Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Тема1. 3. Станки токарной группы

Тема1.3. Станки токарной группы

Правила Т.Б. Организация рабочего места токаря. Процесс резания материалов на токарных станках.

Элементы режимов резания при точении. Классификация и элементы токарных резцов, свёрл, зенкеров,развёрток. Классификация станков токарной группы. Основные узлы и механизмы станков токарной группы. Принадлежности и приспособления к токарным станкам. Типовые детали цилиндрической формы. Контрольно-измерительный инструмент. Методы точения наружных цилиндрических поверхностей,подрезание уступов, обработка торцев. Точение канавок и отрезание.

Основные виды дефектов наружных цилиндрических и торцевых поверхностей. Методы обработки

цилиндрических отверстий. Сверление и рассверливание.Зенкерование отверстий. Развёртывание отверстий.

Растачивание отверстий, вытачивание канавок. Нарезание крепёжных резьб. Обработка конических поверхностей. Обработка фасонных поверхностей. Многоинструментальная наладка. Отделочная ( финишная) обработка поверхностей. Обработка деформированием поверхностного слоя заготовки.Обработка резьбовых поверхностей. Режимы резания при нарезании резьбы резцом.Резцы для обработки резьбовых поверхностей Установка резьбовых резцов на станке. Нарезание резьбы треугольного профиля резцом.Нарезание прямоугольной итрапецеидальной резьбы.Обработка многозаходных резьб. Вихревой метод нарезания резьбы.Контроль и измерение резьбы. ПрименениеСОЖ при обработке резьб. Сложные установки деталей на токарных станках.Грузоподъёмные приспособления и механизмы. Токарно-лобовые и карусельные станки.Токарно-затыловочные станки. Токарно-револьверные станки. Токарные автоматы и полуавтоматы.

Металлорежущие станки можно подразделить по ряду признаков. По степени универсальности их делят на универсальные, специализированные и специальные.

Универсальные станки предназначаются для обработки сходных по конфигурации деталей, размеры которых могут изменяться в широких пределах. При этом на них выполняются самые разнообразные операции. Например, на универсальных токарных станках можно производить обработку наружных и внутренних цилиндрических, конических, фасонных и торцевых поверхностей, нарезание резьбы, сверление, зенкерование и развертывание отверстий.

Специализированные станки используются для выполнения более узкого круга операций. Например, для фрезерования шпонок (шпоночно-фрезерные станки), фрезерования шлицев (шлицефрезерные станки).

На специальных станках обрабатывают детали одного типоразмера. К этим станкам можно отнести станок для нарезания зубчатых реек и др.

По своему устройству металлорежущие станки подразделяются на автоматические и полуавтоматические.

Автоматическим станком (автоматом) называется станок, в котором автоматизированы все основные и вспомогательные движения, необходимые для выполнения технологического цикла обработки, включая загрузку и выдачу обработанной детали. Обслуживание автомата сводится к периодической наладке, подаче материала на станок и контролю обрабатываемых деталей.

Полуавтоматическим станком (полуавтоматом) называется автоматический станок, в котором часть движений не автоматизирована. В большинстве случаев эти движения, связанные с загрузкой заготовок и снятием обработанных деталей.

Металлорежущим станком с ЧПУ называется станок, управляемый с помощью вычислительных устройств от программы управления, на которую нанесена вся необходимая информация по обработке детали (последовательность обработки, величины перемещений рабочего органа, режимы обработки и т.д.). В соответствии с заданной программой управления станок осуществляет все рабочие и вспомогательные движения рабочего органа для выполнения заданного технологического процесса обработки детали.

Промышленный робот (автоматический манипулятор с программным управлением) является автоматической машиной (стационарной или передвижной), состоящей из исполнительного устройства в виде манипулятора, имеющего несколько степеней подвижности, и перепрограммируемого устройства программного управления для выполнения в производственном процессе двигательных и управляющих функций.

Совершенствование современных станков должно обеспечивать повышение скоростей рабочих и вспомогательных движений при соответствующем повышении мощности привода главного движения. Исключительное значение приобретает повышение надёжности станков за счёт насыщения их средствами контроля и измерения, а так же введения в станки систем диагностирования.

Повышение скоростей рабочих и вспомогательных движений связано с дальнейшим совершенствованием привода станка, шпиндельных узлов, тяговых устройств и направляющих прямолинейного движения. Применение композиционных материалов для режущих инструментов позволяет уже сейчас реализовать скорость резания 1,5-2 км/мин, а скорость подачи довести до 20-30 м/мин. Дальнейшее повышение скоростей потребует поиска новых конструкций, использующих иные физические принципы и обеспечивающих высокую работоспособность ответственных станочных узлов.

Применение станочных модулей возможно только при полной автоматизации всех вспомогательных операций за счёт широкого использования манипуляторов и промышленных роботов. Это относится к операциям связанным со сменой заготовок, режущих инструментов, технологической оснастки, с операциями измерения заготовки, инструмента, с операциями дробления и удаления стружки из рабочей зоны станка.

Читайте так же:
Чем отличается фреза от сверла

Оснащение станков гибкого автоматизированного производства различными контрольными и измерительными устройствами являются необходимым условием и надёжной работы, особенно в автономном и автоматизированном режиме. В современных станках используют широкий набор средств измерения, иногда очень точных, таких например, как лазерный интерферометр, для сбора текущей информации о состоянии станка, инструмента вспомогательных устройств и для получения и для получения достоверных данных о исправной работе.

Специалисты в области технологии машиностроения, металлорежущих станков и инструментов находятся на одном из самых ответственных участков всего научно-технического прогресса. Задача заключается в том, что бы в результате коренного совершенствования технологии обработки, создания новых металлорежущих станков с микропроцессорным управлением, станочных модулей для гибких производственных систем обеспечить техническое и организационное перевооружение всех отраслей машиностроения и на этой основе обеспечит существенное повышение производительности труда. Для успешного творческого труда инженеры станкостроители должны быть фундаментально подготовлены в области математики, физики, вычислительной техники, иметь фундаментальные знания и навыки по общим инженерным дисциплинам и, наконец, хорошо знать свою будущую специальность. Необходимо ясно представлять общие важнейшие свойства и качества, определяющие технологический уровень металлорежущих станков, с тем, чтобы создавать лучшие образцы и новые модели станков. В настоящее время и в обозримом будущем потребуется создание новых моделей станков, станочных модулей, гибких производственных систем, поэтому будущие специалисты-станкостроители должны владеть основами конструирования станков и их важнейших узлов. Для успешного применения вычислительной техники при конструировании необходимо хорошо знать содержание процесса проектирования всех видов станочного оборудования, владеть методами его моделирования и оптимизации. Современный станок органически соединил технологическую машину для решения размерной обработки с управляющей вычислительной машиной на основе микропроцессора. Поэтому специалист-станкостроитель должен хорошо понимать принципы числового программного управления станками, владеть навыками подготовки и контроля управляющих программ. Он должен знать устройства микропроцессорных средств управления, основные их характеристики и возможности применительно к станочному оборудованию.

Классификация станков

Основные определения

Металлообрабатывающий станок – машина для размерной обработки заготовок в основном путём снятия стружки. Кроме металлических заготовок на станках обрабатывают так же детали из других материалов. К станкам относят и технологическое оборудование, использующее для обработки электрофизические и электрохимические методы, сфокусированный электронный или лазерный луч, поверхностное пластическое деформирование и некоторые другие виды обработки.

Помимо основной рабочей операции, связанной с изменением формы и размеров заготовки, на станке необходимо осуществлять и вспомогательные операции для смены заготовок, их зажима, измерения, операции по смене режущего инструмента, контроля его состояния и состояния всего станка.

Собственно станок подразделяется на несколько важнейших частей, обычно называемых узлами.

Главный привод (1) станка сообщает движение инструменту или заготовке для осуществления процесса резания с соответствующей скоростью. У подавляющего большинства станков главный привод сообщает вращательное движение шпинделю, в котором закреплён режущий инструмент или заготовка.

Привод подачи (3) необходим для перемещения инструмента относительно заготовки (или наоборот) для формирования обрабатываемой поверхности. У подавляющего большинства станков привод подачи сообщает узлу станка прямолинейное движение. Сочетанием нескольких прямолинейных, а иногда и вращательных движений можно реализовать любую пространственную траекторию.

Привод позиционирования необходим во многих станках для перемещения того или иного узла станка из некоторой исходной позиции в другую заданную позицию, например, при последовательной обработке нескольких отверстий или нескольких параллельных плоскостей на одной и той же заготовке. Во многих современных станках с числовым программным управлением (ЧПУ) функции приводов подачи и позиционирования выполняет один общий привод.

Несущая система (2) станка состоит из последовательного набора соединённых между собой базовых деталей. Соединения могут быть неподвижными (стыки) или подвижными (направляющие). Несущая система обеспечивает правильность взаимного расположения режущего инструмента и заготовок под воздействием силовых и температурных факторов.

Манипулирующие устройства необходимы для автоматизации различных вспомогательных движений в станке, для смены заготовок, их зажима, перемещения или поворота, смены режущих инструментов, удаления стружки и т.п. Современный многооперационный станок имеет набор манипуляторов транспортёров, поворотных устройств, а в некоторых случаях обслуживается универсальным манипулятором с программным управлением (промышленным роботом).

Читайте так же:
Формула последовательного соединения резисторов

Контрольные и измерительные устройства необходимы в станке для автоматизации и наблюдения за правильностью его работы. С помощью них контролируют состояние наиболее ответственных частей станка, работоспособность режущего инструмента, измеряют заготовки и изделие. При достаточно высоком уровне автоматизации результаты контроля измерения поступают в управляющее устройство, а оттуда в виде управляющих сигналов корректируют положение узлов станка.

Устройство управления может быть с ручным обслуживанием оператором, с механической системой управления или с ЧПУ. В настоящее время происходит широкое внедрение микропроцессорных устройств ЧПУ для управления всеми видами станочного оборудования.

Вопросы для самоконтроля

1.Как оборудуется рабочее место токаря?

2.Расскажите об основных видах токарной обработки.

3.Какой режущий инструмент применяется при обработке на токарных станках?

Обработка заготовок на токарных станках

Токарная обработка (точение) – наиболее распространенный метод изготовления деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и др.) на токарных станках. На них можно производить обтачивание и растачивание цилиндрических, конических, шаровых и профильных поверхностей этих деталей, подрезание торцов, вытачивание канавок, нарезание наружных и внутренних резьб, накатывание рифлений, сверление, зенкерование, развертывание отверстий и другие виды токарных работ. Иными словами обработка на токарных станках представляет собой изменение формы и размеров заготовки путем снятия припуска. Станок сообщает заготовке вращение, а режущему инструменту – движение относительно нее. Благодаря различным движениям заготовки и резца происходит процесс резания.

Обрабатываемость материалов резанием зависит от их химического состава, структуры, механических и физических свойств. При черновом точении обрабатываемость оценивают скоростью инструмента при соответствующей скорости и силе резания, а при чистовой – шероховатостью поверхности, точностью обработки и стойкостью инструмента.

Обрабатываемость металлов определяют методами, основанными на оценке изменений стойкости режущего инструмента при различных скоростях резания. Допустимую скорость резания как критерий оценки обрабатываемости применяют наиболее часто, так как скорость резания оказывает весьма существенное влияние на производительность, а следовательно, и на себестоимость обработки. Считается, что лучшую обрабатываемость имеет тот металл, который при прочих равных условиях, допускает более высокую скорость резания. На токарных станках обрабатывают такие конструкционные материалы, как чугун, сталь, цветные металлы и их сплавы, пластмассы.

2. Классификация токарных станков

В зависимости от вида выполняемых работ, степени автоматизации и специализации металлорежущие станки подразделяют на девять групп. Каждая группа, в свою очередь, подразделяется на девять подгрупп (типов станков).

Металлорежущие станки подразделяют: 1 группа – токарные станки; 2 – сверлильные и расточные; 3 – шлифовальные, заточные, полировальные и доводочные; 4 – комбинированные; 5 – зубообрабатывающие; 6 – фрезерные; 7 – строгальные, долбежные и протяжные; 8 – разрезные; 9 – разные.

Каждая подгруппа характеризуется конструктивными особенностями станков и делится на типы: 1 – автоматы и полуавтоматы одношпиндельные; 2 – автоматы и полуавтоматы многошпиндельные; 3 – сверлильно-отрезные; 4 – револьверные; 5 – карусельные; 6 – токарные и лобовые; 7 – многорезцовые; 8 – специализированные; 9 – разные.

По степени специализации токарные станки подразделяются на универсальные, специализированные и специальные.

Универсальные станки являются самой многочисленной группой в парке токарных станков. А них можно производить все технологические операции, характерные для токарной обработки.

Специализированные станки – станки, на которых производят обработку ограниченного числа технологических операций на деталях одного наименования; это, как правило, автоматизированные станки, налаженные на обработку нескольких поверхностей. Специализированные станки снабжают специальной оснасткой и применяют обычно в крупносерийном и массовом производстве.

Специальные станки служат для выполнения одной или нескольких операций на детали одного типоразмера (такие станки, как правило, не переналаживаются на обработку других деталей).

По степени точности токарные станки подразделяют на пять классов.

Класс Н: станки нормальной точности, к которым относят большинство универсальных станков (1К62, 16К20).

Класс П: станки повышенной точности, изготовляемые на базе станков нормальной точности, но при повышенных требованиях к точности изготовления ответственных деталей станка и качеству сборки (16К20П, 1И611П).

Читайте так же:
Установка насоса в систему отопления мкд

Класс В: станки высокой точности, полученной за счет специальной конструкции отдельных узлов, высоких требований к точности изготовления деталей, качеству сборки и регулировки узлов и станка в целом (1В616).

Класс А: станки особовысокой точности (при их изготовлении предъявляют еще более высокие требования, чем к станкам класса В).

Класс С: станки особо точные или мастер-станки, изготовляемые с максимально возможной степенью точности и повышенными требованиями к сборке и регулировке узлов.

При обозначении станков токарной группы первая цифра указывает группу станков, вторая – тип станка, последующие цифры – технические параметры станка (максимальный диаметр обрабатываемой детали, высоту центров и др.). Буква после первой или второй цифры символизирует завод-изготовитель или его модернизацию. Буква, поставленная в конце цифрового шифра, указывает на класс точности станка.

3. Сущность обработки металлов резанием

Для осуществления процесса резания необходимы два движения: главное движение и движение подачи.

Главное движение, определяющее скорость резания в токарных станках, — вращательное , оно сообщается, как правило, заготовке.

Движение подачи сообщается инструменту и может выполняться по прямолинейной и криволинейной траекториям.

На обрабатываемой детали 1 различают три вида поверхности: обрабатываемую, обработанную и поверхность резания.

Схема положения поверхности обрабатываемой детали к плоскости резца

Обрабатываемой поверхностью а называется поверхность заготовки на участке, который подлежит обработке на данной операции.

Обработанной поверхностью в называется поверхность, которая получается после обработки, т.е. после снятия стружки.

Поверхностью резания б называется поверхность, образуемая на обрабатываемой детали режущей кромкой резца. Она является переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями.

Плоскостью резания д называется поверхность, касательная к поверхности резания и проходящая через режущую кромку резца.

Основной плоскостью г называется плоскость, параллельная продольной и поперечной подачам и перпендикулярная к плоскости резания.

4. Режущий инструмент

При работе на токарных станках используют различные режущие инструменты: резцы, сверла, развертки, метчики, плашки, фасонный инструмент и др.

Геометрические параметры режущего инструмента

Резец (рис.1) представляет собой стержень прямоугольного (иногда круглого) сечения и состоит из рабочей части и корпуса . Рабочая часть резца является режущей частью, на которой находится лезвие инструмента. Корпус резца служит для установки и крепления инструмента на станке.

Рабочая часть резца имеет переднюю поверхность, главную и вспомогательную задние поверхности, главную и вспомогательную режущие кромки, вершину лезвия и радиус скругления режущей кромки.

Передней поверхностью называется поверхность лезвия, контактирующая при резании со стружкой.

Задними поверхностями называются поверхности лезвия, контактирующие при резании с поверхностями заготовки. Одна из них называется главной поверхностью и расположена в направлении подачи резца, а другая – вспомогательной задней поверхностью.

Режущая кромка лезвия образуется пересечением передней и задней поверхностей лезвия. Одна из них называется главной режущей кромкой, так как формирует большую сторону сечения срезаемого слоя, а другая – вспомогательной режущей кромкой, так как формирует меньшую сторону сечения срезаемого слоя. Вспомогательных режущих кромок может быть одна или две.

Вершина лезвия резца называется участок режущей кромки в месте пересечения двух его задних поверхностей. Вершина резца в плане может быть острее ой и закругленной.

Рабочая часть резца имеет главные углы, углы в плане и угол наклона главной режущей кромки. К главным углам относят задний угол, угол заострения, передний угол и угол резания.

Главные углы резца находятся в главной секущей плоскости перпендикулярной к главной режущей кромке, плоскости резания и основной плоскости. Рабочая часть резца представляет собой клин, форма которого характеризуется углом между передней и главной задней поверхностями резца. Этот угол называется углом заострения и обозначается β.

Задним углом α называется угол в секущей плоскости между задней поверхностью лезвия и плоскостью резания.

Задним вспомогательным углом α 1 называется угол между задней вспомогательной поверхностью резания и плоскостью резания.

Читайте так же:
Хобби токарка по дереву ру

Передним углом γ называется угол в секущей плоскости между передней поверхностью лезвия и основной плоскостью.

Углом резания δ называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания.

Главным углом в плане φ называется угол в основной плоскости между плоскостью резания и рабочей плоскостью.

Вспомогательным углом в плане φ 1 называется угол между вспомогательной режущей кромкой и направлением подачи.

Углом λ наклона главной режущей кромки называется угол в плоскости резания между режущей кромкой и основной плоскостью. В зависимости от направления наклона режущей кромки угол λ может быть положительным, отрицательным или равным нулю. Резцы, у которых вершина является низшей точкой режущей кромки, угол λ положительный .

Токарная обработка

токарный станокОчень часто при ремонте оборудования приходиться пользоваться токарной обработкой. В большинстве случаев на токарных станках изготавливают новые детали для замены, однако также этой обработкой пользуются для растачивания изношенных отверстий и поверхностей

К деталям типа «вал» относятся гладкие, ступенчатые и шлицевые валы, валики, оси, валки, пальцы, штыри, штоки и цапфы. Технология изготовления этих деталей обычно предусматривает черновую, чистовую и отделочную обработку.
Черновая обработка заготовок валов, как правило, выполняется на станках токарной группы, а для труднообрабатываемых материалов применяют обдирочные шлифовальные станки. Чистовая и отделочная обработка могут выполняться на быстроходных токарных и шлифовальных станках.

Заготовки для деталей типа «вал» выбирают в зависимости от типа и характера производства: прокат, поковки, штамповки, отливки из стали и высокопрочного чугуна. Способ изготовления заготовок определяется количеством выпускаемых изделий и требованиями, предъявляемыми к валам в процессе эксплуатации машин.
Перед механической обработкой заготовки из проката, поковки и штамповки подвергают правке и термической обработке (отжигу или нормализации).

Обработка на токарных станках наружных поверхностей.

Обработка заготовок с поверхностью тел вращения обычно производится на токарных станках, а торцовых поверхностей таких деталей — на токарных или фрезерных станках.
Станки токарной группы характеризуются двумя параметрами: высотой центров над станиной и расстоянием между центрами (передней и задней бабок).
Для обеспечения высокопроизводительной работы необходимо выбрать рациональный способ установки заготовки на станке. В заводской практике обычно применяют такие способы закрепления заготовок: в центрах передней и задней бабок, в патроне, в патроне с поддерживанием заготовки задним центром. При этом пользуются таким правилом: если длина заготовки l больше диаметра d в 1-4 раза (короткие заготовки), для закрепления применяют патрон; если отношение длинны заготовки к ее диаметру больше 4, но меньше 10 — в центрах; если больше 10-12 — в центрах с применением специальных поддерживающих приспособлений (люнетов), предотвращающих прогиб длинных валов при обработке и способствующих достижению правильной цилиндрической формы вала по всей длине. Таким образом, выбор способа базирования заготовки при обработке на станке зависит от ее формы и габаритных размеров.
разновидности патронов для токарных станков
При обработке заготовки в центрах установочной базой являются центровые отверстия в торцах детали, а передача крутящего момента производится с помощью поводкового патрона или хомутика. Точность установки при этом достигает 0,03 мм.
При креплении без патрона применяют также специальные прижимы (гладкие или с зубцами на наружном конусе). При обработке в патроне точность установки значительно ниже — до 0,2 мм. Чтобы повысить точность установки заготовок в патроне в заводской практике нередко применяют растачивание незакаленных («сырых») кулачков точно по диаметру закрепляемой детали.
Токарные патроны бывают четырехкулачковые (с независимым перемещением кулачков), трехкулачковые самоцентрирующиеся (с одновременным перемещением кулачков) и планшайбы. Для закрепления цилиндрических заготовок, как правило, применяют самоцентрирующие трехкулачковые и цанговые патроны, обеспечивающие необходимую жесткость и достаточную точность установки, а при обработке нецилиндрических деталей — четырехкулачковые патроны. Двухкулачковые патроны применяют для обработки фасонных заготовок. Для закрепления заготовок, которые нельзя установить в патроне, применяют планшайбы.
последовательность операций при ткарной обработке
Средние и крупные валы обрабатывают при комбинированном креплении: один конец зажимают другой — поджимают центром задней бабки. Точность установки при этом не очень высокая.

Читайте так же:
Потребление духового шкафа квт

Обработка заготовок с гладкой цилиндрической поверхностью при закреплении в центрах может выполняться на обычных (однорезцовых) и многорезцовых станках. Основное время значительно сокращается по сравнению с обтачиванием на однорезцовом станке.

Черчение

Home Машиностроение Обработка металлов резанием Обработка на станках токарной группы

Обработка на станках токарной группы

На токарных станках можно выполнять самые разнообразные работы: обтачивать и растачивать наружные и внутренние цилиндрические, кони­ческие и фасонные поверхности вращения, прорезать канавки, подрезать торцы, нарезать крепежные и ходовые резьбы, сверлить, зенкеровать, зен­ковать, развертывать отверстия и др. Для станков токарной группы основ­ным инструментом являются резцы, для обработки отверстия — сверла, зенкеры, развертки, а для нарезания резьбы — резцы, метчики и плашки.

К станкам токарной группы можно отнести: токарные, токарно-винторезные, карусельные, многорезповые, токарно-револьверные, токарные ав­томаты, полуавтоматы и др.

Токарно-винторезный станок (рис. 13) универсальный, так как применяется для выполнения самых разнообразных токарных ра­бот. Наиболее распространены токарно-винторезные станки, на которых обрабатываются всевозможные поверхности вращения, отверстия и резьбы.

Заготовка на станке устанавливается в центрах или закрепляется на шпин­деле в патроне 3 и приводится во вращение. В резцедержателе суппорта 4 закрепляются резцы, а в конус пиноли задней бабки 5 вставляются инстру­менты для обработки отверстий — сверла, зенкеры, развертки.

Шпиндель обычно имеет различное число оборотов. Устанавливают чис­ло оборотов поворотом рукояток 1 и 2 коробки скоростей. Коробка подач 6 с соответствующими рукоятками позволяет набирать различные величины продольных и поперечных подач.

Карусельный станок используется для обработки крупных де­талей большого диаметра. На них обтачивают и растачивают цилиндричес­кие, конические и фасонные поверхности, производят подрезку торцов.

Многорезцовые токарные станки позволяют обрабатывать детали, например ступенчатые валы или диски, одновременно несколькими резцами. Большое распространение они получили в массовом производстве.

Револьверные станки используются главным образом для об­работки некрупных деталей сложной конфигурации. На рис. 14. приведен пример чертежа типовой детали, формообразование которой производится на станках токарной группы.

Коротко о резцах (рис. 15). Основные элементы токарного рез­ца: верхняя передняя поверхность 1, по которой сходит стружка; главная режущая кромка 2; боковая поверхность 3, которая в пересечении с перед­ней поверхностью 1 образует режущую кромку; вспомогательная боковая поверхность 4; вспомогательная режущая кромка 5 и вершина 6.

Резцы изготовляют из быстрорежущих сплавов или оснащают пластин­ками из различных твердых сплавов: ВК2, ВК6, ВК8, Т5К1, Т14К8, Т15К6 и др.

Российские ученые получили новые инструментальные материалы, на­званные минералокерамическими твердыми сплавами: термокорунд (ЦВ) и микролит (ЦМ). Из них изготовляют пластинки, например, марок ЦВ-13, ЦВ- 18 и ЦВ-332, которые используют в качестве заменителя быстрорежущей ста­ли и твердого сплава.

Пластинки бывают разной конфигурации и прикрепляются к резцам припаиванием либо механическим путем. Стандарт ГОСТ 2209-82 устанавливает 38 форм пластинок.

Большое применение получили резцы с державкой 1 и многогранными неперетачиваемыми пластинками 2, предназначенные для обработки стали и чу­гуна (рис. 16).

На рис. 17 дан токарный резец, состоящий из оправки 1, винта 3, прихвата 4 и державки 5, оснащенный кристаллом 2 твердого кубического нитрида бо­ра — синтетического материала, который по некоторым свойствам может со­перничать с алмазом. В зависимости от условий получения кубический нит­рид бора называют еще эльбором, кубонитом или боразоном.

Токарные автоматы и по­луавтоматы. Токарные автоматы — станки, на которых установка и закреп­ление заготовок, основные вспомогатель­ные движения автоматизированы. Рабо­чий ведет лишь наблюдение за их рабо­той, периодически загружает станок за­готовками и контролирует размеры.

Токарные автоматы подразделяются на одношпиндельные и многошпиндельные. Одношпиндельные автоматы в основном применяются для обработки деталей из прутков диаметром до 036 мм, а много­шпиндельные — для обработки изделий из прутков 015. 200 мм.

Полуавтоматы — станки, у ко­торых все движения автоматизированы. Заготовки на них устанавливает и снима­ет рабочий.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector