Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Термическая обработка титана

Термическая обработка титана

Механические свойства титана в большей степени определяются присутствующими в нем фазами, чем составом сплава. Легирующие элементы частично замещают атомы титана в решетке и тем самым изменяют его свойства. В действительности же содержание той или иной фазы в сплаве в большей мере зависит от циклов нагревания и охлаждения, чем от такого замещения атомов. Большинство легирующих добавок стабилизирует объемно-центрированную в-фазу и понижает температуру превращения до такой степени, что при комнатной температуре сплавы представляют смесь фаз а и в.
а-фаза, кристаллизующаяся в гексагональной решетке, сравнительно мягка, вязка и пластична, тогда как в-фаза обладает большими твердостью и прочностью, но меньшей пластичностью. Таким образом, изменяя относительное содержание этих фаз, можно изменять механические свойства сплава. Для этого пользуются закалкой, отпуском, непрерывным охлаждением, изотермическим превращением, гомогенизацией и старением.
Закалка. При быстром охлаждении в воде или в соляном растворе из в-области (минимальная температура которой зависит от состава сплава) тенденция к образованию а-фазы подавляется, что ведет к сохранению в-фазы. Однако сплавы с определенным составом претерпевают при закалке специфическое мартенситное превращение, механизм которого не вполне ясен. Образование подобной структуры, состоящей из так называемой а’-фазы, приводит к некоторому искажению решетки, в результате чего материал становится по сравнению с а-фазой более твердым и вязким, упрочняется и лучше противостоит усталости.
Отпуск. Если титановый сплав закалить с высокой температуры и затем, нагрев его до температуры ниже в-превращения, выдержать при этой температуре определенное время и быстро охладить опять, то такая операция будет называться отпуском. Отпуск характеризуется тремя факторами: фазовым составом сплава, продолжительностью и температурой отпуска. Если исходная структура содержит а’-фазу, то при отпуске наблюдаются изменения двоякого рода: а’-фаза превращается в а-фазу, и зерна а-фазы с течением времени становятся зубчатыми по форме. В результате этого твердость и прочность уменьшаются, а пластичность и ударная вязкость повышаются.
Однако структуры, состоящие из смеси фаз а и в, этому правилу не подчиняются: первичная а-фаза остается неизменной, а в-фаза распадается с образованием а-фазы. При низких температурах происходит дополнительное образование а-фазы, вследствие чего низкая температура отпуска ведет к более значительному уменьшению прочности и твердости и большему повышению пластичности, чем при высокотемпературном отпуске той же продолжительности. Это особенно заметно наблюдается в том случае, когда материал перед отпуском подвергается горячей обработке при температурах (a+в) -области. Однако этот процесс зависит от времени, так что материалу можно сообщить по сути дела одинаковые свойства как путем длительного отпуска при низких температурах, так и путем кратковременного отпуска при высоких температурах.
Гомогенизация и старение. Если титановый сплав закалить из в-области или из верхней части (а+в)-области и затем нагреть вновь до температур (а+в)-области, то принято говорить, что этот сплав подвергся гомогенизации и старению. Подобная обработка титановых сплавов приводит к тем же результатам, что и отпуск, если не считать того, что исходная структура в этом случае состоит преимущественно из в-фазы. Кратковременное старение обеспечивает максимальную твердость, обусловленную образованием в’-фазы. При более длительном старении эта в’-фаза распадается с выделением а-фазы, что приводит к снижению твердости и повышению пластичности.
Изотермическое превращение. При охлаждении сплава из в-области до температур (а+в)-области и выдержке при них в течение определенного времени с последующим быстрым охлаждением до комнатной температуры происходит изотермическое превращение с выделением а-фазы из в-фазы. При высоких температурах а-фаза выделяется сначала по границам зерен в-фазы, а затем и внутри них самих. Если эту обработку проводить при температурах несколько ниже температуры превращения, то сначала вследствие образования в’-фазы получается весьма высокая твердость. Если же продолжительность выдержки увеличить, то твердость и прочность материала снижаются, а его пластичность и вязкость возрастают. При более низких температурах происходит постепенное повышение твердости и хрупкости, причем при длительных выдержках можно достичь более высокой твердости, чем при кратковременной высокотемпературной термообработке. Однако при достаточно большой выдержке в случае низкого отпуска вследствие повышенного содержания а-фазы достигается лучшая пластичность за счет прочности.
Непрерывное охлаждение. Непрерывное охлаждение представляет собой понижение температуры сплава из в-области с любой скоростью без остановок или повторных нагревов. Уже рассматривавшаяся выше закалка представляет собой особый вид непрерывного охлаждения. Скорость охлаждения определяет продолжительность прохождения интервала превращения. Высокие скорости охлаждения подавляют образование а-фазы и способствуют более или менее полному сохранению в-фазы, что приводит к получению сравнительно твердого материала. Несколько меньшие скорости охлаждения дают значительно более твердый и хрупкий материал со структурой в’-фазы. Малые скорости охлаждения приводят к образованию двухфазной структуры. Чем меньше скорость охлаждения, тем больше образуется а-фазы, что сопровождается повышением пластичности и вязкости с одновременным снижением твердости. Хотя может показаться, что одинаковые свойства достижимы термообработкой различных видов за счет выбора температуры и продолжительности операций, в действительности же существуют некоторые режимы термической обработки для определенных составов сплавов, дающие оптимальные свойства готового продукта.
Когда от материала требуется высокая твердость, его следует подвергать такой термообработке, которая обеспечивает достижение вершины кривой на диаграмме. Наивысшая твердость всего образца лучше всего получается закалкой малолегированного сплава (область слева от вершины кривой) с последующим низкотемпературным отпуском, обеспечивающим достижение вершины кривой. Этот способ позволяет значительно изменять состав сплава благодаря возможности выбора температуры отпуска. Если продолжительность отпуска сделать больше требующейся для получения максимальной твердости, то можно получить материал с достаточно высокой твердостью и известной пластичностью, т. е. структуру, лежащую после отпуска справа от вершины кривой.
Когда важно получить вязкий материал, то следует взять низколегированный сплав (область справа на диаграмме) и подвергнуть его закалке с температуры несколько ниже линии в-превращения. Такая обработка дает низкий предел текучести, но обеспечивает высокое сопротивление удару. Предел текучести этих сплавов можно несколько повысить, если их обработать до закалки в горячем состоянии в (a+в) области.
Наибольшее применение получил материал с умеренной прочностью, но хорошими пластичностью и вязкостью. Эти свойства наилучшим образом достигаются при применении сплавов, которые в результате закалки ложатся на правой ветви кривой недалеко от пика максимальной твердости. Окончательные свойства сплава зависят от того, насколько далеко вправо от вершины кривой переместился сплав при термообработке. Хорошие свойства материалу придают умеренные скорости охлаждения, достигаемые охлаждением на воздухе. Изотермическое превращение при низких температурах дает такие же результаты; продолжительность выдержки определяет степень понижения прочности и повышения вязкости. Гомогенизация с последующим старением также повышает вязкость за счет снижения прочности. Указывают, что горячая обработка давлением и гомогенизация в (а+в) области позволят еще больше улучшить механические свойства сплавов.
Характер термообработки можно выбирать по своему усмотрению, однако продолжительность операции и температура будут в этом случае определяться составом сплава. Термообработке не поддаются только нелегированный титан и его двойные сплавы с алюминием.

Читайте так же:
Пилки для ручного лобзика по дереву

Шлифование титанового сплава

Титановые сплавы плохо обрабатываются резанием, так как отличаются высоким отношением предела текучести к временному сопротивлению разрыва. Для титановых сплавов это соотношение составляет 0,85-0,95 (для сталей – 0,65-0,75). Во время работ с титановыми сплавами возникают большие удельные усилия, а это приводит к высоким температурам в зоне резания.

Обработка титана

Титан может налипать на шлифовальный круг из-за сильной адгезии и высоких температур. Этот процесс вызывает существенную силу трения. К тому же прилипание, прижог или приваривание титана к рабочему инструменту приводят к изменению форм заготовок. Это ведет к тому, что необходимо прилагать больше усилий для обработки титана, повышается температура, снижается износостойкость абразивного круга.

Самая трудоемкая работа – это резка и сверление грубых пластинчатых сплавов с газонасыщенным слоем. Чтобы снизить энергетические затраты, следует знать и соблюдать такие условия:

  • Необходим качественный шлифовальный круг и рабочий инструмент, сделанный из твердых сплавов или стали.
  • Важно соблюдать малые обороты станка.
  • Следует постоянно подавать охлаждающие составы.

Способы механической обработки титана:

1. Резка.

Механическая резка титана требует значительных энергозатрат, она сложна. Из-за недостаточной теплопроводности происходит неравномерное повышение температуры, а это ухудшает процесс охлаждения. От температуры усиливается процесс окисления, что ухудшает свойства отшлифованных изделий.

Уровень нагрева детали зависит от:

  • скорости резания,
  • силы подачи,
  • глубины реза.

Чтобы поддерживать нормальную температуру в зоне реза, можно использовать легирование водородом. Данный способ помогает снизить силу реза и увеличить износостойкость. К тому же данным методом уменьшают срок шлифовки заготовки.

2. Фрезерование.

Данный процесс считается одним из наиболее сложных в работе с титановыми сплавами. Механическая обработка титана происходит обычно на высокомощных фрезеровочных станках. Различают такие фрезы:

  • Вогнутые или выпуклые фасонные.
  • Сборные.
  • Концевые.
Читайте так же:
Плотность нержавейки г см3

3. Шлифовка (описана далее).

4. Сверление.

Когда идет процесс сверления, титановая стружка налипает на поверхность инструмента. Так отводящие каналы сверла засоряются. Поэтому необходимо использовать специальное оборудование из твердых металлов и периодически чистить инструмент в процессе работы.

Особенности шлифования титановых сплавов

Обработку прочных материалов, к примеру, титановых сплавов, применяют в машиностроении, авиационной, ракетной и космической технике, металлургии, нефтяной и газовой промышленностях.

В процессе обработки титановых заготовок период стойкости кругов уменьшается в 15-20 раз, а затраты на правку достигают 60-70% от общего времени, затраченного на работу.

Сложна и финишная обработка. На сплавах могут появиться прижоги, стружка налипает, а связи в оксидной пленке разрушаются. Все это приводит к дефектам изделия.

Шлифование подобных заготовок необходимо осуществлять на низких оборотах станка со специальными режимами. Детали можно упрочнять пластическим деформированием для достижения более высокого качества. В конце работы мастер должен проверять заготовку на наличие прижогов или других возможных дефектов.

Помимо шлифования, можно выбрать абразивную или лезвийную обработку титановых сплавов. Завершить шлифование можно непрерывной абразивной лентой (на которую нанесет соответствующий размер абразивных зерен) или кремниевым кругом.

Выбор круга для шлифования титанового сплава

Изначально шлифование титановых сплавов было непроизводительным. Всего 0,7 см3 снималось с заготовки при износе круга в 1 см3. Позже удалось дойти до отметки в 16 см3 при работе с нелегированным титаном.

Шлифование улучшилось благодаря снижению скорости вращения шлифкруга и применению смазочных охлаждающих составов. Оптимальным абразивным материалом выявили тот, который имеет зернистость 60 или 80. Отличным абразивом позже стала окись алюминия.

Обдирка или удаление и зачистка поверхности от дефектов, заусенцев и т.д. может осуществляться с помощью качающейся рамы или портативного шлифовального станка. В этом процессе применяют карборундовые и фирменные шлифовальные камни, скорость которых равна 1800 м/мин. Окончательная отделка возможна с карборундовыми шлифовальными кругами, которые будут работать на скорости 2900 м/мин.

Шлифование титановых сплавов. В этом виде работ часто применяют шлифовальные круги с качественным маслом прямой гонки или с техническим антикоррозионным раствором. Хорошие результаты показывают карборундовые круги CD-12 с зернистостью 60 и 80.

Следующий вид обработки – отрезка, которую не выполняют без охлаждения. Иначе это приведет к прижогам и трещинам. Если нет возможности охладить деталь, лучше применить шлифовальный круг A54-L8B со скоростью 2900 м/мин. Отрезать деталь, которая имеет диаметр 13 мм, возможно кругами 37C60-POR-30 или TC60-16-RR при скорости 2900 м/мин. Процесс следует охлаждать маслом или антикоррозийным раствором. Для работы с прутками более 13 мм можно использовать круги той же марки. Для настольного шлифования не нужны смазочно-охлаждающие жидкости, круг можно использовать такой – A36-K8-VBE.

Круглое шлифование, когда снимается большой объем стружки, производится кругом 32A60-K8-VBE, для снятия малого количества стружки – 32A60-J8-VBE. Обязательно следует применять 10%-ный антикоррозийный раствор или масло прямой гонки. Скорость обработки в таком случае может колебаться от 550 до 610 м/мин.

Читайте так же:
Печка из автомобильных дисков своими руками фото

Внутреннее шлифование следует проводить на скорости 520 м/мин кругом 32A46-J8-VBE и с 10%-ным раствором антикоррозийной эмульсии. Если скорость работы круга около 1830 м/мин, подойдут круги 32A60-L5-VBE.

Полировку выполняют камедистой пастой, а снятие окалины – составом Нортон 180 Кристолон. Тонкое полирование можно провести алундовой пастой (крупность зерна В).

Как проводится шлифовка титана

Какие трудности могут возникнуть при шлифовании подобного рода материала:

  1. Быстрое снижение износостойкости абразивного круга.
  2. Высокий уровень температуры, что уменьшает стойкость инструмента и приводит к прижогу на заготовке.
  3. Налипание стружки, а это снижает режущие свойства абразива.
  4. Как следствие — плохое качество шлифовки поверхности.

Силы резания при обработке титановых сплавов такие же, что и у сталей, а их более низкая обрабатываемость связана с меньшей теплопроводностью и повышенным коэффициентом трения, увеличивающими температуру в зоне резания. Кроме того, титановые сплавы обладают меньшим модулем упругости, чем стальные изделия, а это снижает жесткость деталей, возникают вибрации. Такое в основном происходит при жестких режимах шлифования.

Что касается смазочных и охлаждающих жидкостей, то антикоррозийные растворы и специфические масла прямой гонки способны увеличить коэффициент шлифования. Довольно часто специалисты применяют первый тип охлаждения.

В настоящее время механическая обработка титана является малоизученной областью. В работе с такими заготовками больше вопросов, чем ответов, поэтому следует опираться на опыт тех, кто уже работал с подобными сплавами.

Технология и способы анодирования титана

Анодирование титана в домашних условиях. Процесс анодного оксидирования поверхностей титановых сплавов. Преимущества и недостатки процедуры. Способы осуществления оксидного анодирования самостоятельно.

Анодирование титана

Анодированием металла называют электрохимическую обработку, в результате которой на поверхности объекта обработки образуется оксидная пленка. Барьерное покрытие прекрасно предохраняет изделие из титана от окислов и ржавчин, а также имеет декоративный внешний вид. Процедуру анодирования металлических сплавов можно осуществить самостоятельно, используя подручные средства.

Цель анодирования титана

В процессе анодирования изделие из титана покрывается оксидной пленкой, которая образуется из самого металла в результате электрохимической реакции.

Анодирование титана

Анодирование изделий из титана также называют анодным оксидированием. Если сравнивать анодирование в условиях промышленного производства с применением специального оборудования и самостоятельное покрытие оксидной пленкой, то, конечно, второй способ несколько уступает качеством результата. Но тем не менее металл, обработанный в домашних условиях, приобретает ряд неоспоримых преимуществ:

  1. Оксидная пленка выполняет защитные функции, не позволяя влаге проникнуть к металлической основе изделия. Барьер предотвращает образование коррозии, что продлевает сроки эксплуатации предметов быта из титанового сплава.
  2. Анодирование титана укрепляет поверхность изделия и делает его более устойчивым к различным видам внешних повреждений.
  3. Металлические изделия после анодного оксидирования частично или полностью теряют способность проводить электрический ток.
  4. Посуда с оксидным покрытием выдерживает длительный нагрев, обладает антипригарными свойствами и не выделяет токсичных веществ во время приготовлении пищи.
  5. Если изделие из титана прошло оксидную обработку, это не является препятствием к другим видам обработки посредством гальванизации.
  6. Регуляция силы тока и составляющих электролитической жидкости позволяют сделать оксидное покрытие не только более прочным, но и красивым. Применение красителей позволит придать изделию привлекательный внешний вид.

Анодирование титана в условиях производства позволяет провести более глубокую обработку деталей, однако даже в домашних условиях можно добиться повышения износостойкости металлических изделий.

Способы и методы

Холодный метод

Согласно уравнению оптимальная температура, при которой необходимо осуществлять процессы анодирования по данной технологии, – 0 °C. Однако допустимы колебания от –10 до +10 °C. Именно при таких температурных нормах происходит образование прочной и целостной оксидной пленки на поверхности детали из титанового сплава. Холодный метод позволяет в домашних условиях провести процедуру твердого анодного оксидирования.

При правильной регулировке силы тока можно осуществить напыление с помощью гальваники, используя в качестве материала золото, медь или хром. Такое барьерное покрытие защитит изделия из титана от окислов и ржавчин, что продлевает срок его службы до нескольких десятков лет.

Главный недостаток такой технологии анодирования – невозможность дальнейшей покраски объекта обработки.

Теплый метод

Технология предусматривает использование органических красителей, благодаря которым металлу можно придать удивительно красивый декоративный вид. Подойдут как готовые красящие составы, так и подручные красители из домашней аптечки: йод, зеленка, марганцовка, йодинол и прочее.

Читайте так же:
Плуг для тяжелого мотоблока своими руками

К сожалению, такая технология не рассчитана на проведение твердого анодирования. Барьерные свойства оксидной пленки очень слабые, как и защита от механических повреждений. Однако при дальнейшем окрашивании оксидное покрытие проявляет высокие адгезивные способности. Эмалевые краски прекрасно сцепляются с таким покрытием, и в свою очередь обеспечивают изделию из титана надежную защиту от коррозии.

Анодирование титана в домашних условиях

В домашних условиях анодирование осуществляется по следующей схеме:

  1. В контейнер, который не обладает электропроводимостью (стекло или пластмасса), помещают электролит.
  2. Собирается электрическая цепь, где источником электрического тока с постоянным напряжением может выступать блок питания (аккумулятор).
  3. Изделие из титана, которое нужно обработать, подключается зажимом к положительному заряду, после чего помещается в резервуар с электролитическим раствором.
  4. К отрицательному заряду крепятся пластины из нержавеющей стали из свинца, после чего также погружаются в электролит.

Анодирование титана в домашних условиях

Если деталей, подключенных к «-», несколько, их необходимо расположить на одинаковом расстоянии от титанового сплава.

  1. Цепь активируется с помощью источника электрического тока, после чего деталь из титана начинает выделять кислород, способствующий образованию оксидного покрытия.

Не стоит забывать о предварительной подготовке изделия из титанового сплава к процедуре анодирования. Детали необходимо очистить от загрязнений и элементов ржавчины, после чего отполировать и промыть чистой водой. Титановый сплав должен несколько часов провести в щелочном растворе, после чего поверхность изделия тщательно обезжиривается.

Только после вышеперечисленных подготовительных мер титан можно погружать в электролит и приступать к анодированию.

Если у вас есть опыт проведения процедуры анодирования титана в домашних условиях, вы можете поделиться им в комментариях.

Трудности обработки титана

Принято считать, что титан поддаётся механической обработке подобно нержавеющим сталям. Это значит, что обрабатывать титан в 4-5 раз труднее, чем обычную сталь, но это всё же не составляет неразрешимой проблемы.
Основные проблемы при обработки титана — это большая склонность его к налипанию и задиранию, низкая теплопроводность, а также то обстоятельство, что практически все металлы и огнеупорны растворяются в титане, в результате чего представляет собой сплав титана и твёрдого материала режущего инструмента. Такая обработка вызывает быстрый износ резца.

Для уменьшения налипания и задирания и для отвода большого количества тепла, которое выделяется при резании, применяют охлаждающие жидкости. Точение заготовки производят спомощью резцов из твёрдых сплавов причём скорость обработки, как правило, ниже, чем при точении нержавеющей стали.

Если необходимо разрезать листы из титана, то эту операцию осуществляют на гильотинных ножницах. Сортовой прокат больших диаметров режут механическими пилами, применяяножовочные полотна с крупным зубом. Менее толстые прутки разрезают на токарных станках.

При фрезеровании титан остаётся верным себе и налипает на зубья фрезы. Фрезы тоже изготовляют из твёрдых сплавов, а для охлаждения применяют смазки, отличающиеся большой вязкостью.

При сверлении титана основное внимание обращают на то, чтобы стружка не скапливалась в отводящих канавках, так как это быстро повреждает сверло. В качестве материала для сверления титана применяют быстрорежущую сталь.

При использовании титана как конструкционного материала титановые детали соединяют друг с другом и с деталями из иных материалов разными методами.

Основной метод — сварка. Самые первые попытки сварить титанбыли неудачными, что объяснялось взаимодействием расплавленного металла с кислородом, азотом и водородом воздуха, ростом зерна при нагреве, изменениями в микроструктуре и другими факторами, приводимые к хрупкости шва. Однако все эти проблемы, ранее казавшиеся неразрешимыми, были решены в самые короткие сроки в наши дни сварка титана — обычная промышленная технология.

Читайте так же:
Чем лучше отшлифовать брус

Но, хотя проблемы решены, сварка титана не стала простой и лёгкой. Основная её трудность и сложность заключается в необходимости постоянного и неукоснительного предохранения сварного шва от загрязнения примесями. Поэтому при сварке титана используют не только инертный газ высокой чистоты и специальные бескислородные флюсы, но и разнообразные защитные козырьки, прокладки, которые защищают остывающие.

Чтобы максимально снизить рост зерна и уменьшить изменения в микроструктуре, сварку ведут с большой скоростью. Почти все виды сварки производят в обычных условиях, применяя специальные меры для защиты нагретого металла от соприкосновение с воздухом.

Но мировая практика знает и сварку в контролируемой атмосфере. Такая защита сварного шва обычно необходима при выполнении особо ответственных работ, когда требуется стопроцентная гарантия того, что сварной шов не будет загрязнён. Если свариваемые части не велики, сварку ведут в специальной камере, заполненной инертным газом. Сварщик хорошо видит всё, что ему нужно через специальное окно.

Когда же сваривают большие детали и узлы, контролируемую атмосферу создают в специальных вместительных герметичных помещениях, где сварщики работают, применяя индивидуальные системы жизнеобеспечения. Разумеется, эти работы ведут сварщики самой высокой квалификации, но и обычную сварку титана должны проводить только специально обученные этому делу люди.

В тех случаях, когда сварка не возможна или попросту не целесообразна, прибегают к пайке. Пайка титана осложняется тем, что он при высоких температурах химически активен и очень прочно связан с покрывающей его поверхность — окисной плёнкой. Подавляющее большинство металлов непригодно для использования в качестве припоев при пайке титана, так как получаются хрупкие соединения. Только чистые серебро и алюминий подходят для этой цели.

Соединять титан с титаном, а также с другими металлами можно и механически — клепкой или при помощи болтов. При использовании титановых заклёпок время клёпки увеличивается почти вдвое по сравнению с применением высокопрочных алюминиевых деталей, а гайки и болты из нового промышленного металла непременно покрывают слоем серебра или синтетического материала тефлона, иначе при завинчивании гайки титан будет, как это ему неизменно присуще, налипать и задираться и резьбовое соединение не сможет выдержать больших напряжений.

Склонность к налипанию и задиранию, обусловленная высоким коэфициентом трения, — очень серьёзный недостаток титана. Это приводит к тому, что титановые сплавы быстро изнашиваются и их нельзя использовать для изготовления деталей, работающих в условиях трения скольжения. При скольжении по любому металлу титан налипает на его поверхность, и деталь вязнет, схваченная липким слоем титана.

Впрочем, говорить, что титановые сплавы нельзя применять при изготовлении трущихся деталей, неверно. Существует немало способов, упрочняющих поверхность титана и устраняющих склонность к налипанию. Один из них — азотирование.

Процесс заключается в том, что детали, нагретые до 850-950 градусов, выдерживают в чистом газообразном азоте более суток. На поверхности металла образуется золотисто-жёлтая плёнка нитрида титана большой микротвёрдости. Износостойкость титановых деталей повышается во много раз и не уступает изделиям из специальных поверхностно упрочнённых сталей.

Другой распространённый метод устранения склонности титана к задиранию — оксидирование. При этом в результате нагрева на поверхности деталей образуется окисная плёнка. При низкотемпературном оксидировании свободный доступ воздуха к металлу затруднён и окисная плёнка получается плотной, хорошо связанной с основной толщей титана.

Высокотемпературное оксидирование заключается в том, что в течении 5-6 часов детали выдерживают на воздухе нагретыми до 850 градусов, а затем резко охлаждают в воде, чтобы удалить с поверхности рыхлую окалину. В результате оксидирования сопротивление износу возрастает в 15-100 раз.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector