Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
3 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Основные группы и марки свариваемых материалов

Основные группы и марки свариваемых материалов

Введите свои контактные данные, выберите одну или несколько заявок для прохождения аттестации, и наш специалист свяжется с вами в ближайшее время.

Задать вопрос

Есть вопросы по аттестации?
Оставляйте заявку на вопрос, и наш специалист ответит в ближайшее время.

Logotip_company

1(М01)Углеродистые и низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести не более 360 МПа

2(М03)Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести свыше 360 МПа до 500 МПа

3(М03)Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести свыше 500 МПа

4(М02)Низколегированные теплоустойчивые хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые стали перлитного класса

5(М05)Легированные стали мартенситного класса с содержанием хрома от 4 до 10%

6(М04)Высоколегированные (высокохромистые) стали мартенситного и мартенситно-ферритного классов с содержанием хрома от 10 до 18%

7(М04)Высоколегированные (высокохромистые) стали ферритного класса с содержанием хрома от 12 до 30%

8(М11)Высоколегированные стали аустенитно-ферритного класса

9(М11)Высоколегированные стали аустенитного класса

10(М51)Сплавы на железо-никелевой основе

11(М51)Никель и сплавы на никелевой основе

12(М21)Чистый алюминий и алюминиево-марганцевые сплавы

12(М22)Нетермоупрочняемые аллюминиево-магниевые сплавы

29(М07)Арматурные стали железобетонных конструкций

31(М62)Сшитый полиэтилен (PE-X)

1/10(М01/М51)Двухслойный (плакированный) металл с основным слоем из сталей групы 1 и плакирующим слоем из сплавов группы 10

1/13(М01/М31)Двухслойный металл с основным слоем из сталей группы 1 и плакирующим слоем из меди (группа 13)

1/7(М01/М04)Двухслойный (плакированный) металл с основным слоем из сталей групы 1 и плакирующим слоем из сталей группы 7

1/9(М01/М11)Двухслойный (плакированный) металл с основным слоем из сталей групы 1 и плакирующим слоем из сталей группы 9

10+11(М51)Сочетание сплавов группы 10 со сплавами группы 11

12(М21)Чистый аллюминий и аллюминиево-марганцевые сплавы

12(М23)Термоупрочняемые аллюминиевые сплавы

2+1(М03+М01)Сочетание сталей группы 2 со сталями группы 1

2/10(М03/М51)Двухслойный (плакированный) металл с основным слоем из сталей группы 2 и плакирующим слоем из сплавов группы 10

2/7(М03/М04)Двухслойный (плакированный) металл с основным слоем из сталей группы 2 и плакирующим слоем из сталей группы 7

2/9(М03/М11)Двухслойный (плакированный) металл с основным слоем из сталей группы 2 и плакирующим слоем из сталей группы 9

3+1(М03+М01)Сочетание сталей группы 3 со сталями группы 1

3+2(М03+М01)Сочетание сталей группы 3 со сталями группы 2

4+1(М02+М01)Сочетание сталей группы 4 со сталями группы 1

4+2(М02+М03)Сочетание сталей группы 4 со сталями группы 2

4/7(М02/М04)Двухслойные стали с основным слоем из сталей группы 4 и плакирующим слоем из сталей группы 7

4/9(М02/М11)Двухслойные стали с основным слоем из сталей группы 4 и плакирующим слоем из сталей группы 9

Виды свариваемых материалов в соответствии с требованиями Национального агентства контроля сварки

Аттестационные мероприятия, проводимые в отношении сварщиков и специалистов сварочного производства, должны быть тщательно регламентированы, с точки зрения оформления специальных нормативных документов.

Регламентирующие документы для проведения аттестации сварщиков НАКС

Ключевым регламентирующим документом, который ложится в основу проведения аттестации сварщиков, является Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства, принятый к действию в 2002 году (опубликован в «Российской газете» 10 августа 2002 года в номере 148). Общеупотребительное наименование данного регламента – РД 03-495-02.

Данный регламент состоит из двух частей:

  1. Технологический регламент проведения аттестации сварщиков.
  2. Технологический регламент проведения аттестации специалистов сварочного производства.

Кроме того, в состав данного документа входят также 22 приложения, которые регламентируют все стороны проведения аттестационных мероприятий от заполнения заявок на проведение аттестации до итоговых протоколов проведения таких мероприятий, а также контрольные таблицы, позволяющие оценить качество выполненных работ.

Технологический регламент проведения аттестации сварщиков

Технологический регламент проведения аттестации сварщиков освещает следующие вопросы:

  • группы материалов, которые имеет право варить сварщик, прошедший процедуру аттестации в соответствии с требованиями НАКС;
  • способы, доступные для осуществления сварки конкретному аттестуемому сотруднику;
  • варианты контроля сварных швов по качеству выполнения и итогового функционирования;
  • те области, на которые распространяет свое действие проведенная аттестация;
  • доступные варианты оформления аттестации.

Технологический регламент проведения аттестации специалистов сварочного производства

Технологический регламент проведения аттестации специалистов сварочного производства гораздо уже, так как направлен на присвоение соответствующей квалификации лицам, которые будут заниматься руководством сварочных процессов, а также проводить аттестацию сварщиков в соответствии с требованиями НАКС.

Данный регламент предоставляет информацию о том, какими знаниями должен обладать специалист сварочного производства, а также какими способами производится проверка имеющихся знаний, и в каком виде оформляются результаты аттестации.

Виды и способы сварки для аттестации сварщиков

Аттестационные мероприятия, проводимые в отношении сварщиков, должны отражать следующие виды и способы сварки:

  • электродная сварка, выполняемая ручным дуговым способом;
  • сварка электродами с образованием сварочных ванн с использованием ручного дугового способа; , выполняемая ручными и механизированными способами с использованием плавящихся и неплавящихся электродов, а также автоматический способ с использованием неплавящихся электродов;
  • сварка с использованием плавящихся электродов в средах активных газов и смесей, осуществляемая механизированным и автоматическим способами; , осуществляемая автоматическим и механизированным способами;
  • ванная сварка под флюсом, выполняемая механизированным способом;
  • сварка с использованием самозащитной порошковой проволоки, осуществляемая механизированным способом, ванным механизированным способом, а также механизированным способом в среде активных газов;
  • сварка открытой дугой, выполняемая механизированным способом, с использованием легированной проволоки;
  • сварка плазменным методом;
  • сварка, осуществляемая электрошлаковым способом;
  • сварка электронно-лучевым способом;
  • сварка газовым способом;
  • сварка капельно-точечным способом;
  • сварка стыкового типа, осуществляемая контактным способом методом сопротивления или оплавления;
  • сварка высокочастотного типа;
  • аргонодуговая наплавка, выполняемая ручным или автоматическим способами;
  • автоматическая наплавка под флюсом с использованием ленточного или проволочного электродов;
  • пайка;
  • сварка полимерных материалов с использованием нагретого инструмента;
  • сварка, выполняемая в отношении полимерных материалов, при осуществлении которой используются закладные нагреватели;
  • сварка полимерных материалов, которая происходит нагретым газом;
  • экструзионная сварка.
Читайте так же:
Паяльник для тонкой пайки

Виды деталей

При проведении аттестации играет роль также и то, на сварку каких деталей сдает экзамен сварщик, так как это имеет значение на распространение сферы деятельности его аттестационного удостоверения. В соответствии с РД 03-495-02 выделяют следующие виды деталей, в отношении которых происходит выполнение сварочных процессов, в том числе на практических экзаменах во время аттестации НАКС:

  • лист (Л);
  • труба (Т);
  • стержень (С).

Сварке подлежат соединения всех указанных видов деталей, что проверяется на практических экзаменах.

Если речь идет о сварке деталей из полимерных материалов, то выделяются следующие виды деталей:

  • лист (Л); (Т);
  • отвод (О);
  • муфта (М).

Как и в случае со стальными изделиями, при выполнении сварочных процессов на экзамене проверка качества выполнения сварных соединений может проводиться в отношении всех указанных видов деталей.

Типы соединений

Согласно Технологическому регламенту проведения аттестации сварщиков, перечень типов соединений, которые должны быть выполнены аттестуемым сотрудником, выглядит следующим образом:

  • стыковые (выполняемые без осуществления разделки кромок (СБ или BW), с односторонней разделкой кромок (CV), с двусторонней разделкой, выполняемой по кромкам (CX));
  • нахлесточные (для листов – «внахлестку» (Н или LW) и «в угол» (У или FW), для труб – враструб (Р), муфтовое (М) и с отводом (О));
  • тавровые (без разделки кромочных соединений (ТБ), с односторонней (TV) или двусторонней разделкой (TX)).

Понятие групп основных свариваемых материалов

Как уже говорилось выше, Технический регламент имеет ряд приложений, одно из которых – Приложение №17 – посвящено основным группам и видам свариваемых материалов.

Так как квалификация сварщика, присвоенная ему по итогам проведенной аттестации, и допуск к определенным видам работ напрямую зависят от того, какие материалы он варил на практическом экзамене, указанное Приложение регламентирует данный вопрос, предоставив подробную расшифровку в Таблице №1 основных групп материалов, в отношении которых выполняются сварочные процессы.

Так как разделение на группы происходит на основании составов таких материалов, а также на основании марок, то потребовалось дать расшифровку этому показателю, для чего используется Таблица №2 в этом же Приложении.

Виды свариваемых материалов Группы свариваемых материалов Виды свариваемых материалов Группы типичных марок основных материалов

Область распространения аттестации сварщика

Технологический регламент проведения аттестации сварщика – документ широкого действия, который предусматривает также варианты для того, чтобы определить, как будет распространяться область действия полученной сварщиком аттестации. Данный вопрос освещается подробно в Разделе 1.15 указанного Регламента путем возможности следующего распространения полученной аттестации:

Сварка высоколегированных сталей

Сварка высоколегированных сталей - Кедр - 1

Виды сталей с количеством легирующих элементов от 10 до 55% называются высоколегированными. Кроме того, существуют высоколегированные сплавы на железоникелевой и никелевой основах. Состав этих материалов описан ГОСТом 5632 – 72. Всего описано 94 марки стали и 22 марки сплавов. Существуют различные системы их классификации. Наибольшее распространение получила классификация по типу легирующих добавок. По этому принципу различают следующие виды высоколегированных сталей:

Читайте так же:
Что такое индуктивность контура

Не лишним будет упомянуть самые распространенные высоколегированные сплавы: никелевые, никелехромистые, никелехромовольфрамовые и никелехромокобальтовые. Эти материалы обладают уникальными полезными свойствами, широко применяются в изготовлении ответственных изделий и требуют особых методов сварки.

Режим сварки высоколегированных сталей

Различные требования предъявляются к сварным швам таких сталей в зависимости от того, в каком качестве их используют: хладостойких, жаропрочных или коррозиестойких. Для получения шва нужных свойств применяют различные режимы сварки, которые, в совокупности с последующей термообработкой, дадут необходимый результат.

Присущий в этих сталях низкий коэффициент теплопроводности способствует перегреву, как в самом шве, так и в околошовной зоне. Это увеличивает глубину проплавления и способствует короблению металла. Другой особенностью высоколегированных сталей является высокое сопротивление прохождению электрического тока, результатом чего может стать перегрев сварочной проволоки или электрода. Для нивелирования этих особенностей применяют режимы со следующими характеристиками:

максимальная концентрация тепловой энергии;

уменьшенная длина электрода или сварочной проволоки;

увеличенная скорость подачи электрода;

уменьшенная плотность сварочного тока.

Например, при толщине свариваемого материала равной 2 мм. выбирают электрод диаметром 2 мм., длиной 150 – 200 мм. Сваривание проводят током 30 – 50 ампер.

Выбор электродов

Электроды с основным покрытием не используются для сварки аустенитных сталей, так как они провоцируют науглероживание шва, результатом которого будет пониженная стойкость к межкристаллической коррозии. Это явление провоцируется разложением мрамора, который присутствует в этом покрытии в большом количестве. Электроды с рутило-основными и рутило-флюоритноосновными покрытиями – группа, предназначенная для сваривания высоколегированных сталей.

Аустенитная сталь является разновидностью нержавеющих сталей, которые делятся на четыре типа:

Главная особенность аустенитной группы состоит в способности не увеличивать твердость при тепловых воздействиях. В эту группу входит сплав 20, который работает в горячей серной кислоте. Серия 300 (из этой группы) используется для изготовления посуды. Стали 309 и 310 используются для работы при температурах 800 С 0 .

ГОСТ 2246 – 70 содержит 41 марку сварочной проволоки, которая предназначена для сваривания высоколегированных сталей. В качестве примера можно привести следующие марки: Св-04Х19Н9, Св-05Х19Н9Ф3С2, Св-06Х19Н9Т, Св-07Х19Н10Б, Св-08Х20Н9С2БТЮ, Св-10Х16Н25М6А.

ГОСТ 10052 – 75 содержит 49 типов электродов. Вот наиболее популярные: Э-02Х19Н9Б, Э-04Х20Н9, Э-07Х20Н9, Э-06Х22Н9, Э-06Х13Н, Э-08Х20Н9Г2Б, Э-08Х14Н65М15В4Г2, Э-10Х20Н70Г2М2В.

Может возникнуть естественный вопрос о том, для чего такое количество типов сварочной проволоки и электродов. Многообразие типов проволоки и электродов вытекает из разнообразия требований к сварным швам. Как мы уже упоминали ранее: от швов требуют различных качеств в зависимости от того, в каких условиях будет работать то или иное сварное изделие. В зависимости от назначения сварного изделия, по микроструктуре и марке свариваемой детали подбирается марка электрода или сварочной проволоки, вид покрытия (обмазка) и режим сварки.

Как вы могли уже заметить, сварка высоколегированных сталей не является простым процессом. Для ведения работ необходимо обладать достаточными знаниями и немалым опытом. Нужно иметь справочную литературу и уметь ею пользоваться. Это необходимые условия для получения качественного результата сваркия таких материалов.

В домашних условиях, где требования к надежности и долговечности соединения не столь критичны, можно практиковать сварку таких материалов, если знать их марку и иметь таблицу для подбора электродов. К тому же необходимо уметь читать обозначения на электродах. Условные обозначения оговариваются в ГОСТе 9466 – 75. Вторая строка обозначения содержит группу индексов, по которым можно определить характеристики металла шва и наплавленного металла. Аустенитно-ферритная группа имеет четыре цифровых индекса, остальные три. Цифрами закодировано:

первый индекс – стойкость против межкристаллической коррозии;

второй индекс – максимальная температура, при которой рекомендовано применение изделия;

третий индекс – допустимая рабочая температура для изделий, сваренных этими электродами;

четвертый индекс – содержание ферритной фазы (необходимо для обеспечения аустенитно-ферритной структуры наплавленного металла).

Все эти сведения можно найти и в паспортах на конкретные электроды.

Выбор флюсов

Соединение высоколегированных сталей можно проводить под слоем флюса, что способствует получению сварочных соединений высокого качества и надежности. Однако особенности технологии позволяют применять такой вид сварки только к швам в нижнем положении. Разработано большое количество марок флюса для разных марок свариваемых материалов. Подбирать их необходимо со знанием дела. В качестве примера можно привести состав одного из характерных видов флюса:

Читайте так же:
Ремонт асинхронных электродвигателей с фазным ротором

двуокиси титана 20%

Это состав флюса марки НЖ-8.

Выбор защитного газа

Сам процесс сварки был уже неоднократно описан нами, остается только заметить, что и в случае сварки высоколегированных сталей используются те же защитные газы: аргон, гелий, смеси на основа аргона. Отмечается улучшение комфортности при ведении работ в связи со значительным повышением стабильности дуги. Выбором состава газа или их смесей, а также подмешиванием других видов газов, можно существенно влиять на свойства шва и околошовной зоны.

843 рдс 16.04.2020

Нажмите, чтобы узнать подробности

08, 08пс, 08ЮТ, 15, 15пс, 10, 20, 20пс, 16Д, СтЗ**, СтЗГ**, 35, 45, Ст 3 (пс, сп) ДТУ-1, Ст 3 (пс, сп) ДТУ-2, Ст 3 (пс, сп) ДТУ-3, СтЗГпс ДТУ-1, СтЗГпс ДТУ-2, С235, С255, С285, Ст ЗГпс ДТУ-3, 09Г2, 10Г2, 09Г2Д, 09Г2С, 12Г2С, С345, 08ГБЮ, S355 S1/B, S355 J2H S1B, S355 K2G3, Е32, 09Г2СД, 18ЮТ (Ч-33), 16ГС, 22ГЮ, 15ГФ, 20Х, 15ХСНД, 30ХГСА

Оициальный сайт Мультиплаз. Сварка

Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести свыше 360 МПа до 500 МПа

Ст3пс*, Ст3сп*, Ст3Гпс*, С375, 09Г2*, 09Г2С*, 12Г2С*, 09Г2С ДТУ-4, 15ХСНД*, 09Г2СФ, 30ХГСА*, 19ЮФТ (Ч-37), 10Г2Б, 08ГБЮ, 09ГБЮ, 12Г2Б, 14Г2АФ, 14Г2АФД, 15Г2АФД, 15Г2СФ, 10ХСНД, Ч-44, 09Г2ФБ, 10Г2ФБ, 16Г2АФ, 16Г2АФД, 18Г2АФ, 18Г2АФД, 1-12, 4-12, 7-12, 13ХГСН1МД, 14ХГ2САФД, 10Г2СФБ, 10Г2ФБЮ, RAEX 640 XCF, FORM 500S1, Е40

Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальный пределом текучести свыше 500 МПа

13ХГСН1МД*, 14ХГ2САФД*, 12ГН2МФАЮ, 10ХСНД*, 1-12*,

3-12, 14ХГ2САФД*, 12Г2СМФ, 15ХГНМРАФАЧ, 15ХГН2МАФАЧ, 12ХН2МД (АБ1), 12ХН2МД-Ш (АБ1-Ш), 15Г2МФЮТРЧА, 10ГДН1ФЮ, 10ХНЗМД (АБ2), 10ХНЗМД-Ш (АБ2-Ш), 14ХГНМД, 12Х2Г2НМФТ, 12ГНЗМФАЮДР-Ш, 12ГНЗМФАЮДР-СШ, 14ХГН2МДАФБ, 15ХГНМФТ, 17Х2МБ,

DOMEX 590 ХРE, DOMEX 640 ХРE, WELDOX 700E,

WELDOX 960E, 07X3ГНМЮА, АКН 29, 12ДН2ФЛ

Группы и марки основных материалов КО

Перечень входящих в группу котельного оборудования технических устройств:

1.Паровые котлы с давлением пара более 0,07 МПа и водогрейные котлы с температурой воды выше 115 °С.

2.Трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара более 0,07 МПа и температурой свыше 115 °С.

3.Сосуды работающие под давлением свыше 0,07 МПа.

4.Арматура и предохранительные устройства.

5.Металлические конструкции для котельного оборудования

Группы и типичные марки основных материалов,
применяемых при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкциикотельного оборудования

Группы материала

Характеристика групп

Марки материалов

Углеродистые и низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести не более 360 МПа

Ст2, СтЗ, СтЗГ, Ст4, 08, 10, 15, 20, 20ПВ, 25, 15K, 16К, 18К, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 25Л, З0Л, 35Л, 10Г2, 06ГФАА, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1С-У, 20ГСЛ, 09Г2С, 10Г2С, 10Г2С1, 14ХГС, 14ГНМА, 16ГНМ, 16ГНМА

Низколегированные теплоустойчивые хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые стали перлитного класса

12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМЛ, 10Х2М, 10Х2М-ВД, 10Х2ГНМ, 12X2M1, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, 12Х2МФСР, 12Х2МФБ

Легированные стали мартенситного класса с содержанием хрома от 4 до 10%

Высоколегированные (высокохромистые) стали мартенситного и мартенситно-ферритного классов с содержанием хрома от 10 до 18%

20X13, 12Х11В2МФ, 18Х12ВМБФР

Высоколегированные стали аустенитного класса

12Х18Г9Т, 08Х16Н9М2, 08Х18Н10Т, 12X18H10T, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12МЗТЛ, 10Х13Г12БС2Н2Д2, 20Х23Н13

Группы и марки основных материалов ГО

Группы и типичные марки основных материалов,
применяемых при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкциигазового оборудования

Группа материала

Характеристика групп

Марки материалов

Углеродистые и низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести не более 360 МПа

Cт1, Ст2, Ст3 (КЗ8), Ст4, 08, 10 (К34), 15 (КЗ8), 20 (К42), 10Г2, 09Г2С, 17ГС (К52), 17Г1С (К52), 17Г1С-У

Группы и марки основных материалов МО

Группы и типичные марки основных материалов,
применяемых при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкцииметаллургического
оборудования

Часть 1. Железоуглеродистые сплавы

Характеристика групп

Углеродистые и низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести не более 360 МПа

Ст2, СтЗ, СтЗГ, Ст4, 08, 08Т, 08ГТ, 10, 15, 15Г, 18, 18Г, 20, 20Г, 25, 15K, 16К, 18К, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 25Л, 20ЮЧ, А, В, 09Г2, 10Г2, 14Г2, 16ГМЮЧ, 12ГС, 12ГСБ, 12Г2С, 13ГС, 13ГС-У,15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1С-У,20ГСЛ, 20ГМЛ, 08ГБЮ, 09Г2С, 09Г2СА, 09Г2С-Ш, 10Г2С, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 14ХГС, 09Г2СЮЧ, 09ХГ2СЮЧ и т.п.

Читайте так же:
Сырье для производства туалетной бумаги цена

Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести свыше 360 МПа до 500 МПа

13Г1СБ-У, 13Г2АФ, 14Г2АФ, 15Г2АФД, 16Г2АФ, 18Г2АФ, 09ГБЮ, 09Г2ФБ, 09Г2НАБ, 10Г2Ф, 10Г2ФБ, 10Г2СФБ, 10Г2ФБЮ, 09Г2БТ, 10Г2БТ, 15Г2СФ, 12Г2СМФ,12Г2СБ, 12Г2СБ-У, 12ГН2МФАЮ, Д40, Е40, 10ХСНД, 10ХН1М, 12ХН2, 12ХН3А,10Х2ГНМ, 10Х2ГНМА-А, 30ХМА, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 12Х2Н4А

Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести свыше 500 МПа

18Х3МВ,20Х3МВФ,25Х3МФА, 15Х3НМФА, 15Х3НМФА-А, 20ХН3Л, 30ХГСА, 38ХН3МФА

Низколегированные теплоустойчивые хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые стали перлитного класса

12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМ.20ХМА, 20ХМЛ, 10Х2М, 10Х2М-ВД, 1Х2М1, 12Х2М1, 10Х2М1А, 10Х2М1А-А, 10Х2М1А-ВД, 10X2M1A-Ш, 12Х1МФ, 20Х2МА, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, 12Х2МФСР, 12Х2МФБ, 12Х2МФА, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А.

Легированные стали мартенситного класса с содержанием хрома от 4 до 10%

15X5, 15Х5М, 15Х5М-У, 15Х5ВФ, Х8, 12X8, 12Х8ВФ, Х9М, 20Х5МЛ, 20Х5ВЛ, 20Х5ТЛ, 20Х8ВЛ.

Высоколегированные стали аустенитно-ферритного класса

12X21Н5Т, 08Х22Н6Т, 08Х18Г8Н2Т, 10X21Н6М2Л

Высоколегированные стали аустенитного класса

07Х16Н6, 08Х21Н6М2Т, 07Х13АГ20, 07Х13Н4АГ20, 10Х14Г14Н4Т, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 10XI7H13M2T,08X17H15M3T, 12X18H9T и т.п.

СЧ10, СЧ15.СЧ17, СЧ20, СЧ25, СЧ30, СЧ35, СЧ15М4, СЧ17М3, ЧНХТ, ЧН1МШ, ЧН2Х, КЧ30-6, КЧ33-8, КЧ35-10, КЧ37-12, КЧ45-7, КЧ50-5, КЧ55-4, КЧ60-3, КЧ65-3, КЧ70-2, КЧ80-1,5, ВЧ-35, ВЧ-40, ВЧ-45, ВЧ-50, ВЧ-60, ВЧ-70, ВЧ-80, ВЧ-100

Арматурные стали железобетонных конструкций

18Г2С, 10ГТ, 25Г2С, 32Г2Рпс, 80С, 20ХГ2Ц, 23Х2Г2Т, 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР, 27ГС, 20ГС, 28С, Ст 5пс, Ст 5сп, 35ГС

Часть 2. Цветные металлы и сплавы

Характеристика групп

Сплавы на железо-никелевой основе

03ХН28МДТ, 06ХМ28МДТ, ХН32Т, ХН32ТЮ

Никель и сплавы на никелевой основе

ХН77ТЮ, ХН70ВМТЮ, ХН67ВМТЮ, XH65MВ, ХН65МВУ, ХН78Т, ХН63МБ, ХН70МФ-ВИ, ХН60МЮВТ, ХН75МВТЮ, ХН65ВЮТ, Х20Н80, Х15Н60

М1, М2, МЗ. М1р, М2р, М3р.

Л60, Л6З, Л68, Л90, ЛС59-1, ЛО62-1, ЛО70-1, ЛМц58-2, ЛЖМц59-1-1, ЛАН59-3-2, ЛН65-5, ЛА77-2, ЛК80-3

МНЖ5-1 , БС-3с, МНЖМц30-1-1 , НЖМц28-2,5-1,5

БрХ1, БрКМц3-1, БрАМцЖН8-10-3-2, БрАМц9-2, БрАЖНМц7-2,5- 1,5-9, БрАЖ9-4, БрАЖНМц9-4-4-1, БрАЖМц10-3-1,5, БрАНЖ7-4-2, БрАНМцЖ8,5-4-4-1,5, БрОЦ8-4, БрОЦ10-2, БрОФ6,5-0,15,

В зависимости от механических свойств арматурная сталь подразделяется на классы А-I (А240), А-II (А300), А-III (А400); А-IV (А600), А-V (А800), А-VI (А1000).

Арматурная сталь изготовляется в стержнях или мотках. Арматурную сталь класса А-I (А240) изготовляют гладкой, классов А-II (А300), А-III (А400), А-IV (А600), А-V (А800) и А-VI (А1000) — периодического профиля.

Марки сталей для изготовления арматурных сталей

Класс арматурной стали

Диаметр профиля, мм

Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп

Назначение сталей различных групп

Характеристика свариваемой стали

Тип стали

Марка стали

Углеродистая обычного качества

Ст2, Ст3, Ст3Г, Ст4

конструкции и детали, работающих при обычных температурах

08, 10, 20, 15Л, 20Л, 25Л

конструкции и детали, работающие при температурах до 300-350 °С.

15ГС, 16ГС, 17ГС, 14ГН, 16ГН, 09Г2С, 10Г2С1, 14ХГС, 20ГСЛ, 17Г1С, 17Г1СУ

конструкции и детали, работающие в диапазоне температур от -70 °С до 425 °С

12МХ, 15ХМ, 12Х2М1, 12Х1МФ, 12Х2МФБ, 12Х2МФСР, 15ХМ 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 20ХМЛ

конструкции и детали, работающие при температурах до 500-600 °С.

для паровых котлов и трубопроводов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара

Сварные аппараты и сосуды, работающие в диапазоне температур от -196 °С до 600 °С, в агрессивных средах до 350 °С.

Материалы, применяемые при газовой сварке

Газы для сварки

Кислород при атмосферном давлении и обычной температуре газ без цвета и запаха, несколько тяжелее воздуха. При атмосферном давлении и температуре 20 гр. масса 1 м3 кислород равен 1.33 кг. Сгорание горючих газов и паров горючих жидкостей в чистом виде кислороде происходит очень энергично с большой скоростью, а возникновение в зоне горения возникает высокая температура.

Для получения сварочного пламени с высокой температурой, необходимо для быстрого расплавления металла в месте сварки, горючий газ или пары горючей жидкости сжигают в смеси с чистым кислородом.

При возникновении сжатого газообразного кислорода с маслом или жирами последние могут самовоспламеняться, что может быть причиной пожара. Поэтому при обращении с кислородными баллонами и аппаратурой необходима тщательно следить за тем,чтобы на них не падали даже незначительные следы масла и жиров. Смесь кислорода с горючих жидкостей при определенных соотношениях кислорода и горючего вещества взрывается.

Читайте так же:
Токарный станок по дереву википедия

Технический кислород добывают из атмосферного воздуха который подвергают обработке в воздух разделительных установках, где он очищается от углекислоты и осушается от влаги.

Жидкий кислород хранят и перевозят в специальных сосудах с хорошей теплоизоляцией. Для сварки выпускают технический кислород трех сортов:

высшего, чистотой не ниже 99.5%

1-ого сорта чистотой 99.2%

2-ого сорта чистотой 98.5% по объему.

Остаток 0.5-0.1% составляет азот и аргон

Ацетилен

В качестве горючего газа для газовой сварки получил распространение ацетилен соединение кислорода с водородом. При нормальной температуре и давлением ацетилен находится в газообразном состоянии.

Ацетилен бесцветный газ. В нем присутствуют примеси сероводорода и аммиак.

Ацетилен есть взрывоопасный газ. Чистый ацетилен способен взрываться при избыточном давлении свыше 1.5 кгс/см2, при быстром нагревании до 450-500 С. Смесь ацетилена с воздухом взрываться при атмосферном давлении, если в смеси содержится от 2.2до 93% ацетилена по объему. Ацетилен для промышленных целей получают разложением жидких горючих действием электродугового разряда, а так же разложением карбида кальция водой.

Газы заменители ацетилена

При сварке металлов можно применять другие газы и пары жидкостей. Для эффективного нагрева и расплавления металла при сварке необходимо чтобы to пламени была примерно в два раза превышала to плавления свариваемого металла.

Для сгорания горючих различных газов требуется различное кол-во кислорода подаваемого в горелку.

Газы заменители ацетилена применяют во многих отраслях промышленности. Поэтому их производство и добыча в больших масштабах и они являются очень дешевыми, в этом их основное преимущество перед ацетиленом.

Вследствие более низкой to пламени этих газов применение их ограничено некоторыми процессами нагрева и плавления металлов.

При сварке же стали с пропаном или метаном приходится применять сварочную проволоку содержащею повышенное количество кремния и марганца, используемых в качестве раскислителей, а при сварке чугуна и цветных металлов использовать флюсы.

Газы– заменители с низкой теплопроводной способностью не экономично транспортировать в баллонах. Это ограничивает их применение для газопламенной обработки.

Горючие газы для сварки и резки

Температура пламени
при сгорании в кислороде, 0 С

Коэффициент замены
ацетилена

Сварочные проволоки и флюсы

В большинстве случаев при газовой сварке применяют присадочную проволоку близкую по своему хим. составу к свариваемому металлу.

Нельзя применят для сварки случайную проволоку неизвестной марки.

Поверхность проволоки должна быть гладкой и чистой без следов окалины, ржавчины, масла,краски и прочих загрязнений. Температура плавления проволоки должна быть равна или несколько ниже температуры плавления металла.

Проволока должна плавится спокойно и равномерно, без сильного разбрызгивания и вскипания,образуя при застывании плотный однородный металл без посторонних включений и прочих дефектов.

Для газовой сварки цветных металлов (меди, латуни, свинца), а так же нержавеющей стали в тех случаях, когда нет подходящей проволоки, применяют в виде исключения полоски нарезанный из листов той же марки, что и сваривает металл.

Флюсы

Медь, алюминий, магний и их сплавы при нагревании в процессе сварки энергично вступают в реакцию с кислородом воздуха или сварочного пламени (при сварке окислительным пламенем), образуя окислы, которые имеют более высокую toплавления, чем металл. Окислы покрывают капли расплавленного металла тонкой пленкой и этим сильно затрудняют плавление частиц металла при сварке.

Для защиты расплавленного металла от окисления и удаления образующихся окислов применяют сварочные порошки или пасты, называемые флюсами. Флюсы, предварительно нанесенные на присадочную проволоку или пруток и кромки свариваемого металла, при нагревании расплавляются и образуют легкоплавкие шлаки, всплывающие на поверхность жидкого металла. Пленка шлаков покрывает поверхность расплавленного металла, защищая его от окисления.

Состав флюсов выбирают в зависимости от вида и свойств свариваемого металла.

В качестве флюсов применяют прокаленную буру, борную кислоту. Применение флюсов необходимо при сварке чугуна и некоторых специальных легированных сталей, меди ее сплавов. При сварке углеродистых сталей не применяют.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector