Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Саморезы и шурупы

Саморезы и шурупы

ГОСТ 27017-86 определяет шуруп как крепежное изделие в форме стержня с наружной специальной резьбой, резьбовым коническим концом и головкой на другом конце, образующие резьбу в отверстии соединяемого деревянного или пластмассового изделия. Из этого определения становится ясно, что шуруп вворачивается в предварительно подготовленное отверстие и используется для крепления на деревянных или пластмассовых основах. Такие шурупы, изготавливаемые обычно из малоуглеродистых сталей (Ст1, Ст2, Ст3, 10кп), реже из коррозионностойких сталей без покрытия и из латуней, традиционно выпускались и выпускаются отечественной метизной промышленностью и поныне.

Однако уже давно на российском рынке появились крепежные изделия, которые по формальному определению соответствуют термину «шуруп», но имеют существенные отличия:

  • принципиально усовершенствованы их основные конструктивные элементы: головки, резьбы на стержне, концы и шлицы;
  • использованы высококачественные стали и сплавы с современными защитно-декоративными покрытиями.

В результате существенно расширились функциональные возможности этих изделий:

  • стала возможна их установка без предварительного сверления отверстий, что существенно упрощает и ускоряет процесс монтажа закрепляемых изделий;
  • расширился круг материалов, в которые можно устанавливать эти изделия: к дереву и пластмассе добавились стали, алюминиевые и медные сплавы, композиционные материалы, бетон, кирпич.

Столь значительные отличия новых изделий от шурупов потребовали появления специального термина. И такие изделия стали называть самонарезающими винтами, короче – саморезами.

Основные конструктивные элементы шурупов или саморезов это:

  • головка – часть крепежного изделия, имеющего стержень, служащая для передачи крутящего момента и образования опорной поверхности;
  • шлиц – углубление специальной формы в торце головки, служащее для передачи крутящего момента от инструмента;
  • стержень с резьбой;
  • конец.

Основные типы головок саморезов и шурупов

Использование того или иного типа головки определяется условиями и особенностями монтажа. Наиболее часто употребляются следующие типы головок:

  • шестигранная – с плоской опорной поверхностью, выступающая над плоскостью установки; применяется в основном на шурупах больших размеров или при креплении к металлическим основам, то есть в случаях, когда требуется передача значительных крутящих моментов;
  • полукруглая – с плоской опорной поверхностью, выступающая над плоскостью установки;
  • цилиндрическая со сферой, с плоской опорной поверхностью, выступающая над плоскостью установки;
  • потайная – с конической опорной поверхностью, утапливающаяся в плоскость установки;
  • потайная – с конической опорной поверхностью и зенкующими кромками на ней, утапливающаяся в плоскость установки; зенкующие кромки подготавливают углубление под установку изделия «в потай»;
  • полупотайная – с конической опорной поверхностью, частично выступающая над плоскостью установки; часто используется в декоративных целях;
  • потайная рожковая – с вогнутой опорной поверхностью, утапливающаяся в плоскость установки; незаменима при креплении гипсокартонных плит, т.к. обеспечивает легкое и надежное заглубление самореза «в потай» без предварительной раззенковки;
  • плоская с прессшайбой – с опорной поверхностью, выступающая над плоскостью установки;
  • в виде колец и крючков разной конфигурации, выступающих за плоскость установки;
  • в виде стержня с метрической резьбой, выступающим за плоскость установки.

Основные типы шлицов саморезов

Существуют следующие типы шлицов саморезов:

  • прямой, наиболее традиционен, но в последнее время применяется все реже;
  • крестообразный Ph или H (Рhillips) вытеснил прямой шлиц и значительно ускорил процесс завинчивания;
  • крестообразный Pz или Z (Рozidrive) благодаря меньшему углу при вершине и усовершенствованной форме внутреннего углубления способен передать больший крутящий момент без срыва инструмента;
  • звездообразный Torx допускает еще большие усилия, но менее удобен из-за сложной формы инструмента;
  • внутренний шестигранник, употребляется ограниченно, в частности при сборке мебели на стяжках (т.н. «Confirmat»).

Основные размеры шлицов саморезов Phillips, Pozidrive, TORX

Каждый из основных типов шлицев также различается и по размерам. При этом для каждого типа шлица образуется стандартизованный и пронумерованный ряд:

  • шлицы Phillips: Ph0, Ph1, Ph2, Ph3, Ph4;
  • шлицы Pozidrive: Pz0, Pz1, Pz2 Pz3, Pz4;
  • шлицы TORX: T (или TX) 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 15, 20, 25, 27, 30, 40, 45, 50, 55, 60, 70, 80, 90, 100.

Иначе расположенные кромки шлица Pz образуют более устойчивое сцепление c инструментом, которое уменьшает его износ, снижает вероятность «срыва». Это дает возможность приложить большее крутящее усилие к инструменту.

Российская версия шлица TORX по ГОСТ Р ИСО 10664-2007 (размеры указаны в мм)

Для каждого типа шлица и его размера (номера) требуется строго соответствующий инструмент: отвертка или бита. В противном случае возможен быстрый износ или даже разрушение элементов привода.

Основные типы резьбы саморезов

В зависимости от того, какие материалы необходимо соединить, выбирают саморез с тем или другим типом резьбы. При этом учитываются следующие традиционные для резьб количественные характеристики:

  • диаметр;
  • шаг;
  • количество заходов.
Читайте так же:
Топор на длинной рукоятке

Но кроме них существенное влияние на самонарезающие свойства изделия оказывает угол при вершине профиля резьбы α. Чем меньше указанный угол, тем легче закручивается изделие, легче формируется резьба в отверстии, выше самонарезающие свойства.

Традиционные шурупы, выпускаемые отечественной промышленностью (ГОСТ 1144 -80, ГОСТ 1145-80), имеют этот угол равным 60º, как у метрической резьбы.

Современные саморезы изготавливаются с углом α=45º и меньше. Особенно эффективны такие острые резьбы при установке изделий в сравнительно мягкие материалы: дерево, ДСП, пластик и т.п

Саморезы же, предназначенные для вворачивания в металл (DIN 7976, 7981…7983), изготавливаются с большими углами (в основном 60º) для повышения прочности нитки резьбы у основания профиля. Кроме того режущая кромка изделия подвергается специальной упрочняющей термообработке, что обеспечивает твердость на ней 450HV.
Саморезы по металлу относятся к высоко стандартизованным изделиям и их резьбы изготавливаются по стандартам ISO 1478, EN 2478, DIN 7970. В чертежно-конструкторской документации перед диаметром их резьбы ставятся буквы ST (SCREW THREADS).

В таблице представлены основные размеры для острого (тип C) и притупленного (тип F) концов.

Для уменьшения времени закручивания в дерево, а также для предотвращения растрескивания древесины используются специальные насечки на резьбе, создающие дополнительные режущие кромки, и собственно волнообразная режущая кромка резьбы.

Основные типы концов саморезов

В зависимости от технологии установки, саморез следует выбирать с тем или иным концом. Наиболее распространены шурупы с традиционным острым концом, которые могут отличаться друг от друга величиной угла захода β. Понятно, что с его уменьшением облегчается внедрение стержня в материал, и увеличиваются самонарезающие свойства изделия.

У традиционных шурупов (по ГОСТ 1144-80, ГОСТ 1145-80, ГОСТ 1146-80) этот угол составляет 40 о .

У популярных саморезов по гипсокартону (т.н. «черных») он значительно меньше: 26…280.
У широко распространенных универсальных еще меньше: 20…300.

Для повышения самонарезающих свойств применяются специальные конструкции конца.

Наиболее эффективны в этом плане саморезы с буром (сверлоконечные). Они действуют при установке, как последовательно работающие сверло и саморез. Сперва сверло создает в материале основы отверстие, а затем в него вворачивается саморез. Таким образом, установка происходит как единая операция ввинчивания.

Резьбонарезающий винт имеет конец в виде метчика, которым он нарезает метрическую резьбу в предварительно высверленном отверстии.

Конец на трехгранном стержне с заходной часть и плавным сбегом резьбы характерен для так называемого резьбовыдавливающего винта. Его вворачивают в гладкое отверстие, в котором он сам раскатывают соответствующую резьбу. Это удобно при установке изделий в условиях односторонне доступом и существенно увеличивает плотность соединения, особенно с металлическим листом.

Конец сверлоконечного шурупа типа Flügel, предназначенного для крепления дерева к металлу, имеет специальные крылышки на переходной части от сверлильного острия к резьбе. Они проделывают отверстие в древесине и срезаются на металлической поверхности. Далее наружная резьба шурупа формирует в металле ответную резьбу.

Размеры саморезов и шурупов

Основными для шурупов и саморезов являются два размера: диаметр и длина.

За номинальный диаметр шурупа или самореза принимается диаметр окружности выступов его резьбы.
В настоящее время шурупы выпускаются следующих диаметров: 1.6, 2.0, 2.2, 2.5, 3.0 (2.9), 3.5, 3.8 (3.9), 4.0, 4.2, 4.5, 4.8, 5.0, 5.5, 6.0, 6.3, 7.0, 7.5, 8.0, 10.0, 12.0 мм.

При этом следует иметь в виду, что саморез того или иного типа вовсе не обязательно выпускается всех возможных диаметров. Наиболее широкий ряд производимых диаметров имеют универсальные саморезы, специализированные саморезы имеют более узкие размерные ряды.

Длина самореза или шурупа измеряется по разному для потайной и выпуклой головки изделия. Для потайной за номинальную длину принимается полная длина изделия, а для выпуклой – расстояние от опорной поверхности головки до конца самореза.

Длины шурупов и саморезов нормализованы и имеют одинаковый размерный ряд: 4.5, 6.5, 7, 10, 11, 12, 13, 14, 16, 18, 19, 20, 22, 25, 29, 30, 32, 35, 36, 38, 40, 41, 45, 50, 51, 55, 57, 60, 64, 66, 70, 76, 80, 89, 90, 100, 102, 120, 140, 160, 180, 200, 230, 250, 280, 300 мм. Для некоторых специализированных изделий могут применяться и другие длины. Естественно, что шурупы одного диаметра выпускаются с ограниченным рядом длин.

Выбор диаметра и длины шурупа определятся в первую очередь нагрузкой, которую должно выдерживать соединение, а кроме того размерами соединяемых деталей, материалом установки и другими факторами. При определении диаметра шурупа вворачиваемого в пластмассовый распорный дюбель следует ориентироваться на рекомендации производителя, приведенные в каталогах или на упаковке дюбелей. Дело в том, что с одной стороны, чем больше диаметр шурупа – тем прочнее соединение, но, с другой стороны, требуемый для установки крутящий момент при этом возрастает. И тогда могут быть превзойдены возможности инструмента или сорвана головка самореза.

Читайте так же:
Типы и марки сварочных электродов

Длина шурупа (Lш) вычисляется как сумма номинальной длины дюбеля,(Lд) толщины прикрепляемой детали (S) и диаметра шурупа (d). Последнее слагаемое обеспечивает выход конца самореза из дюбеля.

Для классических шурупов (с углом на конце 40 0 ) этого достаточно, но для остроконечных саморезов длину требуемого шурупа необходимо увеличить, чтобы весь его наконечник вышел из дюбеля при закручивании.

Отверстие в пластике под саморез

Материал от заграничных производителей и от ТОЗа лучше не брать.

Проплавлять накладываемый кусочек насквозь и по всей поверхности, накладывая новый кусочек на уже проплавленный. Довести до нужной высоты, срезать лишнее, зачистить, рассверлить используя коробку винтовки как кондуктор и завернуть винт.

Originally posted by Михалыч.59:

Обрезки полиамидного цевья, рукояток и подавателей от Сайги, Тигра или магазинов от Соболя (да всего от ИЖ) + детский выжигатель по дереву решат Вашу проблемму раз и навсегда.
Материал от заграничных производителей и от ТОЗа лучше не брать.

Проплавлять накладываемый кусочек насквозь и по всей поверхности, накладывая новый кусочек на уже проплавленный. Довести до нужной высоты, срезать лишнее, зачистить, рассверлить используя коробку винтовки как кондуктор и завернуть винт.

Фигня получится. Прочность такого соединения ничтожна. Возникнет местное напряжение и можно не только улучшить, но и навредить. При пережигании полиамид теряет прочность. При пониженных температурах литья он не сплавляется сам с собой. Можно взять железную линейку и окунать в расплав полиамида. На ней будет оставаться слой пластика. Не давая остыть окунать снова и снова и в итоге потом счистить с линейки ровно столько слоев, сколько раз окунал.

Полипропелен, это то из чего делают одноразовые шприцы, ведерки для салата, одноразовую упаковку. Коэффициент теплового расширения его отличается от полиамида а так же и твердость.

Ага, уменьшаешь расстояние до краев, тем самым уменьшая прочность изделия. Для начала надо понять, не полый ли он там, а потом думать.

Ну все, уехали в дебри. Зачем токарный станок? Не проще ли купить в Леруа Мерлен пруток алюминиевый нужного диаметра? Набор метчиков и плашек?

уууу. Известно ли вам что полиамид в кипятке вбирает влагу и меняется его водный баланс что уменьшает его прочность? И что будет то? ВВертыш сузится, приклад расширится. Потом все это в спокойном состоянии благополучно треснет нахрен. Если не треснет, от поперечных нагрузок ввертыш ваш выкрутится поскольку вся эта порнография держаться там не будет, полиамид достаточно скользкий если не наполненый.

ЗЫ: судя по характеру дырки я бы советовал клеить полиамидным клеем. Хотя, хозяин барин, тут советчиков как г-на за баней, выбирай на вкус.

Полиамид — свойства и характеристики.
Полиамид или капролон обладает низким коэффициентом трения при взаимодействии с любыми металлами, он быстро и качественно перерабатывается, его удельный вес в семь раз меньше удельного веса стали и бронзы. Полиамид с успехом устанавливают там, где им можно заменить сталь или бронзу. Продукция из полиамида в два раза понижает износ пар трения, увеличивая тем самым срок службы изделий в полтора раза. Понижает трудозатраты на производство на треть, себестоимость на половину, по сравнению с продукцией, сделанной из бронзы или стали.

Полиамид обладает следующими свойствами: его плотность составляет 1,15 — 1,16 г/см3, модуль упругости при растяжении равен 2300 МПа, он не разрушается при температуре до минус 50 градусов по Цельсию, обладает электрической прочностью в 30-35 к В/мм, допустимая рабочая температура — 100 градусов по Цельсию.

Методы обработки полиамида.
Капролон или полиамид отлично поддается обработке точением, фрезерованием, шлифованием, сверлением. Такой вид полиамида, как графитонаполненный капролон содействует более продолжительной длительности работы в узлах скольжения и трения. Полиамид, если сравнивать с металлами, уменьшает уровень вибрации, шума до пятнадцати децибел, он не подвергается разрушительному воздействию коррозии, он безопасен в контакте с пищевыми продуктами и водой для питья, экологически безопасен, устойчив к влиянию масел, углеводородов, кетонов, спиртов, щелочей, эфиров, слабых кислот. В компании «ИЗОВОЛЬТ» всегда можно приобрести полиамид в любых количествах и по демпинговым ценам.

Читайте так же:
Сделать прививки в москве взрослому

Надеюсь, мы разобрались с отношением полиамида к воде)))
Удачи.

Если бы получалась «фигня», то я не перепаивал бы магазины, подаватели к ним или приклад на «Рысь».
Больше года стреляю из «Рыськи» и хоть там сваренно два вида полиамида (или чего там?), но ничего не разваливается, а у ТС проблемма с винтом не такая значимая как у меня была, срезать рукоятку и приварить в стык приклад от «Сайги».

Очень плохо что вы за 8 лет нифига по теме не усвоили. Но это не моя вина. И не стоит тут для меня копипастить всякую ерунду, извольте заглянуть в паспорт данного материала чтобы увидеть что стандартное водопоглощение полиамида при кипячении 30 минут составляет в зависимости от марки около 2,4%. Максимальное в воде 6-10%.

В зависимости от водного баланса полиамид меняет свойства. Например после длительного кипячения царапается ногтем.

Если вы не знали про это «Новое» свойство, тогда надеюсь что сегодняшняя ваша деятельность с полиамидом никак не связана.

Перед литьем полиамид надо сушить, иначе ничего хорошего не выйдет. Сушка полиамида от излишней влаги -это основа основ которую дают обучая литейному делу, азы так сказать, самое начало.

После литья изделием пользоваться нельзя, пока оно не восстановит водный баланс.

Если смешать гранулы принесенные из влажного помещения с сухими -тоже получится ерунда.

Я написал: сначала надо поглядеть что там.

Уже не в тему. Скорее всего приклад наполненый стеклом. Данный текст о базовом полиамиде. У наполненых модуль 7000-9000 МПА.

Думаю рановато. Вам надо немного почитать технической документации к полиамидам и методам их переработки а потом вернуться к теме.

ЗЫ: ах, да, забыл сообщить. вам периодически в теории давали в течение 8и лет, а я лью полиамид каждый день и все про него знаю и по параметрам сушки, и по водопоглощению и так далее. Собственно знаю всю технологию.

Не знаю. Технология сварки пластика не нова. В магазине продается насадка на промышленный фен и палки из разного пластика. Но там хотя бы равномерно нагревается все это и не пережигается. Ваше соединение может лопнуть в самый неподходящий момент. Если конечно выжигателем паяли. Но все равно как ни паяй -не будет той прочности как у монолитного изделия.

Самое надежное это склеить спец клеем для полиамида, он растворяет структуру полиамида и потом застывая ее восстанавливает.

Кстати, то что винт срезало, на самом деле надо искать причину, может приклад подточить, ибо данная история может повториться.

Тогда все проще. Я думал вышло что на винтовке от стрельбы оно и было штатно. Тогда по идее к данному соединению таких высоких требований по прочности нету, но паять я все равно не советую: полости качественно не заполнить. Лучше зафигачить эпоксидным клеем зубочисткой убедившись что все пузыри вышли, после затвердевания просверлить где надо дырку, ака отверстие.

ЗЫ: если решишь все же паять, могу передать через сотрудника гранулы. Стеклонаполненый, черный, первичный.

В своих условиях, на все производство и сбору приклада к винтовке, у меня наверное и 20 минут не ушло бы.

Восстановление резьбовых соединений пластик-саморез при «слизаной» резьбе.

Часто при ремонте аппаратуры приходится многократно развинчивать и свинчивать сединения выполненные ввинчеными в отверстия в пластике саморезами. естественно при пр. счетах конструкторов (велик диаметр отверстия и саморез лишь немного касается свеей резьбой материала сстенок) или из-за перетяжки резьба слизывается и соединение не держит. Как его восстановить в домашних условиях, особенно для тонкостенных деталей и саморезов малого диаметра 1-1,5 мм.

Для толстостенных я применяю вклеивание в рассверленное отверстие металлической резьбовой втулки с насечкой, добываемой из текстолитовой монтажной стойки времен расцвета объемного монтажа. Но когде сама деталь (пприлив для винта) меньше диаметра самой тонкой втулки — как быть. При условии сохранения разборности соединения и использовании штатного самореза (подобрать больший по диаметру проблематично обычно) Пробывал заливать раствором ABSа в дихлорэтане с последующим формированием отверстия иглой «по мягкому» — толку не много — при вворачивании вырывает из отверстия эту массу. Эпоксидка делает соединение неразборным, лишает возможности затяжки.

ЗЫЖ Большая просьба к модераторам — пожалуйсто не сносите тему в «не про Радио» — там одни тролли живут и тема становится некому невидна за 5 минут.

Я, кроме вклеивания мет. втулок, делал еще такими способами:
1- быстрый.
Отрезок ПВХ-кембрика (не термо) внутрь отверстия. Диаметр кембрика должен быть немного больше диаметра отверстия. После первого ввинчивания кембрик заполняет резьбу и держится сравнительно долго.
2-надежный.
Заливаю целиком разрушенную часть 3-минутным эпокси (типа ABRO), затем засверливаю и метчиком делаю «черновую» резьбу. Проверяю «вход» самореза, если очень туго — рассверливаю чуть большим диаметром и повторяю нарезку.
Еще — правильная резьба самоформируется, если шляпу самореза нагреть паяльником. Но нужно успеть сразу же его вывинтить.

Читайте так же:
Фаза черный или синий

Когда-то я видел, да и точил сам резьбовые втулки с гайкой. А если материал термопластичный, то просто вплавлял в него гайку потолще.

Залеплял отверстие «холодной сваркой» («Эпоксилин»), дожидался, пока затвердеет наполовину (чуть больше), протыкал по центру отверстие толстой иголкой, вкручивал саморез, предварительно намазанный вазелином, но не затягивал его, потом дожидался полного затвердевания и тогда затягивал. Протыкание иглой в том числе и для того, чтобы впереди самореза осталось свободное место для окончательного затягивания.

Если восстанавливается «высокая тонкая» ножка для самореза, натягиваю на неё снаружи тонкостенную металлическую трубку, пружину подходящего диаметра (накручиваю против витков пружины, иначе не лезет), на крайний случай — навиваю медный провод.

В данном случае отверстия в торцах стоек (точнее осей) Ф4 мм наружний. Вворачивается саморезы примерно 1,5 мм диаметром.

Хоть винты М1,6 домтупны, втулок таких не достать. А гайка уже как раз со стойку размером.

Дал толстых должно прокатить — хорошая идея.

Основа термопластичная, но откуда взяться материалу для заполнения отверстия. Тут как раз брак — отверстия великоватого жиаметра для саморезов. Саморезы держат от соскальзывания шестерни.

А в «технологию» слабо было написать? И не надо было бы к модераторам обращаться.
.
Но я всё же спрошу: что это такой за ремонт, что «приходится многократно развинчивать и свинчивать сединения»?
Собственно, есть опыт: саморез предназначен для единоразового соединения. При повторном, вполне вероятно нарезание новой резьбы с вытекающими последствиями. Чтобы этого не случалось, нужно при ввинчивании самореза повторно аккуратно «нащупать» старую нарезку. Не надо создавать проблем, тогда и не придётся их решать!
Есть еще один совет: саморезы, даже самые классные, имеют индивидуальный заход. Поэтому, при разборке-сборке следует заворачивать конкретный саморез в конкретное отверстие. Возможно, для кого-то это напряжно, поскольку, обычно, все болтики сваливаются в кучку.
Всем успехов в аккуратности!

Форум про радио — сайт, посвященный обсуждению электроники, компьютеров и смежных тем.

Отверстие в пластике под саморез

Никогда не имел дела с пластиковыми корпусами. Интересует вопрос как вворачивать саморезы. Нужно ли предварительно сверлить и если да, то каким диаметром?

Ответить на это сообщение
Re: Как вворачивать саморезы в пластик
Автор: SergeiS (—.fusionone.ee)
Дата: 31-10-07 22:03

Нужно, один диаметр под сам саморез и большим диаметром расширить отверстие в самом гелькоуте – это предотвратит появление трещин при закручивании саморезов.

Ответить на это сообщение
Re: Как вворачивать саморезы в пластик
Автор: Василий Д. (81.9.16.—)
Дата: 01-11-07 05:33

Одобряю Автора: SergeiS (—.fusionone.ee)
Дата: 31-10-07 22:03 и еще хочу добавить: белым герметиком промазать!

Ответить на это сообщение
Re: Как вворачивать саморезы в пластик
Автор: Trin,Москва (89.208.9.—)
Дата: 01-11-07 06:25

Диаметр сверла:умножаешь наружный диаметр самореза на 0,6-0,7.Это для пластика. Металл на 0,8. Всё условно,конечно, но на практике вполне подходит.

Отверстие в пластике под саморез

Всем доброго времени суток!
Наверное, многие из Вас сталкивались с такой проблемой, как сорванная резьба: будь то резьба в металле или на пластиковой детали. Согласитесь — вещь не приятная. Существует множество способов восстановить сорванную резьбу на металле:
— с помощью ремкомплектов (ввертышей);
— сварка с последующим сверлением отверстия и нарезкой новой резьбы метчиком;
— при помощи холодной сварки;
Способов достаточно много.
Для восстановления резьбы на пластике тоже существует несколько способов:
— при помощи клеевого термо-пистолета;
— при помощи наплавки паяльником недостающего или поврежденного участка резьбы;
Как видим, вариантов не так много, да и не всегда их можно применить в той или иной ситуации. Расскажу по подробнее на одном примере. Возможно, кому-то это пригодится.

В общем, случилось так, что в процессе эксплуатации автомобиля, а точнее, — его обслуживании, была сорвана резьба в нижней части корпуса воздушного фильтра. Заводские винты вкручивались, но при затяжке не держали (прокручивались).

Отверстие в пластике под саморез

Было принято решение устранить данную проблему при помощи клеевого пистолета. Все достаточно просто: снимаем крышку воздушного фильтра, закладываем нагретый клей в отверстие под винт и, пока клей не успел застыть, быстро вкручиваем все винты на место. Такого способа мне хватило ровно на одно ТО. После очередного выкручивания — вкручивания винтов, резьбы снова не стало.

Читайте так же:
Первичная и вторичная обмотка трансформатора это

Что в итоге придумал.
Купил в Леруа Мерлен мебельный крепеж.

Ещё помнят мастера «со стажем», те времена, когда для создания всего лишь одного крепления с применением самореза использовали сразу несколько самонарезающих винтов! Методика монтажа была бесхитростной, но требовала обязательной технологической последовательности. Первый шуруп вкручивали на 2/3 своей длины и во избежание зализывания шлица на головке выкручивали и выкидывали. Вторым нарезали резьбу в основании на всю глубину крепления и опять же – выкручивали и выкидывали. Опасения были достаточно серьёзны – зализанный шлиц на головке шурупа исключает беспрепятственное его выкручивание в случае необходимости (рис.7). Т.е. два первых самореза служили в роли своеобразного метчика – инструмента для нарезания резьбы. И только последний, третий, винт служил по назначению: для формирования резьбового крепления. В быту зачастую избегали советов «бывалых» и приложив не малое давление на отвёртку вкручивали самонарезающий винт в основание. При этом, действительно, повреждался шлиц на головке, но при достаточных усилиях это не мешало установить саморез в проектное положение. Как результат: через 2-3 года эксплуатации, даже в помещении, метизы порой покрывались ржавчиной и при замене практически не возможно было их выкрутить без помощи плоскогубцев и дрели.

В настоящее время на фоне повсеместного применения резьбовых креплений на них возложена серьёзная ответственность. Существенно ужесточились и требования к крепёжным изделиям. Новые технологии производства сталей и их обработки позволяют производить метизы для применения в абсолютно различных условиях эксплуатации. Так, например, крепёжные изделия из стали А2 и А4 по ГОСТ Р ИСО 3506 могут быть использованы даже при воздействии агрессивных сред без образования коррозии или экстремально высоких и низких температурах без опасения разрушения крепления. Для различных способов монтажа и в различные по своим свойствам материалы разработаны специальные формы шлицев: Philips, Pozidrive, Torx и др.

Всё это реализовано в линейках самонарезающих винтов, так называемых саморезов, BEST-Крепёж. Которые выполнены из высоколегированных хромоникелевых нержавеющих сталей. Правильный выбор шлица головки из широкого модельного ряда обеспечивает беспрепятственный монтаж наших саморезов во всевозможные основания при помощи электроинструмента или вручную. Высокая прочность этих метизов позволяет изделию нарезать посадочную резьбу при вкручивании их в предварительно просверленное отверстие в основании. В зависимости от основания: дерево, пластики, композитные материалы, металлы и т.д., значительно отличается и конструкция резьбы саморезов BEST-Крепёж. Самонарезающие винты, резьба которых выполнена по ГОСТ Р ИСО 1478-93 (или ISO 1478) предназначены для установки, в первую очередь в металлы и другие твёрдые материалы. Как видно из названия нормативных документов – они полностью идентичны. Согласно им резьба самонарезающих винтов обозначается ST и числовым значением номинального (внешнего) диаметра резьбы изделия, а также его длины, например:

ST4,8x25,

ST – тип резьбы, параметры которого полностью соответствуют ГОСТ Р ИСО 1478-93 (или ISO 1478),

4,8 – номинальный (внешний) диаметр резьбы в мм,

25 – длина резьбы в мм.

Вкручивание саморезов в металлы и другие твёрдые материалы производят с приложением мощных крутящих моментов со значительной нагрузкой на головку метиза или её шлицы. Допустимые крепления листовых материалов с применением самонарезающих винтов показаны на рисунках 1-6. Монтаж их требует соблюдения строгих технических регламентов. Не соблюдение которых может привести к нежелательным результатам, например: «зализывание» шлицов на головке (рис.7), смятие резьбы (рис.8) или деформация всего самореза (рис.9).

При установке самонарезающих винтов BEST-Крепёж с резьбой по ГОСТ Р ИСО 1478-93 мы рекомендуем руководствоваться немецким стандартом DIN 7975 Самонарезающие винты. Руководство по предварительным отверстиям и монтажу.

DIN 7975 предусматривает 6 типов крепления:

Отверстие в пластике под саморез

Рис.7 «Зализывание» шлица на головке самонарезающего винта.
Произошло в результате вкручивания винта в фанеру без предварительного отверстия

Отверстие в пластике под саморез

Рис.8 Смятие резьбы самонарезающего винта.
Причиной дефекта послужило вкручивание винта из стали марки А2 в стальной профиль из углеродистой стали. Толщина полки 4 мм.

Отверстие в пластике под саморез

Рис.9 Деформация и поломка самонарезающего винта.
Причиной дефекта послужило вкручивание винта из стали марки А2 в стальной профиль из углеродистой стали. Толщина полки 4 мм.

Отверстие в пластике под саморез

При этом обязательно должна соблюдаться допустимая толщина скрепляемых материалов, указанных в Табл.1 DIN 7975:

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector