Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Электрохимическое и химико термическое воздействие на металлы и сплавы с целью их обработки

Электрохимическое и химико термическое воздействие на металлы и сплавы с целью их обработки

Металлообработка – это комплекс технологических процессов изменения размеров, формы и качественных характеристик металлов и сплавов. К ним относятся токарная обработка металла, термическая и химико термическая, электрофизическая, электрохимическая и многие другие виды металлообработки.

Термический метод

Термообработка изделий заключается в изменении структуры материала под воздействием:

  • нагрева до определенной температуры;
  • изотермической выдержки;
  • охлаждения с определенной скоростью.

В зависимости от режимов проведения работ металла конечным результатом операции может быть:

  • упрочнение;
  • разупрочнение;
  • стабилизация.

Виды термической обработки металлов и сплавов:

  • отжиг – заключается в нагреве изделия или заготовки с последующим охлаждением в печи для термической обработки металлов. В результате операции снимаются остаточные внутренние напряжения, повышается пластичность и уменьшается твердость стали; – заключается в нагреве стали до температуры выше критической и последующим быстром охлаждении. В результате закалки прочность материала повышается, а пластичность падает;
  • отпуск – заключается в нагреве закаленной стали до заданной температуры, выдержке и охлаждении на воздухе (только сталь, склонную к отпускной хрупкости, охлаждают в воде). Отпуск является окончательной операцией термообработки. В результате этой операции снимаются (или уменьшаются) внутренние напряжения, деталь становится менее хрупкой и более пластичной. Отпуск бывает низким, средним и высоким;
  • нормализация – заключается в нагреве с последующим охлаждением на воздухе. Эта операция более быстрая и экономичная, чем отжиг, так как не требует охлаждения вместе с печью;
  • старение – заключается в форсированном изменении свойств материала, которое в природе происходит в течение длительного времени;
  • воздействие холодом – заключается в выдержке закаленной детали, остывшей до 20 0 С, в охладителях (сухой лед, жидкая азотная кислота и пр.). применяется для изготовления режущего инструмента с целью повышения стойкости и производительности, измерительного инструмента – для полной стабилизации размеров.

Процесс данного метода работ непрост. Наука материаловедение и термическая обработка металлов изучает глубинные загадочные процессы, происходящие внутри металла.

Химико термический метод

Химико термическая методика предназначена для изменения состава стали в определенном слое. К этой группе методов относятся:

  • цементация – обогащение углеродом (науглероживание) поверхностного слоя стали. С помощью этого метода получают изделие с комбинированными свойствами: мягкой сердцевиной и твердым поверхностным слоем;
  • азотирование – обогащение поверхностного слоя азотом для повышения коррозионной стойкости, усталостной прочности изделия;
  • борирование – насыщение поверхностного слоя металла бором. Боридный слой придает изделию повышенную износостойкость особенно при сухом скольжении и трении. Кроме того борирование практически исключает схватываемость (или свариваемость) деталей в холодном состоянии. Борированные детали отличаются высокой стойкостью к кислотам и щелочам;
  • алитирование — насыщение алюминием. Применяется для придания стали стойкости к агрессивным газам (серный ангидрид, сероводород);
  • хромирование – насыщение поверхностного слоя хромом. Хромирование малоуглеродистых сталей практически не влияет на их прочностные характеристики. Хромирование сталей с более высоким содержанием хрома называется твердым хромированием, так как в результате операции на поверхности детали образуется карбид хрома, обладающий:
  1. высокой твердостью;
  2. окалиностойкостью;
  3. коррозионной стойкостью;
  4. повышенной износостойкостью;

Электрофизические методы обработки металлов

К этой группе относятся методы проведения работ с помощью электрического тока, электролиза в комбинации с физическим воздействием.

Электроэрозионный метод

В процессе электроэрозионной обработки металла импульсом электрического тока с поверхности детали вырываются частицы металла. Импульсы на столько короткие, что за это время успевает расплавиться и испариться лишь небольшое количество вещества. При этом тепло не распространяется вглубь детали.

К электроэрозионному методу относятся:

  • электроискровая обработка металлов;
  • электроимпульсная.

Электроискровой метод основан на применении искрового разряда. В канале разряда температура достигает 10000 0 С, но время действия импульса мало. В результате можно получить хорошую поверхность. Но метод этот не отличается высокой производительностью, а износ инструмента равняется объему снятого вещества. Метод применяется для особо точной (прецизионной) подгонки мелких деталей, вырезки деталей твердосплавных штампов по контуру, прошивки маленьких отверстий.

Электроимпульсная обработка основана на применении импульсов дугового разряда. Температура в рабочей зоне достигает 4000 – 5000 0 С, что дает возможность пользоваться большими мощностями (несколько десятков киловатт). В результате повышается производительность обработки материала.

художественная ковка своими рукамиПри сварке разнородных металлов необходимо знать свойства и характеристики каждого из них.

Чтобы заниматься художественной ковкой, необходимо иметь набор специального оборудования. Подробнее об этом читайте в нашей статье.

Вы — очень хороший сварщик? Тогда вы можете сделать полезные вещи для своего дома. Интересные идеи ищите по https://elsvarkin.ru/prakticheskoe-primenenie/stroeniya-iz-metalla-dlya-doma-i-dachi/ ссылке.

Электрохимическая обработка

Этот способ основан на законах электрохимии. Существуют следующие электрохимические методы обработки металлов:

  • поверхностная обработка. Суть ее заключается в растворении материала (анода). Причем в первую очередь растворяются выступающие части поверхности. В результате она выравнивается;
  • размерная электрохимическая обработка. К этому методу относятся:
  1. анодно-гидравлическая обработка;
  2. анодно-механическая обработка.
Читайте так же:
Станок для вырезки по дереву

Анодно-гидравлическая обработка основана на следующем свойстве металлов: скорость анодного растворения находится в прямой зависимости от расстояния между электродами. При сближении электродов поверхность анода(заготовки) полностью повторяет контуры инструмента (катода). Но в результате процесса между катодом и анодом скапливаются побочные продукты, которые приходится оттуда удалять. Это можно сделать прокачкой электролита. А можно применить комбинированный способ – анодно-механический.

Анодно-механическая обработка является комбинацией анодного растворения и эрозии внешнего слоя заготовки: к катоду присоединяется вращающийся диск, который механически удаляет окисную пленку с выступающих частей обрабатываемой поверхности.

Химико-термическая обработка металлов

Химико-термическая обработка металлов — нагрев и выдержка металлических (а в ряде случаев и неметаллических) материалов при высоких температурах в химически активных средах (твёрдых, жидких, газообразных).

В подавляющем большинстве случаев химико-термическую обработку проводят с целью обогащения поверхностных слоев изделий определёнными элементами. Их называют насыщающими элементами или компонентами насыщения.

В результате ХТО формируется диффузионный слой, то есть изменяется химический состав, фазовый состав, структура и свойства поверхностных слоев. Изменение химического состава обуславливает изменения структуры и свойств диффузионного слоя.

Содержание

Классификация процессов химико-термической обработки [ править | править код ]

В зависимости от насыщающего элемента различают следующие процессы химико-термической обработки:

  • однокомпонентные: цементация стали — насыщение углеродом; азотирование — насыщение азотом; алитирование — насыщение алюминием; хромирование — насыщение хромом; борирование — насыщение бором; силицирование — насыщение кремнием;
  • многокомпонентные: нитроцементация (цианирование, карбонитрация) — насыщение азотом и углеродом; боро- и хромоалитирование — насыщение, бором или хромом и алюминием, соответственно; хромосилицирование — насыщение хромом и кремнием и т. д.

Широкое промышленное применение получили только традиционные процессы насыщения: азотирование, цементация, нитроцементация, цианирование. Цинкование, алитирование, борирование, хромирование, силицирование применяют значительно в меньшей мере.

На практике в подавляющем большинстве случаев ХТО подвергают сплавы на основе железа (стали и чугуны), реже — сплавы на основе тугоплавких металлов, твердые сплавы и ещё реже сплавы цветных металлов, хотя практически все металлы могут образовывать диффузионные слои с подавляющим большинством химических элементов Периодической системы элементов Д. И. Менделеева.

При реализации любого процесса ХТО изделия выдерживают определённое время при температуре насыщения в окружении насыщающей среды. Насыщающие среды могут быть твёрдыми, жидкими или газообразными.

Существующие методы химико-термической обработки можно разделить на три основные группы: насыщение из твёрдой фазы (в основном, из порошковых засыпок), насыщение из жидкой фазы и насыщение из газовой (или паровой) фазы. Особо выделяют метод ХТО в ионизированных газах (ХТО в плазме тлеющего разряда). Насыщение из паст (обмазок) занимает особое положение (в зависимости от состава, консистенции обмазки и температурно-временных условий химико-термической обработки тяготеет к одному из указанных выше методов насыщения)

В настоящее время активно изучают способы ХТО, реализующиеся при воздействии на поверхность концентрированными потоками энергии.

Массоперенос при химико-термической обработке [ править | править код ]

При любом процессе ХТО в реакционной системе протекают определённые процессы и реакции. Условно весь процесс массопереноса (насыщения) при ХТО может быть представлен в виде пяти последовательно реализующихся стадий:

  1. реакции в реакционной среде (образование компоненты, осуществляющей массоперенос диффундирующего элемента); в реакционной среде (подвод насыщающего элемента к поверхности насыщаемого сплава;
  2. процессы и реакции на границе раздела фаз (на насыщаемой поверхности); в ряде случаев — удаление продуктов реакций, протекающих на границе раздела фаз, в реакционную среду;
  3. диффузия в насыщаемом сплаве;
  4. реакции в насыщаемом сплаве (образование фаз диффузионного слоя: твердых растворов, химических соединений и т. д.).

Но даже эта, довольно общая схема процесса диффузионного насыщения не описывает в полной мере всей сложности явлений, имеющих место при ХТО.

Важнейшим условием образования диффузионного слоя (необходимым, но не достаточным) является существование растворимости диффундирующего элемента в насыщаемом металле при температуре химико-термической обработки. Диффузионные слои могут также образовывать элементы, имеющие при температуре процесса малую растворимость в насыщаемом металле, но образующие с ним химические соединения.

Толщина диффузионного слоя, а следовательно и толщина упрочнённого слоя поверхности изделия, является наиболее важной характеристикой химико-термической обработки. Толщина слоя определяется рядом таких факторов, как температура насыщения, продолжительность процесса насыщения, состав, то есть содержание тех или иных легирующих элементов, градиент концентраций насыщаемого элемента между поверхностью изделия и в глубине насыщаемого слоя.

Применение [ править | править код ]

ХТО применяют с целью:

    металлов и сплавов (повышения твёрдости, износостойкости, усталостной и коррозионно-усталостной прочности, сопротивления кавитации и т. д.);
  • сопротивления химической и электрохимической коррозии в различных агрессивных средах при комнатной и повышенных температурах;
  • придания изделиям требуемых физических свойств (электрических, магнитных, тепловых и т. д.);
  • придания изделиям соответствующего декоративного вида (преимущественно с целью окрашивания изделий в различные цвета);
  • облегчения технологических операций обработки металлов (давлением, резанием и др.).
Читайте так же:
Метчик для нарезки резьбы это

Требуемые свойства диффузионных (поверхностных) слоев могут формироваться как в процессе химико-термической обработки (азотирование, хромирование, борирование и др.), так и при последующей термообработке (цементация, нитроцементация).

Химико-термическая обработка металлов

Химико-термическая обработка металлов и сплавов заключается в нагреве и выдержке их при высокой температуре в активных средах, в результате чего изменяются химический состав, структура и свойства поверхностных слоев металлов и сплавов. Для создания такой среды используют твердые, жидкие и газообразные вещества, химический состав н свойства которых определяют изменение химического состава поверхностных слоев обрабатываемого металла. В промышленности широко применяют насыщение углеродом, азотом, совместное насыщение азотом и углеродом, хромом, алюминием. Все шире применяют насыщение бором, кремнием, вольфрамом, а также совместное насыщение несколькими элементами.

Химико-термической обработке подвергаются самые различные металлы и сплавы для придания им специальных свойств: усталостной прочности, износо-, коррозийно- и жаростойкости и пр. За счет применения химико-термической обработки дефицитные металлы можно заменять на более дешевые, легируя соответствующим образом их поверхность. Химико-термическая обработка применяется для тугоплавких металлов, металлокерамических конструкционных материалов и твердых сплавов. Ведутся работы по разработке агрегатов для этой обработки. Продолжаются теоретические и экспериментальные исследования для создания научных основ управления процессами, происходящими при химико-термической обработке.

Химико-термическая обработка состоит из следующих стадий:

  1. образование активных веществ в окружающей среде или отдельном реакционном объеме;
  2. транспортировка веществ к поверхности металла, если они возникли в стороне от поверхности насыщаемого металла.
  3. абсорбция активных атомов или молекул поверхностью металла;
  4. отвод продуктов реакции в окружающее пространство;
  5. диффузия.

Абсорбционный процесс

Абсорбционный процесс может включать простую физическую абсорбцию, при которой полнатомиый абсорбционный слой на всей поверхности изделия или в ее активных участках образуется вследствие действия ваи-дер-ваальсовых сил притяжения. Возможна химсорбция с возиикновеиием сильных химических связей между абсорбированными атомами и атомами металлической поверхности.

Условием абсорбции является наличие растворимости и образование химического соединения. Имеются две точки зрения на первичные образования. По первой вначале образуется химическое соединение, а затем идут процессы растворения и диффузии, по второй вначале происходит растворение абсорбирующих атомов, а затем возможно образование химического соединения. Экспериментально наблюдается второй случай.

Ускорение процесса

Для ускорения процессов химико-термической обработки перспективно применение электрического тока (электро-химико- термическая обработка ЭХТО): метод тлеющего разряда, метод цементации с применением ТВЧ, ТПЧ и электроконтактного нагрева.

Это позволяет повысить скорость процессов химико-термической обработки, во много раз сократить время (часто до нескольких минут). Применение ЭХТО позволяет управлять структурой диффузионного слоя, повышать его пластичность и работоспособность. По методу тлеющего разряда электрический ток пропускается через слой частиц проводящих материалов, находящихся в недосжиженном состоянии, и изделие. Применение тлеющего разряда, например при азотировании, приводит к расщеплению молекулы азота. Образовавшиеся атомы азота абсорбируются поверхностью стали. Метод тлеющего -разряда в небольшом размере применяется на практике и при других видах насыщения. Возникновение тлеющего разряда

Происходит при включении тока высокого напряжения (900 — 1100 В) между изделиями, которые служат катодом и крышкой (анодом). При этом в контейнере, где находятся изделия, поддерживается низкое давление (1 — 10 мм рт. ст.). При использовании тлеющего разряда интенсифицируются химические -реакции в окружающей среде, ускоряются процессы абсорбции, хемсорбции, диффузии, изменяются активность и структурное состояние поверхностных слоев металла.

Диффузионное насыщение

Для диффузионного насышения металлов и сплавов применяют порошковый (твердофазный), жидкий (жидкофазный), безэлектролизный, электролизный, газовый (газофазный) методы. Разрабатывают также вакуумный, гальвано-диффузионный, шликерный методы (из паст и суспензий) в кипящем или виброкипящем слое, в тлеющем разряде и другие методы насыщения.

При твердофазном насыщении могут протекать два процесса: а) образование и доставка (перенос) активных атомов, насыщающих элементов через газовую фазу, заполняющую все зазоры между частицами порошковой смеси; б) твердофазная диффузия в местах контакта (плотного соприкосновения) частиц порошковой смеси с насыщаемым металлом. Эффект насыщения зависит от размера частиц насыщающей порошковой смеси и активатора процесса. Скорость насыщения зависит от площади контактной поверхности взаимодействующих составляющих смеси и растет с повышением ее. Толщина слоя увеличивается с уменьшением размеров зерна. Однако, вероятно, значение твердофазной диффузии при насыщении в порошковых смесях мало.

Перспективным методом диффузионного насыщения, особенно многокомпонентного, является электронно-лучевое напыление с последующим диффузионным отжигом Предварительно изготавливаются заготовки из материала, имеющего в своей’ составе требуемые для насыщения элементы, затем при помощи электронной пушки напыляют на деталь слой, состоящий из; требуемых компонентов. Деталь с напыленным слоем отжигают для получения заданной глубины слоя.

Читайте так же:
Приспособление для распила под углом

Методы упрочнения сталей. Ионное азотирование и карбонитрование.

Общие сведения. Что такое химико-термическая обработка металлов?

Изменение поверхностного слоя изделия путем преобразования химического и фазового состава называют химико-термической обработкой (ХТО). Химико-термическую обработку используют для улучшения механических, трибологических и коррозионных свойств сталей и сплавов, повышая поверхностную твёрдость и, как следствие, износостойкость изделия.

При использовании углерода в качестве насыщающего элемента процесс называется цементация, при применении азота в этом качестве — азотирование. Если применяются оба вышеуказанных элемента — нитроцементация, карбонитрация или карбонитрирование (широко употребляются все термины). Проникая в поверхностный слой изделия, атомы насыщающего элемента образуют твёрдые растворы внедрения, а также химические соединения с металлами, составляющими основу стали или сплава.

Азотирование сталей и сплавов — это один из видов химико-термической обработки металла. В качестве насыщающего элемента выступает азот. В процессе обработки атомы азота проникают в кристаллическую решетку металла, искажая её и создавая внутренние напряжения сжатия, часть атомов создаёт химические соединения – нитриды, которые образуют кристаллические структуры в виде игл и глобулярных образований в поверхностном слое, таким образом, уплотняя его, при этом твёрдость нитридов металла значительно больше, чем твердость самого металла. В итоге финишное диффузионное покрытие обладает как повышенным внутренним напряжением сжатия в поверхностном слое, так и включением нитридных образований легирующих элементов, именно такая композитная структура и определяет физико-механические характеристики всего изделия в целом.

Карбонитрирование стали — это химико-термический процесс насыщения поверхности стали азотом и углеродом. Во время этого процесса атомы углерода и азота диффундируют в структуру металла, создавая твердые растворы внедрения и/или замещения, таким образом, повышая твёрдость поверхностной зоны материала. Главное преимущество процесса карбонитрирования заключается в возможности применения недорогих, легко обрабатываемых низкоуглеродистых сталей для придания их поверхностям свойств, характерных для более дорогих и сложных в обработке марок сталей.

Весь процесс химико-термической обработки можно условно разделить на 3 этапа:

  • диссоциацию (преобразование насыщающих элементов в химически активную, в т.ч. атомарную форму, под воздействием температуры и/или электромагнитного поля);
  • адсорбцию и диффузию в структуру металла;
  • образование устойчивых атомарных связей с элементами кристаллической решётки в виде твёрдых растворов и химических соединений.

Ионная химико-термическая обработка металлов

Ионная химико-термическая обработка (ИХТО)– комплекс наиболее прогрессивных, ресурсосберегающих и безотходных процессов – ионное азотирование и карбонитрирование, которые обеспечивают преимущественные качества и служебные свойства на любых сталях, сплавах и металлокерамике и предназначены для различных изделий и инструмента во всех отраслях промышленности.

Процесс диффузионного насыщения осуществляется в азотсодержащей газовой среде при рабочем давлении в камере установки 0,4-10 мбар под воздействием импульсной плазмы (частота 10 кГц, напряжение 400-800 В), возникающей между катодом (деталями) и анодом (стенками вакуумной камеры). В результате физико-химических реакций, протекающих на поверхности деталей, охваченных слоем ионизированного газа, активно образуются различные модификации диффузионных покрытий, состоящие из нитридов и карбонитридов железа, хрома, ванадия, титана и других элементов. Такие покрытия в зависимости от исходной прочности металла обладают высокими качеством и служебными свойствами, в частности:

  • углеродистые и низколегированные стали
    — h=0,2-1,1 мм, 350-650 HV; (35-58 HRC);
  • среднелегированные стали
    — h=0,1-0,8 мм, 650-1200 HV; (58-71 HRC);
  • высоколегированные стали и Ti-сплавы
    — h=0,01-0,3 мм, 700-1300 HV; (60-73 HRC);
  • инструментальные стали
    — h=0,01-0,3 мм, 800-1300 HV; (64-73 HRC);
  • металлокерамика
    — h=0,01-1,0 мм, 350-650 HV; (35-58 HRC);
  • чугуны
    — h=0,1-0,3 мм, 500-700 HV; (49-60 HRC).
  • коэффициент трения со смазкой — 0,03-0,05;
  • коэффициент трения в сухих условиях — 0,1-0,3;
  • коррозионно-эрозионная стойкость соответствует высоколегированной стали 12Х18Н10Т (AISI 321, 1.4541);
  • контактно-усталостная прочность и долговечность выше в 1,5-2 раза.

В целом вышеуказанные свойства превосходят показатели хромированных и других химико-термических покрытий в 2-4 раза.

Преимущества и отличия

Основные преимущества и отличия новых технологий в сравнении с существующими процессами ХТО и гальваники (цементация, цианирование, печное и каталитическое азотирование, хромирование и др.):

  • экологическая чистота, безвредность и безотходность процессов;
  • ресурсосбережение за счет резкого сокращения электроэнергии в 2-5 раз (среднее потребление 0,05. 0,1 кВт-час на 1 кг изделия) и рабочих газов в 100-200 раз (1 баллон аммиака на 3 месяца работы установки);
  • повышение производительности, снижение трудоёмкости и себестоимости обработки в 2-4 раза;
  • повышение качества покрытий за счет равномерного, регулируемого и бездефектного формирования упрочненных слоёв;
  • минимальное изменение размеров и сохранение чистовых параметров в допусках конструкторской документации, что исключает дополнительную механическую обработку упрочнённых изделий;
  • применение простых и дешёвых способов предохранения деталей при местном упрочнении, которые заменяют вредные и дорогостоящие гальванические, а также другие изолирующие химические покрытия;
  • создание специализированных типов защитных покрытий, имеющих специально ориентированное и регулируемое строение, обладающих уникальным комплексом свойств по износостойкости и сопротивляемости трещинообразованию;
  • разработка экспресс-анализа для диагностики качества покрытий в течение 2-5 минут;
  • наличие 40-летнего опыта научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ (НИОКР), а также опыта производственного внедрения приоритетных конструкторских решений и ноу-хау.
Читайте так же:
Трафареты для плазменной резки

Развивая на своем производстве технологии поверхностной ионно-плазменной обработки, Вы экономите материальные ресурсы, улучшаете экологическую обстановку на своем предприятии, способствуете многократному увеличению производительности и поднимаете качество продукции на недосягаемый ранее уровень. Современная техника, компьютерное управление режимами ХТО и возможность оперативного регулирования параметров процесса азотирования – всё это способствует модернизации и повышению технического уровня термических производств.

Мы готовы решить ваши проблемы и выполнить весь комплекс работ по внедрению новой технологии на серийные и перспективные изделия, разработке руководящей и нормативно-технической документации, обучению персонала и сервисному обслуживанию. Для создания прогрессивного проекта Вы делаете заказ, а всё остальное – консалтинг, инжиниринг, поставку и настройку оборудования «под ключ», внедрение комплекса передовых технологий и сервисные услуги выполняем мы.

Наша компетенция и передовой опыт гарантируют достижение наилучшего результата в реализации проекта с оптимально выгодным соотношением цены, качества и времени.

Сферы применения

Сферы применения технологий ионной химико-термической обработки весьма обширны, это без исключения все отрасли промышленности, далее мы приводим основные направления с указанием предприятий, где работают наши технологии и оборудование (также см. фотографии упрочненных изделий):

Топливно-энергетическая, нефтехимическая промышленность — роторы, плунжеры и цилиндры скважинных штанговых насосов (СШН), штоки, штанги, оси, валы, червячные пары, шестерни, резьбовые замки, муфты, переходники, корпусные детали, втулки, гидроцилиндры, различные детали турбин и компрессоров, запорная арматура и прочее. В результате обработки повышается износостойкость и коррозионная стойкость, возрастает эксплуатационная надёжность и долговечность изделий.

Например, в Перми освоено серийное производство штанговых насосов СШН в ПКНМ и Элкам-Нефтемаш. Бездеформационное упрочнение цилиндро-плунжерных пар обеспечивает повышение гарантийного ресурса в 2 раза и МРП в 5 раз. Безотказная эксплуатация насосов СШН в ОАО «ЛУКОЙЛ-Пермь» продолжается уже более 10 лет. Аналогичное производство насосов СШН в Казахстане (20 тыс. шт. в год) создано на предприятии Мунаймаш.

Разработаны технологии упрочнения изделий бурового и глубинно-насосного оборудования (ГНО), узлов и механизмов мобильных буровых установок, роторов забойных двигателей, гидроцилиндров, штоков, муфт, пакеров, замковых и быстроразъёмных соединений, переходников, переводников НКТ и БТ, различных резьбовых соединений высокой герметичности. Выполняется комплекс НИОКР для упрочнения центробежных насосов, винтовых насосных систем Серийное производство этих изделий обеспечивает нужды всех нефтегазодобывающих компаний России (НК ЛУКОЙЛ, Роснефть, ГАЗПРОМ). Завод Синергия (Пермь), Филиал Газэнергосервис — Завод РТО. Процион г.Пермь, Профтермо (Набережные Челны).

Тяжёлое машиностроение, горнодобывающая и судостроительная промышленность – различные кинематические зацепления, узлы и механизмы с массой отдельных деталей до 5 тонн: планетарные редукторы, шевронные, конические, прямозубые о косозубые передачи, вал-шестерни, эксцентрики, втулки, обоймы, колёса, сателлиты, барабаны. ПЗТМ(Казахстан), УралМаш, Дальэнергомаш, Калужский турбинный завод

Автотракторное машиностроение, двигателестроение — различные виды зубчатых колёс, валы, оси, коленчатые валы и распредвалы, прецизионные цилиндры и плунжеры, гильзы, диски, винты, пиноли, направляющие, клапаны, пружины, шаровые пальцы, кольца синхронизатора, штоки, червяки, муфты, фрикционные диски, различные детали трения. ГАЗ, МАЗ, Псковский завод Механических Приводов (ПЗМП), Уралкран, ЗВЕЗДА.

Авиационное двигателестроение, точная механика — все детали двигателей и редукторов из легированных, нержавеющих и жаропрочных сталей. Азотирование позволяет создать минимальные диффузионные слои с высочайшей твёрдостью, исключающей износ и радикально облегчающей конструкцию моторов, как следствие увеличивается тяговооружённость двигателей и эксплуатационная надёжность. Детали управляющих и навигационных приборов и систем, шестерни, трибки, секторы с модулем 0,2-0,4 мм. МоторСич, НПО Сатурн, Омское Моторостроительное КБ, МГТУ им. Баумана, Мичуринский завод «Прогресс», АНПП «ТЕМП-АВИА» г. Арзамас

Гидравлика, порошковая металлургия – цилиндры, штоки, гильзы, винты домкрата, ролики, детали редукторов, тахометров, шестерни, шпильки, поршни, детали передаточных механизмов, валики, клинья, пальцы, кольца синхронизатора, рейки, полумуфты. После обработки повышаются качество и эксплуатационные свойства изделий (твёрдость, износо-задиростойкость, усталостная и контактная прочность, антикоррозионные свойства) и исключаются трудоёмкие шлифовочные операции в связи с бездеформационным упрочнением и сохранением исходной шероховатости деталей, снижается их металлоёмкость и себестоимость. Шахтинский завод Гидропривод, Омскгидропривод, Гидросила, Волчанский агрегатный завод, Димитровградский завод порошковых материалов.

Производство пластмасс и алюминиевых профилей — экструзионные шнеки, цилиндры экструдера, стержни, дорна, фильеры, пуансоны и другие детали. Даже после кратковременной обработки ионным азотированием повышается поверхностная твёрдость, многократно увеличивается ресурс изделий, снижается налипание пластмассы и алюминия, как следствие увеличивается производительность процессов. Сатурн (Набережные Челны), ИОЛЛА (Пермь).

Читайте так же:
Старинная сабля макет своими руками

Инструментальное и высокоточное производство для атомной промышленности: пресс-формы, матрицы, штампы, пуансоны для горячей и холодной обработки металлов, пластмасс, стекла и резины — повышается износостойкость, сопротивляемость к трещинообразованию, уменьшается налипание металла, увеличивается срок эксплуатации в 2-6 раз; режущий инструмент: свёрла, метчики, развертки, фрезы, прошивки, протяжки, долбяки, резцы — в результате применения кратковременных комбинированных процессов ХТО увеличивается твердость, улучшаются режущие свойства, повышаются износостойкость в 2-4 раза и производительность механической обработки. Чепецкий механический завод, Ижорские заводы, Завод Элекон (Казань), Ирбитский механический завод «Ница»

Военная продукция: Завод №9, АО «ЦКБ «Титан» (ПО Баррикады) (и ещё многие заводы, выпускающие смежную продукцию).

Разновидности химико-термической обработки

В промышленности применяют множество способов химико-термической обработки, различающихся диффундирующими элементами, типом и составом внешней среды, химизмом процессов в ней, техникой исполнения и другими признаками.

В зависимости от агрегатного состояния внешней среды, в которую помещают обрабатываемое изделие, различают химико-термическую обработку в твердой, жидкой и газовой средах.

Атомы диффундирующего элемента поступают из твердого вещества в местах прямого контакта его с поверхностью изделия. Этот процесс мало эффективен, и применяют его редко. Обычно твердую среду используют для создания активной газовой или паровой фазы, из которой атомы поступают в изделие.

Например, при цементации в твердом карбюризаторе (древесном угле) атомы углерода, диффундирующие в сталь, образуются из окиси углерода (2СО → C + CO2), а древесный уголь необходим лишь для образования газовой фазы.

Другой пример — диффузионное хромирование в «твердой» среде, когда изделие упаковано с порошком хрома или феррохрома. При нагреве хром испаряется и его атомы поступают в изделие главным образом из паровой фазы, а не в местах прямого контакта порошка с поверхностью изделия.

При химико-термической обработке в жидкой среде атомы элемента, диффундирующего в изделие, образуются в результате химических реакций в расплавленной соли (например, в NaCN при цианировании стали) или непосредственно поступают из расплавленного металла (например, из расплава алюминия при диффузионном алюминировании стали).

При химико-термической обработке в газовой среде диффундирующий элемент образуется в результате реакций диссоциации (СН4 → С + 2Н2), диспропорционирования (2СО → С + СО2), обмена (CrCl2 + Fe → Cr + FeCl2) и восстановления (VCl2 + H2 + 2НСl).

Газовая среда и активная газовая фаза, образующаяся при нагреве изделий в твердой среде, в промышленных процессах служат самыми распространенными поставщиками атомов элементов, которыми обогащаются поверхностные слои изделия.

Для химико-термической обработки наиболее удобна чисто газовая среда: ее состав легко регулировать, она быстро прогревается до заданной температуры, позволяет полностью механизировать и автоматизировать процесс химико-термической обработки и сразу проводить закалку (без повторного нагрева).

Приведенные примеры показывают, что классификация методов химико-термической обработки по агрегатному состоянию среды, в которую помещено изделие, не всегда согласуется с физико-химической сущностью процесса обработки.

Основываясь на физико-химической характеристике активной фазы, поставляющей диффундирующий элемент, Г. Н. Дубинин предложил следующую классификацию методов химико-термической обработки: насыщение из твердой фазы, насыщение из паровой фазы, насыщение из газовой фазы и насыщение из жидкой фазы.

Согласно этой классификации, цементацию стали в твердом карбюризаторе следует относить к методу насыщения из газовой фазы, а диффузионное хромирование в порошке хрома — к методу насыщения из паровой фазы.

По характеру изменения химического состава обрабатываемого изделия все разновидности химико-термической обработки можно разделить на три группы: диффузионное насыщение неметаллами, диффузионное насыщение металлами и диффузионное удаление элементов. Эти группы включают разнообразные промышленные процессы химико-термической обработки.

Разновидности химико-термической обработки

Диффузионное насыщение неметалламиДиффузионное насыщение металламиДиффузионное удаление элементов
Науглероживание (цементация)Алкжинирование (алитирование)Обезводороживание
АзотированиеХромирование диффузионноеОбескислороживание
ЦианированиеХромоалитированиеОбезуглероживание
НитроцементацияЦинкование диффузионноеКомплексное удаление примесей
БорированиеМеднение диффузионное
СилицированиеТитанирование
СульфидированиеБериллизация
СульфоциаинрованиеВанадироваиие
Насыщение кислородом

Каждый процесс химико-термической обработки может осуществляться разными методами (насыщением из газовой, паровой, жидкой или твердой фазы) и в самом разнообразном техническом наполнении (например, с получением активной газовой фазы в рабочем пространстве печи или в отдельном генераторе и т. п.).

Подробный анализ этих процессов можно найти в монографиях А. Н. Минкевича, Ю. М. Лахтина и Г. Н. Дубинина. Ниже в качестве примеров кратко рассмотрены некоторые типичные разновидности химико-термической обработки. Эти примеры относятся главным образом к сталям, так как химико-термическая обработка чугунов и цветных металлов и сплавов в промышленности применяется несравненно реже.

«Теория термической обработки металлов»,
И.И.Новиков

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector