Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Объёмная холодная штамповка металла

Объёмная холодная штамповка металла

Объёмная холодная штамповка металла — разновидность обработки металлов давлением. Отличие её от обработки горячей штамповкой в том, что её выполняют при температуре сплава ниже точки рекристаллизации. Различают несколько видов холодной штамповки — холодная высадка, холодное выдавливание и штамповка в открытых штампах.

Такая обработка осуществляется в несколько операций, что обеспечивает постепенное и последовательное изменение формы: от изначальной формы заготовки до требуемой формы изделия. В процессе металлообработки происходит упрочнение материала и снижение его пластичности. Для увеличения пластичности и уменьшения сопротивления последующим деформациям применяют межоперационные отжиги, особенно в случаях, когда осуществляется большое число переходов [1] .

Детали, изготовленные способом объёмной холодной штамповки, характеризуются высокой точностью: полые изделия, изготовленные этим способом, могут иметь толщину стенки, измеряемую в десятых и сотых долях мм. Технически, применение этой технологии позволяет изготавливать детали особо сложных форм, которые невозможно получить, используя другие методы обработки. Формовка металла без разрушения его целостности позволяет увеличить коэффициент использования материала до 95 % даже для деталей сложной конфигурации [2] [3] .

Содержание

Холодное выдавливание [ править | править код ]

Холодное выдавливание осуществляется методом давления, по своей сути схожим с прессованием металла. Отличие заключается в образовании трёхосного неравномерного сжатия в области деформации, что приводит к повышению пластичности обрабатываемого материала и позволяет получать большое формоизменение заготовки [4] . Процесс формования детали заключается в следующем: под влиянием давления, создающегося при обжимании заготовки до состояния текучести, металл вытекает через отверстия матрицы соответствующей формы. Течения металла относительно к движению пуансона может иметь разную направленность и в зависимости от этого направления различают типы выдавливания.

  1. Прямое выдавливание характеризуется совпадением движения пуансона и направления течения металла. Он применяется для получения сплошных удлинённых поковок: деталей значительной длины.
  2. Боковое выдавливание характеризуется вытеканием металла через боковые отверстия, под углом к движению пуансона. Применяется для получения поковок с отростками: деталей сложной формы.
  3. Обратное выдавливание характеризуется направлением вытекания, противоположным движению пуансона. Применяется для пустотелых поковок: деталей полых внутри.
  4. Комбинированное выдавливание характеризуется одновременным течением в нескольких направлениях и применяется для производства деталей сложной формы.

Холодная высадка [ править | править код ]

Холодная высадка осуществляется путём деформирования исходной заготовки многократным ударным нагружением в штампах. При этом осуществляется местное увеличение поперечных размеров с одновременным уменьшением длины. Заготовка заводится в матрицу с помощью пуансона, где осуществляется высадка. Детали, в которых за один удар не удаётся изменить форму до требуемых размеров, производятся на многопозиционных высадочных автоматах [5] .

Методом холодной высадки можно производить изделия с поперечными параметрами 8—9 квалитета (допуск точности), что позволяет применять эту технологию для выпуска деталей, образующих сопряжение [6] .

Объёмная формовка в закрытых или открытых штампах [ править | править код ]

Объёмная формовка в закрытых или открытых штампах — это процесс формообразования изделий, при котором деталь получают обжатием заготовки в штампе. Это могут быть как открытые, так и закрытые штампы. В открытых излишек металла вытекает в полость, образуя облой, в закрытых формование происходит без образования облоя [7] .

Закрытые штампы, ввиду необходимости использования более мощного и дорогостоящего оборудования, а также их меньшей стойкости используют в основном для производства деталей из цветных металлов. При этом способе формовки деталей с малым диаметром и большой высотой во избежание складок деталь поддаётся обработке в несколько заходов [8] .

Листовая штамповка деталей

В технике под листовой штамповкой подразумевается метод обработки тонкого листового металла, ленты или полосы при помощи штампов на прессах или без их использования, в результате которого получаются объемные или плоские изделия. Специалисты подразделяют листовую штамповку на горячую и холодную.

Холодная листовая штамповка

С помощью современного высокотехнологичного способа обработки металлов давлением удается изготавливать детали, которые практически не требуют дополнительной отделки резанием.

Штамповка деталей из металла

Технология листовой штамповки

Холодная штамповка достаточно универсальна, поскольку при помощи этого метода есть возможность производить детали самых различных размеров. Это могут быть: кузова и рамы автомобилей, элементы обшивки морских и речных судов, детали авиационной техники, часовых механизмов и т.п.

Применение листовой штамповки позволяет существенно экономить металл, и при этом изготавливать из него различные изделия с минимальными затратами времени. Как показывает практика, наиболее значительный эффект она дает при крупносерийном и массовом производстве.

Читайте так же:
Что нужно для пайки микросхем

Методом холодной листовой штамповки можно изготавливать детали из таких металлов и сплавов, как легированная и углеродистая сталь, медь, латунь, алюминий. Кроме того, используются также и самые различные неметаллические материалы, такие, как пластмасса, фибра, резина, кожа, эбонит, картон, которые изначально имеют вид листов, полос и лент.

Горячая листовая штамповка

Среди всех применяемых ныне методов обработки металлов давлением одним из наиболее распространенных является горячая листовая штамповка.

Что касается общих технологических моментов, то практически все операции этого процесса идентичны тем, которые используются при холодной листовой штамповке. Единственная разница состоит в нагреве исходного материала до определенной температуры.

Разрабатывая чертежи заготовок для горячей штамповки, инженеры в обязательном порядке учитывают такие факторы, как коробление при остывании детали, а также так называемую утяжку исходного материала, которая происходит в процессе гибки, пробивки и вырубки. Она приводит к тому, что размеры детали немного уменьшаются, и поэтому при горячей штамповке дают большие допуски, чем при штамповке холодной.

Для нагрева заготовок используют специальные электрические устройства, а также пламенные печи и электропечи.

Прогрессивные способы холодной листовой штамповки

На современных производствах различные инновационные виды штамповки находят применение не только в крупносерийном и массовом производстве. С их помощью изготавливают также единичные изделия и небольшие их серии. К таковым специалисты относят электрогидравлическую штамповку, штамповку взрывом, жидкостью, резиной и пр.

Штамповка резиной предполагает осуществление формоизменяющих и разделительных операций. Сама резина при этом является или матрицей, или пуансоном. Это метод штамповки в большинстве случаев применяют тогда, когда необходимо изготавливать детали из металла, толщина которого составляет менее двух миллиметров.

Штамповка жидкостью предполагает принятие металлом формы матрицы за счет создаваемого жидкостью давления. Этот способ используется преимущественно тогда, когда нужно вытянуть различные полые детали.

Штамповка взрывом производится с использованием различных взрывчатых веществ. Они создают высокое давление, в результате чего заготовка по своей форме становится такой же, как и штамп. Этот способ обычно используют тогда, когда другими способами неэкономично изготавливать детали, имеющие сложную форму или большой размер.

Электрогидравлическая штамповка характеризуется тем, что при этом методе в качестве энергоносителя используется высоковольтный заряд, подводимый к жидкости. Под воздействием разряда возникает ударная волна, которая придает заготовке нужную конфигурацию, деформируя ее. Применение этого вида штамповки позволяет осуществлять ее с относительно небольшими затратами и высокой точностью.

Особенности холодной штамповки металла

Холодная штамповка – это один из самых массовых методов металлообработки для получения изделий сложной конфигурации. Она используется практически во всех отраслях современной промышленности: от производства металлических шайб до создания узлов ракетной техники. Холодная штамповка металла применяется в машиностроении, производстве станков, автомобилей, авиационной техники, судостроении. При помощи данного метода можно обрабатывать сталь различных марок, медь, алюминий, латунь и даже некоторые современные полимеры.

Особенности технологии холодной листовой штамповки

Метод холодной штамповки появился во второй половине 19 века и к концу столетия приобрел большую популярность. С развитием техники и появлением спроса на массовое изготовление прочных и надежных изделий сложной формы холодная штамповка была внедрена практически повсеместно.

Принцип производства деталей и узлов из листового железа разной толщины при помощи данного метода заключается в применении тяжелых прессов различной конструкции и назначения для придания заготовке необходимой формы. Продукция, полученная в результате такой обработки, отличается следующими особенностями:

  • После штамповки получается готовая деталь, не требующая дополнительной механической или термической обработки;
  • Даже тонкостенные изделия отличаются высокой механической прочностью;
  • Себестоимость штампованных деталей является очень низкой;
  • При холодной штамповке площадь листового металла или ленты используется максимально эффективно, количество отходов минимально;
  • Уровень автоматизации цехов холодной штамповки и скорость изготовления деталей очень высоки.

Виды операций

При помощи прессов для холодной штамповки можно делать несколько видов операций, позволяющих получать детали необходимой формы и размеров. Единственным ограничением для применения холодной штамповки является масса изделия. Если необходимо изготовить деталь весом более 1 тонны, то лучше выбирать для ее производства горячую штамповку.

При обработке металлов холодной штамповкой нет необходимости производить предварительный разогрев заготовки выше температуры ковки металла. В зависимости от типа и конструкции штампов можно производить следующие виды обработки листового металла:

  • Разрезание – выполняется при помощи промышленных ножниц и гильотин, позволяет получать изделия и заготовки с прямыми краями или кромками сложной конфигурации;
  • Пробивка – при помощи специальных деталей определенной формы, называемых пуансонами, в ленте или листе пробиваются отверстия любого размера; – в данном случае пуансон вырубает из заготовки деталь любой формы;
  • Вытяжка – получение деталей вытянутой формы при помощи выдавливания из листовой заготовки, таким образом можно получить, например, металлический стакан; при использовании этого способа изменяется толщина заготовки, поэтому ее размеры закладываются с учетом этих изменений;
  • Отбортовка – создание бортика необходимой высоты по наружному или внутреннему контуру заготовки;
  • Обжим – уменьшение размеров заготовки в торцевой части; – получение гнутых деталей различной формы;
  • Формовка – придание нужной формы детали на определенных участках поверхности, общие габариты обычно не изменяются.
Читайте так же:
Номера бит для саморезов

Оборудование для холодной штамповки

Еще в середине прошлого века для холодной штамповки металлов применялись паровоздушные молоты. Они и сейчас сохранились на некоторых предприятиях. Это оборудование отличается большими размерами и является очень громоздким и достаточно медленным. Для него требуется очень высокое помещение, а установка производится на сильно заглубленный капитальный фундамент.

Сейчас в металлообрабатывающих цехах применяют механические или гидравлические кривошипно-шатунные прессы. Принцип работы такого оборудования основан не на высокой массе и силе удара, а на создании необходимого для выполнения операции давления на заготовку. Это оборудование приводится в работу при помощи электрических двигателей и отличается высоким КПД.

Следующей ступенью развития оборудования для холодной штамповки стали координатно-пробивные и гибочные комплексы с числовым программным управлением. После установки соответствующих пуансонов и загрузки металлического листа машина самостоятельно выполнит все необходимые операции согласно заданной программе. Такое оборудование отличается высокой точностью изготовления и скоростью работы. Также на некоторых предприятиях внедряются более экзотические методы холодной штамповки. К ним можно отнести обработку металла жидкостью под давлением, выдавливание резиной, использование микровзрывов и электрических разрядов высокой мощности.

Холодная штамповка

Метод холодной штамповки используется для получения изделий из металла различных форм и размеров, в том числе нестандартных. Холодная штамповка является на сегодняшний день одной из самых эффективных методик изготовления металлоизделий. Готовые изделия не нуждаются в дополнительной доработке. Высокоточное штамповочное оборудование позволяет получить качественные и геометрически правильные детали. Данная методика рассчитана на изготовление как единичных экземпляров, так и больших объемов продукции в сжатые сроки.
Современное оборудование в штамповочном цехе завода «ОРЕЛЪ» — это гарантия надежности и качества результата работы. Изделия, полученные методом холодной штамповки, отличаются высокой точностью, не содержат дефектов. Мы выполняем работы по листовой формовке, объемной штамповке, импульсной штамповке на прессе ПГВ, вырубке сложного контура и другие.
Производство ООО «ОРЕЛЪ» основано в начале 2000-х годов на базе штамповочного цеха «Саратовского авиационного завода». Мы поддерживаем традиции производства и постоянно внедряем новые технологии. Сочетание традиционных штамповочных технологий и современных методик позволяет нам выполнять самые сложные заказы быстро, качественно, с гарантией.

Штамповка в статье

Штамповка в статье

Штамповка в статье

Штамповка в статье

Штамповка в статье

Штамповка в статье

Вытяжка

Операция вытяжки при холодной листовой штамповке выполняется на высокоточном современном оборудовании. Вытяжка заключается в формировании из плоской заготовки полого изделия (колпачка). Данная операция является одной из самых сложных в процессе листовой штамповки. Виды вытяжки при холодной штамповке изделий из металла:

  • Вытяжка без утонения стенок производится без изменения толщины стенок изделия.
  • Вытяжка с утонением стенок происходит с заранее рассчитанным уменьшением толщины стенок заготовки. При этом диаметр заготовки изменяется незначительно, а длина детали увеличивается.

Точные расчеты и применение высокотехнологичного оборудования в штамповочном цеху завода «ОРЕЛЪ» гарантируют изготовление качественных изделий из металла методом вытяжки.

Листовая формовка

На производственном предприятии ООО «ОРЕЛЪ» листовая формовка изделий из металла производится на современном высокотехнологичном оборудовании в соответствии с установленными стандартами. Основные операции листовой формовки:

  • Рельефная формовка. С ее помощью выполняют выпукло-вогнутый рельеф изделий.
  • Отбортовка. Бывает двух видов:
  1. внутренняя – отбортовка отверстий;
  2. внешняя – отбортовка наружного контура.
  • Обжимка. За счет обжимки (обжима) уменьшают поперечные размеры краевой части полых цилиндрических деталей.
  • Правка на гидравлических прессах.
Читайте так же:
Что такое 1 мкм

Листовая формовка направлена на изменение формы металлоизделий благодаря деформации определенных зон изделия. В основном операции листовой формовки нацелены на увеличение жесткости деталей, повышение точности.
Все операции листовой формовки производятся на заводе «ОРЕЛЪ» под строгим контролем и с соблюдением традиционных и новейших методик. Опыт наших специалистов и применение современных технологий производства – гарантия качества и надежности.

Объемная штамповка

Основные операции в ходе объемной штамповки:

  • осадка;
  • объемная формовка;
  • холодная высадка;
  • холодное выдавливание (прессование);
  • чеканка;
  • клеймение;

Качество готовых изделий напрямую зависит от технологических характеристик оборудования и точности расчетов при объемной холодной штамповке. На заводе «ОРЕЛЪ» операции штампования производятся в соответствии с установленными стандартами, а современные технологии позволяют увеличивать темпы и объемы производства.

Импульсная штамповка па прессе ПГВ

На прессах ПГВ осуществляют операции по вытяжки полых деталей различных форм. Импульсная штамповка производится на прессах ПГВ на высоких скоростях. На производственном предприятии ООО «ОРЕЛЪ» вы можете заказать услуги с использованием указанной технологии. Качественный результат гарантируют опыт наших сотрудников и применение современных производственных технологий. Мы предлагаем изготовление стандартных и нестандартных изделий в любых объемах по выгодным ценам.
Производство металлоизделий на заводе «ОРЕЛЪ» — гарантия качества и надежности.

Вырубка сложного контура

Вырубка сложного контура производится для изготовления изделий из металла различной формы. Вырубка осуществляется на специальных автоматических станках и прессах. Из металлических листов вырезают отдельные элементы. Современные автоматизированные машины для вырубки сложного контура настраиваются оператором таким образом, чтобы выполнить работу по предоставленным проектным чертежам. Точная настройка гарантирует качество и надежность готовых изделий.
На производственном предприятии ООО «ОРЕЛЪ» опытные специалисты выполнят вырубку сложного контура по Вашим чертежам или наши инженеры-конструкторы могут выполнить чертежи в соответствии с вашими требованиями.

Мы работаем со следующими материалами:

  • нержавеющая сталь;
  • углеродистая сталь;
  • алюминиевые сплавы;

Пробивка отверстий и пазов

Точность в процессе пробивки отверстий важна для получения качественного готового изделия из металла. Для сложных по форме отверстий необходим точный расчет и настройка оборудования. Пробивка отверстий и пазов штампами производится при диаметре отверстия не менее 0,25 мм и толщине изделия не менее 0,03 мм. Для более тонкого материала используют метод химического травления, чтобы получить отверстия нужной величины и не нанести ущерб заготовкам.

Мы производим пробивку отверстий и пазов, прошивку, сверление, резку, отбортовку отверстий и другие операции в процессе штамповки высококачественных металлоизделий любых форм. Изготовление металлоизделий и металлоконструкций на производственном предприятии ООО «ОРЕЛЪ» — быстро, качественно, надежно.

Технология и оборудование производства электрической аппаратуры — Технология листовой холодной штамповки

6-2. ТЕХНОЛОГИЯ ЛИСТОВОЙ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ
а) сущность технологии холодной штамповки
Холодная штамповка объединяет большое количество разнообразных операций, которые делятся на два основных класса: разделительные, в которых одна часть заготовки отделяется от другой, и формоизменяющие, при которых получают изделия сложной формы за счет перемещения элементарных объемов материала исходной заготовки без ее разрушения.
Применяют также сборочные операции, при которых отдельные детали под давлением штампа соединяются в сборочные единицы.
К основным разделительным операциям относятся отрезка, вырубка и пробивка, к основным формоизменяющим операциям — гибка, вытяжка, обжим, отбортовка, формовка.
Технология холодной штамповки определяется штампом, его конструкцией. За каждый рабочий ход пресса получается готовая деталь или заготовка.
Разработка технологического процесса листовой холодной штамповки ведется в следующем порядке:
1) устанавливается структура процесса, т. е. характер, количество и последовательность операций;
2) выполняются необходимые расчеты по установлению размеров заготовки, операционных размеров полуфабрикатов, усилий штамповки и т. п.;
3) процесс оформляется в соответствующей технологической документации.
Кроме основных операций (названных выше) листовой холодной штамповки существуют и вспомогательные операции: очистка, правка и смазка листов, отжиг и травление деталей, галтовка, нанесение защитных покрытий.
б) РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ
Разделительные операции характеризуются полным или частичным отделением одной части материала от другой, которое может происходить как по замкнутому, так и незамкнутому контуру. Примером отделения материала по незамкнутому контуру (отрезки или разрезки) является первая заготовительная операция — резка, которой подвергается материал для получения полос или листов заданного размера и которая обычно производится на гильотинных или роликовых ножницах или другими способами. В табл. 6-1 приведены способы резки листовых материалов, виды оборудования, наиболее часто встречающиеся в электроаппаратостроении.
При проектировании технологического процесса штамповки нужно учитывать наиболее рациональный раскрой материала. Следует стремиться к увеличению

Читайте так же:
Схема реверса на 220 вольт

коэффициента использования материала и как к конечной цели — к безотходной штамповке (рис. 6-2).
Использование листа характеризуется коэффициентом использования листа:
(6-1)

где К.я — коэффициент использования листа; N — число деталей, получаемых из листа; Fд — площадь детали; В и L— — ширина и длина листа.

Использование полосы характеризуется коэффициентом использования полосы:
(6-2)

где Кп — коэффициент использования полосы; n число деталей, получаемых из полосы; Ь и / — ширина и длина полосы.
В связи с тем что размер перемычек между деталями и краем полосы влияет на стойкость штампов и прочность полосы во время штамповки, следует перемычки выбирать оптимальными согласно справочным таблицам [6-3].
Для успешного выполнения разделительных операций необходимо, чтобы между пуансоном и матрицей был зазор 0,05 — 0,1 мм (на каждую сторону).
Усилие, необходимое для отделения заготовки от полосы или ленты, определяется по формуле
(6-3)


где K1=l,3 — коэффициент, учитывающий неравномерность толщины и механических свойств материала, особенность конструкции и выполнения штампа, степень затупления режущих кромок и др.; t — толщина материала; l — длина реза с учетом всех, в том числе и внутренних, контуров и отверстий; Тер — сопротивление срезу в штампах, равное 0,7 — 0,9 предела прочности штампуемого материала при его растяжении (табл. 6-2).
Вырубка — операция единовременного отделения материала от заготовки по замкнутому контуру, причем отделяемая часть является деталью.
Пробивка — получение отверстий путем отделения материала по замкнутому контуру внутри детали. При пробивке отделяемая часть является отходом. Отличие этих операций заключается только в их назначении, так как процессы деформирования металла и устройство применяемых для этих операций штампов по существу одинаковы. Вырубку и пробивку (рис. 6-3,а, б) выполняют пуансоном, перемещающим отделяемую часть заготовки в отверстие матрицы.

вырубные штампы
в) ФОРМОИЗМЕНЯЮЩИЕ операции
К формоизменяющим операциям, основанным на пластических деформациях материала, относятся: гибка, вытяжка полых деталей из плоской заготовки, отбортовка, формовка и другие виды объемной штамповки, при которых получаются детали различной конфигурации за счет пластических перемещений объемов металла заготовки.
ФОРМОИЗМЕНЯЮЩИЕ операции

Гибка — одна из наиболее распространенных операций холодной штамповки — представляет процесс упру-гопластических деформаций, которому могут подвергаться как плоские заготовки, так и любой прутковый или проволочный материал. Гибка бывает одноугловая (рис. 6-4,а), двухугловая (рис. 6-4,6) и многоугловая. При гибке происходят сжатие внутренних слоев металла и растяжение наружных слоев. Слой металла, не испытывающий ни сжатия, ни растяжения, называется нейтральным, определяющим собою длину (размер) изгибаемой детали.
Вытяжка листового материала представляет собой сложный процессе деформирования плоских заготовок в полые изделия различной конфигурации в специальных штампах. Процесс вытяжки заключается в том, что при опускании ползуна пресса заготовка проталкивается в зазор между пуансоном и матрицей и превращается в полую деталь (рис. 6-4,в). Средняя часть, образующая дно будущего колпачка, опускаясь в отверстие матрицы, тянет за собой остальную кольцевую часть заготовки (рис. 6-4,г). При этом лишние объемы металла фланца в виде треугольных секторов с толщиной, равной толщине заготовки, подвергаются действию тангенциальных сжимающих напряжений и после втягивания в зазор идут на увеличение высоты детали.
При значительной толщине материала могут появиться гофры при вытяжке, что вызывает брак деталей. Для предотвращения этого часть заготовки, лежащей на матрице, удерживают специальным прижимным кольцом (рис. 6-4,д).
Подвергаются вытяжке и полуфабрикаты, полученные предшествующей вытяжкой (рис. 6-4,з).
В зависимости от конструкции детали и материала вытяжку можно производить за несколько операций (рис. 6-4,дас).
При необходимости получить полую деталь с тонкими стенками и большой высоты применяют вытяжку с утоньшением материала (рис. 6-4, е).
Обжим — операция сужения концевой части полых или объемных деталей путем обжатия материала штампом снаружи в конической матрице (рис. 6-4,и).
Отбортовка — образование бортов по наружному контуру заготовки или вокруг пробитых отверстий за счет растяжения материала (рис. 6-4,/с).
Формовка — операция, изменяющая форму заготовки или полуфабриката посредством местных деформаций, например путем изготовления ребер жесткости, увеличения диаметральных размеров средней части полой детали (рис. 6-4,л, м). Раздача средней части вытянутого стакана осуществляется с помощью резинового вкладыша, стальных шариков или жидкостей в разъемной по вертикальной плоскости матрице.
На основе вида раскроя и штамповочных операций выбирают необходимое оборудование и применительно к нему разрабатывают конструкции штампов.
Штамповка деталей путем выполнения нескольких раздельных операций в большинстве случаев экономически невыгодна, вследствие чего обычно применяют методы комбинированной штамповки.
Комбинированная штамповка представляет собой совмещение в одном штампе двух или нескольких технологически различных операций штамповки.
6-3. ВИДЫ ШТАМПОВ
При разработке технологии листовой штамповки особенно важно, учитывая массовый выпуск деталей, обеспечить наилучшие технико-экономические показатели:
высокие производительность труда и качество деталей при минимальных технологических отходах металла, расходе энергии и трудовых затратах на изготовление штампов и штамповку. Поэтому очень важным этапом подготовки производства является процесс конструирования штампов.
Основные виды штампов приведены в табл. 6-3. Кроме того, штампы для листовой штамповки по характеру действия можно разбить на три группы: простого действия, или однооперационные (рис. 6-3,а), последовательного действия, или прогрессивные (рис. 6-3,6) и совмещенного действия (рис. 6-3,в).
Штампы простого действия (рис. 6-3,а) производят за один рабочий ход пресса одну операцию. К ним относятся штампы отрезной, вырубной, надрезной, выдавочный, правочный, отбортовочный (табл. 6-3, поз. 1 — 7)..
Штамп по конструкции прост. Он состоит из двух основных частей: матрицы и пуансона. Матрица имеет отверстие, контур которого соответствует форме детали. Матрица неподвижно закрепляется на столе пресса. Пуансон в сечении также имеет форму, соответствующую форме детали. Пуансон закрепляется на ползуне пресса. Если между пуансоном и матрицей положить заготовку и опустить пуансон вниз до захода его в матрицу, то он вырубит деталь или выполнит какую-то другую операцию.
Штампы последовательного действия (рис. 6-3,6, табл. 6-3, поз. 12) производят две и более различных операций за несколько рабочих ходов пресса с перемещением заготовки после каждого хода, причем производительность этих штампов значительно выше, чем штампов простого и совмещенного действия. Они хорошо поддаются автоматизации. При организации штамповки на штампах последовательного действия с проваливанием деталей через отверстия в матрице можно достичь производительности на быстроходных прессах до 250 — 400 деталей в минуту.
На штампах последовательного действия (рис. 6-3,6) операции происходят последовательно. При первом ходе ползуна пробивной пуансон пробивает отверстие в заготовке, при втором ходе ловитель ловит заготовку по пробитому отверстию и вырубной пуансон вырубает деталь.
Штамп совмещенного действия (рис. 6-3,8, табл. 6-3, поз. 10, 11) выполняет несколько различных операций за один рабочий ход пресса и обеспечивает более высокую точность деталей по сравнению со штампом последовательного действия, так как при совмещенной штамповке производят пробивку отверстий с одновременной вырубкой по контуру деталей без перемещения заготовки. На этом штампе могут также производиться формоизменяющие операции.
Вследствие того что при совмещенной штамповке вырубленную деталь необходимо снимать с контура пуансона, частота ударов при штамповке указанным штампом обычно не превышает 50 — 70 в 1 млн.
Универсально-групповые штампы. Холодная штамповка в настоящее время получила широкое распространение в мелкосерийном производстве, в серийном производстве с неустойчивой, часто изменяемой конструкцией деталей и даже при изготовлении опытных изделий. Это стало возможным лишь в результате применения универсальных штампов и внедрения групповых методов производства.
Групповые технологические процессы характеризуются обработкой ряда геометрически родственных деталей на одном и том же оборудовании при применении одних и тех же оснастки и рабочего инструмента с небольшой подналадкой применительно к изготовлению данной конкретной детали.
Для обеспечения групповой технологии при штамповке деталей электрических аппаратов используют: штамповку на универсальных штампах, штамповку по элементам на универсальных быстропереналаживаемьгх штампах, штамповку на координатно-револьверных пробивных прессах, штамповку на универсально-сборных штампах (УСШ), штамповку на полиуретановых матрицах.

Читайте так же:
Что можно сварить из железа



Наиболее часто в электроаппаратостроении при серийном и мелкосерийном производствах встречается штамповка на штампах в виде универсальных блоков со сменными пакетами (рис. 6-5). Сменные пакеты устанавливаются между плитами 1 и 3, зажимаются при помощи болтов 2. Работа штампа осуществляется через хвостовик 4, который соединен с прессом. Крепление пакетов может осуществляться и другими, способами, например электромагнитом и постоянными магнитами.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector