смастерить ее сам. Тот первый опыт был не вполне удачный. Тумба собиралась на эксцентриковых стяжках и конфирматах (это такие шурупы для дсп). Для эксцентриковой стяжки нужно просверлить два отверстия в перпендикулярных плоскостях с пересекающимися осями. Пару раз я промахнулся со сверлением, отверстия пришлось рассверливать, чтобы все совпало, а, стало быть, появились люфты. Одно отверстие и вовсе вышло сквозным, чуть пол не просверлил. Тумбу я конечно собрал, но появилось понимание, что не все так просто. А тумба при отжиме машинкой подпрыгивает и дребезжит.

И тут грянул новый ремонт. На этот раз требовалось соорудить мега-шкаф. Он должен быть широким (более 2 м.) глубоким (76 см. в глубину), сделан должен быть из березовой фанеры 21мм, и самое главное — нижняя часть не должна иметь цоколь. Идея состоит в том, чтобы в нижнюю секцию шкафа вкатывались тумбы на колесиках. Это здорово упрощает загрузку вещей в такой глубокий шкаф. Позволяет быстро выкатить, скажем, тумбу с инструментами и прикатить ее к месту ремонта. Или тумбу с книгами к письменному столу. И не бегать за каждой мелочью в шкаф. Вот примерно так это должно выглядеть:

(дверцы и ящички/полочки условно не нарисованы, но они будут)

Конечно, такие ноги мигом разъедутся без крепления к единому основанию, и шкаф рухнет. Чтобы этого не произошло, шкаф монтируется на несущую стену дома, всю нагрузку несет она. Это снимает вопрос задней стенки. Это позволит при необходимости заменить напольное покрытие, не вытаскивая шкаф из комнаты. Просто выкатываем тумбы, снимаем нижнюю часть перегородок, а остальной шкаф продолжает висеть на стене.

Все эти мои хотелки, все вместе и каждая по отдельности, отпугивали потенциальных изготовителей шкафа. Фирм, изготавливающих мебель полно, но почти все гонят шкафы из дсп 16 мм, глубиной 600, все по более-менее стандартным чертежам, а заказчику позволительно лишь выбрать цвет дсп и узор на створке. Так стало ясно, что всю работу предстоит сделать мне самому. Но старая травма с тумбой под стиралку давала о себе знать, и на этот раз я решил не оставить себе шансов на ошибку. Базовые элементы крепежа всей конструкции — двойная эксцентриковая стяжка и винт с бочкообразной гайкой. А это значит, что сверлить придется много и сверлить нужно точно. Поэтому был приобретен герой моего обзора: кондуктор для сверления под эксцентриковую стяжку.

Кондукторов для сверления торца доски много. Есть параллелограммного типа, есть такие типа рогатки (долго объяснять, своей фотки у меня нет, а чужие прикладывать к обзору тут не разрешают, так что найдете в интернете, если надо), в общем выбор большой. Но кондуктор, который позволял бы сверлить сразу два отверстия именно под стяжку, я нашел только этот. Посмотрим, что же мне прислали:

Жесткий пластиковый кофр, внутри поролоновая подкладка и инструменты в пакетиках.

Два сверла по дереву на 8 и на 10 мм, одно сверло форстнера на 15 мм, ограничительные муфты для них, несколько шкантов, ключ для гаек, шестигранный ключ для фиксации ограничительных муфт, и собственно сам прибор.

Вот он. Штука довольно увесистая, из литого металла, скорее всего чугуна. Фиксируется на доске винтовым зажимом. На дешевых струбцинах тарелка держится за счет развальцовки винта, со временем она отваливается или продавливается, винт начинает царапать доску. Здесь такого не произойдет. Тарелка из толстой стали, она гладкая и ровная, фиксируется винтом. Время показало, что ей можно зажимать даже окрашенную доску из мягкого дерева, следов не остается.

Читайте так же:
Можно ли изготавливать ножи самому

Максимальная толщина зажимаемой доски порядка 50 мм.

В прорезях корпуса перемещаются и фиксируются гайками две втулки. Одна для сверления 8 мм, со стороны торца доски.

Минимальный отступ оси сверлимого отверстия от поверхности доски — 5 мм.

Максимальный — 37 мм.

Шкала на раме выполнена гравировкой, т.е. не сотрется со временем.

Торец втулок немного утоплен в корпус кондуктора, буквально на долю миллиметра. Это дает возможность перемещать втулку даже когда струбцина зажимает доску. Разумеется, для этого надо ослабить фиксирующую гайку.

На другой плоскости кондуктора выполнена точно такая же прорезь для втулки под сверление на 15 мм.

Минимальное расстояние от торца доски до оси сверления — 21 мм. Можно и меньше сделать, просто установив струбцину не вплотную к краю доски.

Максимальное расстояние — 39 мм.

Ну что ж, приступим к испытаниям девайса. Перво-наперво, попробуем установить двойную эксцентриковую стяжку. Она позволяет соединять фанеру почти незаметно. Кроме того, с ними можно сделать и крестообразные соединения листов фанеры. Вот как выглядит стяжка:

Вставляем эксцентрики в отверстия на поверхности доски, вставляем штифт в отверстие на торце, соединяем торец к торцу, поворачиваем эксцентрики так, чтобы они захватили концы штифтов, подтягиваем, готово!

Винты с бочками — для Т-образных соединений. Сверлим 10 мм на одной доске, 7 мм с ее торца и на поверхности другой, вставляем в одно отверстие бочонок, в другое винт, соединяем, закручиваем, все.

Да, но как просверлить 7 мм? Втулка идеально соответствует сверлу 8 мм, сверло на 7 в ней болтается. У меня под рукой оказался переходник для фрез с 1/4 дюйма на 8 мм. А 1/4 дюйма — это 6,35 мм. Уже что-то. Вот этот переходник.

Стоит 100 с чем-то рублей.

Он из каленой стали, встает плотно во втулку 8 мм и в него практически без зазора входит сверло 6,45 мм. Это сверло для сверления отверстий для резьбы М8.

Ну а потом рассверлить 6,45 до 7 — дело техники. Если совсем уж не наваливаться на дрель, отверстие рассверлится точно по оси прежнего.

Вот такой комбинацией я и стал пользоваться. Конечно, проще было бы сверлить на 8. Но мне не хотелось добавлять лишние люфты. В угоду простоты частичной разборки шкафа мне пришлось отказаться от шкантов, и эти штифты, которые, вообще говоря, должны работать только на растяжение, у меня будут нагружены еще и на срез.

Чтоб набить руку, я начал с обрезков фанеры. Попробовал соединить три кусочка буквой Т.

Сперва сверлим сверлом форстнера с поверхности, чтобы потом легче отводилась стружка из более глубокого торцевого отверстия.

Потом сверлим с торца.

Повторяем все то же самое со второй дощечкой.

Вот что получилось:

Наконец, сверлим насквозь центральную дощечку. Собираем:

Как видите, получилось у меня только со второго раза. С первого я ошибся с размером и просверлил отверстия под эксцентрики слишком близко. Они при самой тугой затяжке не обеспечивали достаточного сжатия досок.

Края всех отверстий аккуратные. Теперь этим сверлом форстнера я проделал уже более 60 отверстий.

Сверло поизносилось, конечно, но и теперь деревянные волокна не рвет.

Вот одно из последних отверстий:

Я сверлил и уже покрашенную фанеру, края ровные.

Отверстия с торца тоже получаются отличные. Вот виден в глубине установленный эксцентрик.

Самое главное — отверстия получаются неизменно соосные. Я вставил сверло и приложил ГОСТовский уголок:

В другой плоскости:

И вот что получилось в результате:

Думаю, это самый критически важный кондуктор для изготовления корпусной мебели. Он поможет не только сделать отверстия под эксцентриковый крепеж, но и под бочки, конфирматы, шканты, т.е. всю ту работу, для которой, вообще говоря, предназначен самоцентрирующийся кондуктор. Но у этого больше функционал за счет сверления второго отверстия. Так что если вы не профессионал, и работаете не на поточном производстве, но этот кондуктор для вас. Все остальное, что мне понадобится – вырезание отверстий под петли и ручки, в принципе можно сделать вообще без кондуктора.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector