Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Виды покрытия металлических изделий

Виды покрытия металлических изделий

Виды покрытия металлических изделий 23/04/2018

Виды покрытия металлических изделий

Изнашивание и коррозия являются основными причинами выхода из строя деталей машин и металлоконструкций. По этой причине большое внимание уделяется увеличению эксплуатационного срока и восстановлению рабочих поверхностей различных металлических деталей. Одним из самых надежных способов является нанесение на металл различных защитных и упрочняющих покрытий.

Защита от коррозии при помощи металлических покрытий

При непосредственном контакте металла с неблагоприятной окружающей средой, происходит окисление, которое приводит к коррозии. Коррозия влияет не только на внешние качества изделий из металла, но и способствуют разрушению поверхности. Следовательно, поверхность изделий необходимо защищать.

Виды коррозионных поражений

Виды коррозионных поражений

Одним из лучших защитных покрытий является цинк. Также для защиты от коррозии часто используют и другие металлы — кадмий, олово, свинец, хром, никель и прочее. Металлические покрытия пользуются большой популярностью, так как они не только защищают основу от коррозии, но и придают поверхности ряд важных свойств: износостойкость, твердость.

Блестящие металлические покрытия также применяют для придания конструкции эстетически красивого вида. Дополнительные металлические покрытия помогают восстановить форму и размеры изношенных деталей конструкции.

Основные методы покрытий металлических изделий

На сегодняшний день существует несколько методов нанесения защитных покрытий на металлическую поверхность деталей:

  • Горячий метод.
  • Термомеханический метод.
  • Напыление.
  • Гальванический метод.

Остановимся более подробно на каждом из них.

Горячий метод заключается в нанесение защитной пленки, погружая деталь с специальную емкость с расплавленным металлом. Для этого используют металлы с низкой температурой плавления, такие как олово или свинец. Данным способом наносят защитное покрытие уже на готовые изделия. Основным недостатком такого способа защиты является невозможность получения необходимой толщины покрытия, а также не экономный расход наносимого материала.

Основной принцип термомеханического метода состоит в использовании для защиты от коррозии основного металла другой металл, который достаточно устойчив к воздействию окружающей среды. Основной металл и покрытие соединяют путем прокатки, на основной лист металла накладывают лист защитного материала и в горячем состоянии, при помощи валков, прокатывают поверхность листа. В результате выходит очень прочное соединение двух металлов за счет взаимной диффузии. Данный метод защиты часто используют в авиастроении.

Напыление или металлизация — это процесс, который заключается в нанесении расплавленного металла на поверхность при помощи специального приспособления (электрометаллизатора), который работает на основе сжатого воздуха. Сущность метода состоит в том что частицы расплавленного металла, двигаясь с большой скоростью, совместно с воздушным потоком ударяются о поверхность защищаемого металла, прикрепляются к нему, образуя покрытие.

Схема устройства металлизатора

Схема устройства металлизатора

К недостаткам такого метода можно отнести:

  • Покрытие, получаемое таким способом, выходит пористым.
  • Сцепление покрытия с поверхностью получается слабое. Так как данный метод не обеспечивает необходимой диффузии.

Более продуктивный метод напыления называется детонационный. Его принцип состоит в металлическом порошке, помещенном в камеру, который при взрыве специального вещества, с огромной скоростью направляется к поверхности детали. При использовании данного метода, частицы металла глубоко проникают в поверхность конструкции, образовывая надежное покрытие.

Схема детонационного напыления

Схема детонационного напыления

Существенным преимуществом, по сравнению с другими методами, обладает гальванический метод нанесения защитного покрытия. Такому методу характерны высокие физико-химические и механические свойства:

  • Повышенная износостойкость и твердость.
  • Малая пористость покрытия.
  • Высокая коррозионная стойкость.

Также данный метод позволяет контролировать толщину покрытия, потому он получил широкое применение.

Принцип нанесения покрытия гальваническим методом заключается в использовании электролиза. Для того чтоб гальваническое покрытие плотно соединилось с основой, поверхность детали необходимо очистить от всевозможных загрязнений, жировых пятен и окисных пленок.

Покрытие, нанесенное при помощи хромирования, обладает высокой твердостью, износостойкостью и коррозиеустойчивостью. Благодаря тому, что хром может сильно пассивироваться он обретает свойства благородных металлов.

Хромирование происходит в несколько этапов:

  • Очистка детали от загрязнений.
  • Нанесение на деталь подслоя меди и никеля.
  • Окунание детали в емкость с насыщенным раствором и выравнивание температуры.
  • Подключение тока.

Деталь находится в емкости до получения необходимой толщины покрытия.

Наиболее распространенным методом защиты металла от коррозии является цинкование. Данный метод заключается в нанесении цинка на поверхность изделия из металла. В зависимости от необходимой степени защиты металлической поверхности толщина покрытия может находиться в диапазоне от 10 до 200 мкм. Оцинкованный крепеж пользуется большим спросом, так как он совмещает в себе такие положительные качества как надежность и приемлемая цена.

Виды и обозначение покрытий

Согласно ГОСТ 9.306-85 в настоящий момент принято следующие условное обозначение видов защитных покрытий различных деталей и крепежных изделий:

Читайте так же:
Что такое распиновка разъемов

Металлические покрытия от коррозии

КОРРОЗИЯ И ВИДЫ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ

Коррозией называется процесс разрушения металлов при их химическом, электрохимическом или биохимическом взаимодействии с окружающей средой.

Процесс коррозии сопровождается окислением металла и превращением его в различные химические соединения (окислы, гидроокиси, карбонаты и т. п.).

Черные металлы — углеродистая сталь, чугуны — наиболее интенсивно подвергаются коррозии, тогда как многие цветные металлы и легированные стали весьма устойчивы в атмосферных условиях и агрессивных средах.

Характеристика групп условий эксплуатации изделий представлена в табл. 9.

Количественно скорость коррозии можно выразить массовым показателем К, который определяет количество растворившегося металла с единицы поверхности за установленный период времени, например 0,4 г/(м2*ч).

ГОСТ 13819-68 предусматривается оценка скорости коррозии глубинным показателем коррозии П, выражающим глубину коррозионного поражения в единицу времени.

Таблица 9. Группы условий хранения и эксплуатации изделий

Таблица 9. Группы условий хранения и эксплуатации изделий

Зависимость между величинами П и К определяется формулой

где К — массовый показатель, г/(м^2*ч); γ — плотность металла, г/см3.

ГОСТ 13819-68 рекомендована 10-балльная шкала коррозионной стойкости металлов, приведенная в табл. 10.

Относительная оценка коррозионной устойчивости некоторых металлов в различных средах дана в табл. 11.

Коррозия, как правило, протекает неравномерно и часто носит местный (точечный) или межкристаллитный характер. Коррозионное разрушение происходит обычно на участках поверхности, имеющих неоднородную структуру или характеризующихся наличием разнородных частиц, например частиц феррита и цементита в углеродистых сталях.

Таблица 10. Десятибалльная шкала коррозионной стойкости металлов

Таблица 10. Десятибалльная шкала коррозионной стойкости металлов

Таблица 11. Оценка коррозионной устойчивости металлов в различных средах (растворах)

На скорость коррозии оказывают большое влияние состав среды, ее электропроводность, а также электродные потенциалы металлов или каких-либо частиц, находящихся в контакте с металлами. Электродный потенциал возникает на металле каждый раз, как только металл попадает в жидкую электропроводную среду, т. е. в воду, в которой растворены какие-либо вещества (соли, кислоты, щелочи).

В результате перехода металла в раствор в виде ионов или же адсорбции металлом ионов из раствора металл приобретает электрический заряд, обусловливающий возникновение на нем электрического потенциала.

Для оценки свойств металла, определяющих его поведение в процессах коррозии, можно пользоваться значением стандартного электродного потенциала, т. е. потенциала, который возникает при погружении металла в раствор его соли, содержащей один грамм-ион данного металла в литре раствора.

Значения стандартных электродных потенциалов приведены в табл. 12

Значения стандартных электродных потенциалов приведены в табл. 12

При контакте двух различных металлов в жидкой электропроводной среде за счет возникающей разности электродных потенциалов создается гальванический элемент (гальванопара), схематически представленный на рис. 1.

Если оба металла соединить проводником, по которому электроны перемещаются от более отрицательного электрода к менее отрицательному (от Ме1 к Ме2), как показано на рис. 1 стрелкой, то первый металл начнет растворяться вследствие непрерывного перехода его в раствор в виде ионов.

Гальванический элемент Рис.1

Растворимый электрод называют анодом, роль которого в гальваническом элементе выполняет отрицательно заряженный электрод, в отличие от электролизной ячейки, где под действием электрического тока от внешнего источника растворимым электродом (анодом) является положительно заряженный электрод.

Анодное растворение металла в результате действия гальванопары является одним из главных факторов, ускоряющих процесс коррозии, поэтому в конструкциях приборов, машин и различных сооружениях недопустимо сопряжение металлов, обладающих значительной разностью потенциалов.

В табл. 13 приведены данные о допустимых и недопустимых парах сопрягаемых металлов в конструкциях, рассчитанных на эксплуатацию в жестких условиях. Знаком «+» отмечены допустимые пары, а знаком «-» — недопустимые.

При нанесении металлических покрытий на деталях приборов и машин создаются сопряжения разнородных металлов, и для обеспечения надежной защиты от коррозии деталей используют такое покрытие, которое в паре с металлом детали будет служить анодом (анодное покрытие). Так, для стальных деталей анодными покрытиями являются цинк, кадмий, алюминий, и в том случае, если в поры покрытия или в места его повреждения проникнет влага и начнется коррозионный процесс, растворению будет подвергаться не металл детали, а покрытие.

Таблица 13. Допустимые и недопустимые контакты между металлами

Таблица 13. Допустимые и недопустимые контакты между металлами

Существуют различные способы защиты изделий от коррозии; к наиболее распространенным относятся защитные покрытия: металлические, химические, лакокрасочные и эмалевые.

В зависимости от способа нанесения металлические покрытия могут быть электролитические (гальванические), горячие, диффузионные и т. п.

Гальванические покрытия получают посредством выделения металлов из растворов их солей под действием электрического тока. Покрываемые детали служат катодами, а анодом — вспомогательный электрод, подключенный к положительному полюсу источника тока.

Химические покрытия представляют собой пленки определенного химического состава, которые образуются на металле в результате воздействия на него химических реагентов. Наиболее распространены оксидные и фосфатные пленки.

Читайте так же:
Фото кованых вешалок на стену

Адрес: 410033, Саратов, Панфилова 1
Телефон: +7 (8452) 25-66-03,
+7 (8452) 25-66-30

Факс: +7 (8452) 48-74-80,

Защита металла от коррозии

Человек активно использует различные виды металлов и их сплавы. Данные материалы подвержены образованию ржавчины. Для предотвращения этого используются разные методы и технологии. Высокой эффективностью характеризуется нанесение на поверхность защиты.

Специалисты «ПЗКИ» имеют большой опыт в нанесении высококачественного покрытия на металлические изделия в производственных условиях для защиты от коррозии. Подобная обработка позволяет значительно продлить срок их использования.

Виды коррозионных изменений

Существуют следующие виды коррозии:

  • возникающая под негативным воздействием атмосферных факторов. Сюда относится влияние кислорода с содержанием водяных паров, различных видов загрязнений действующими химическими веществами, которые ускоряют процедуру ржавления;
  • коррозия активно образуется под влиянием жидкой среды, на скорость окисления влияет содержание солей в воде;
  • срок эксплуатации конструкций, углубленных в грунт, зависит от химического состава почвы и грунтовых вод.

Способ защиты от коррозии для изделия или конструкции из металлов необходимо подбирать с учетом эксплуатационных характеристик.

Коррозия металла Покрытие от коррозии

Поражение ржавчиной может быть разным. Металлическая поверхность либо поражается полностью, либо повреждаются лишь ее отдельные участки. Не исключено проникновение ржавчины на месте очага поражения небольшого размера детали вглубь изделия.

Коррозия иногда встречается в виде глубоких трещин или окисления одного из элементов. Также ржавчина бывает глубинной, распространяющейся по всему объему изделия, и комбинированной.

Коррозия может появиться в результате химической реакции с активными компонентами, или в результате контакта с электролитическими средами.

Промышленные методы обработки

Промышленный метод обработки

Промышленное покрытие металлов – защита от коррозии с гарантией. Учитывая сложность выполнения работ, такую обработку необходимо доверять исключительно специалистам с опытом.

Промышленная обработка предполагает применение метода пассивации, который подразумевает дополнение состава стали легирующими присадками. Надежная защита металла от коррозии – формирование тонкого слоя из другого металла.

Для создания электрозащиты применяют размещение анодов в виде специальных пластин вместе с элементом, требующим обработки. Замедлить или приостановить химическую реакцию позволит применение специальных веществ в виде ингибиторов.

К промышленным способам относят термообработку и формирование слоя специального лакокрасочного покрытия.

Бытовые методы защиты от коррозии

Бытовой метод защиты

В домашних условиях распространена защита металла от коррозии с помощью нанесения лакокрасочных покрытий, которое можно выполнить самостоятельно, без привлечения мастеров. В их составе может быть силиконовая смола, полимерные вещества, ингибиторы, мелкая металлическая стружка.

В отдельную группу преобразователей коррозии относят грунтовку высокой адгезии. В составе вещества – ингибиторы, способствующие экономии финишной краски.

С помощью стабилизаторов удается добиться преобразования оксида железа в другие вещества. Отдельный вид преобразователей превращает оксид железа в соль.

Маслянистые и смолистые вещества способны обволакивать молекулы ржавчины и нейтрализовать ее.

Услуги нашей компании

Выгоднее всего заказать покрытие металла от коррозии на сайте нашего завода. Опытные специалисты применяют технологию цинкования. Процедура предотвращает окисление и появление коррозионных участков. Подобная обработка способствует увеличению срока использования изделий.

Обработкой занимаются высококвалифицированные специалисты, которые регулярно совершенствуют свои знания и навыки. Обратившись к нам, клиенты могут рассчитывать на оперативное выполнение работ вне зависимости от уровня их сложности. Справиться с задачами позволяет применение современных технологий.

Суть цинкования состоит в создании барьера между металлом и внешними факторами, приводящими к разрушению. Толщина цинкового слоя должна строго соответствовать параметрам, указанным в ГОСТе.

Основные характеристики гальванического и горячего цинкования

Учитывая экономические, экологические, технологические и физико-химические факторы, покрытию изделий от коррозии путем применения горячей технологии и гальванического цинкования нет равных.

Гальванические покрытия пластичны, образуют однородный слой на деталях. В роли анода выступает цинковая пластина, обрабатываемое изделие является катодом. Весь процесс состоит в электролизе. При расчете стоимости принимается во внимание толщина цинкового слоя.

Процедура гальванического цинкования подразумевает выполнение следующих действий:

  • подготовительный этап;
  • обезжиривание изделий электрохимическим способом;
  • стадия кислотного травления;
  • промывка водой;
  • процедура активации;
  • формирование цинкового слоя;
  • декапирование;
  • промывка;
  • этап пассивации;
  • промывание;
  • просушивание.

Специалисты выполняют работы под строгим контролем на каждом этапе технологического процесса защиты металла.

Характеристика обработки холодным цинкованием и никелирования

Эффективностью и простотой проведения работ характеризуется нанесение защитного покрытия изделий из металла методом холодного цинкования. Цинковый слой начинает выполнять свои функции мгновенно с момента нанесения.

Холодное или горячее цинкование активно используют в процессе выполнения ремонта. Для цинкового слоя свойственна гибкость, стойкость к механическому воздействию.

Читайте так же:
Расчет обмоток трансформатора по сечению сердечника

Предупредить коррозию и придать деталям из металла привлекательный внешний вид поможет никелирование гальваническим методом.

Обработанное изделие схоже с хромированным, но имеет более теплый оттенок. Никелированный слой по толщине может быть от 12 мкм до 15 мкм.

Формирование защитного слоя мастера выполняют в барабанах и на подвесах. Мы применяем химические вещества исключительно проверенных торговых марок.

Для того чтобы воспользоваться услугами наших мастеров, достаточно подать заявку на сайте компании.

Защитные и декоративные покрытия сталей и сплавов, способы их нанесения, применяемость

Наиболее распространенное из них – цинковое. Оно значительно увеличивает срок службы изделия, технологично и недорого.

В ассортименте ЦКИ имеются изделия, оцинкованные по различным технологиям:

  • электролитическое (гальваническое) цинкование;
  • горячее цинкование;
  • термодиффузное цинкование (шерардизация);
  • цинк-ламельное покрытие.

Защитное действие цинкового покрытия построено на том, что при наличии контакта с агрессивной средой (например, влажной атмосферой) процессы коррозии предпочтительно развиваются на цинке. Тем самым коррозия основного материала – железа (стали) временно подавляется. Однако защита подобного рода не слишком долговечна – она действует до полного окисления слоя цинка на поверхности стали. В машиностроении толщины цинковых покрытий обычно составляют 7-15 мкм, в строительной индустрии — 50-100 мкм.

Внешне процесс коррозии стали с гальваническим цинковым покрытием в камере соляного тумана (стандартная испытательная среда) выглядит так. Через несколько часов после начала испытаний на изделии появляется белый, сперва компактный, а позднее – рыхлый налет – оксид цинка. Затем через его поры начинается коррозия основного металла. Она проявляется в виде красно-коричневых точек и пятен – ржавчины, в тех местах, где цинковое покрытие уже стало проницаемым.

Технология электролитического цинкования основана на процессе электролиза. Схема установки для электролиза очень проста.

В ванне с электролитом помещаются стальное изделие (ложка), которое необходимо покрыть, и пластины чистого цинка. К ним через специальные зажимы подводится постоянный ток. При этом «-» подается на изделие (катод), а «+» — на цинковые пластины (аноды). Электролитом служат растворы различных кислот, щелочей и солей. В процессе электролиза цинковый анод растворяется, его ионы переносятся катоду – изделию, где восстанавливаются до металла и осаждаются на поверхности покрываемого изделия. Следует иметь в виду, что одновременно с осаждением цинка на той же поверхности образуется газообразный водород. Он проникает в металл, формирует газовые пустоты, которые перестраивают кристаллическую решетку, снижая тем самым механические характеристики металла. Именно поэтому цинкование не рекомендуется применять для изделий из материала с классом прочности выше 8.8.

Для повышения коррозионной стойкости и придания изделиям улучшенного декоративного вида применяют пассивирование. Оно заключается в том, что непосредственно после нанесения и промывки цинковое покрытие погружают на 5-10 минут в раствор бихромата натрия и серной кислоты. Цинковое покрытие при этом приобретает зеленовато-желтую окраску с радужными оттенками. Поэтому при неформальном общении его часто называют «желтым цинком». Если необходимо получить блестящее покрытие, применяют другой раствор, содержащий хромовый ангидрид, серную и азотную кислоты. Он не только пассивирует, но и осветляет поверхность изделия. Защитный эффект, вызываемый пассивированием, основан на заполнении пор цинкового покрытия соединениями хрома VI. Довольно часто употребляется термин «голубое» хроматирование. В этом случае речь идет о покрытиях, полученных при пассивировании составом, содержащим хром III.

На сегодняшний день электролитическое цинкование является самым распространённым способом защиты крепежных изделий от коррозии. Это обусловлено высокой производительностью гальванических агрегатов, низкой себестоимостью процесса и достаточно высокой защитной способностью.

Другой массовой технологией нанесения цинка является горячее цинкование. В этом случае стальные изделия погружают в расплавленный цинк при температуре от 445 до 460°C. Образование покрытия при этом происходит гораздо быстрее, чем при электролитическом способе: скорость горячего цинкования может достигать 80 мкм/мин. Это чрезвычайно удобно при нанесении покрытий на крупногабаритные детали.

Если обработке подвергаются мелкие детали, избыток цинка удаляют с помощью центрифуги, а детали сложной формы вообще к обработке в расплаве не допускаются.

Структура горячего покрытия состоят из двух слоев. Внутренний представляет собой сплав железо-цинк переменного состава (интерметаллид), а наружный – собственно металлическое цинковое покрытие. Существуют технологические приемы, позволяющие изменять толщину и структуру этих слоев. А высокая скорость формирования покрытия проявляется в крупном зерне внешнего цинкового слоя.

Узнать подробнее о технологии и свойствах горячего цинкования вы можете в технической статье. Кроме того, вы можете сравнить результаты испытаний горячеоцинкованного крепежа и метизов с гальваническим покрытием в статье ЦКИ «Горячеоцинкованный крепеж».

Читайте так же:
Перосъемная машина для перепелов своими руками

Термодиффузное цинкование (шерардизация) – насыщение верхнего слоя металлического изделия цинком (термодиффузный слой). Достаточно сложная и дорогая технология нанесения защиты. Производится в разогретых вращающихся центрифугах с цинковой пылью. Температура в контейнере достигает 290–450 °C. Шерардизация позволяет получить толщину покрытия в диапазоне от 6 до 110 мкм, причём покрытие образуется ровное и беспористое, с высокой адгезией к подложке. Защитная способность такого покрытия в 3–5 раз выше, чем у гальванического, и сравнима с горячецинковым. Этот способ используется для защиты металлопродукции специального назначения, например, для деталей железнодорожного транспорта. К минусам стоит отнести небольшую производительность, лимитируемую объёмами камер для цинкования, ограничение размера деталей размером контейнера и отсутствие декоративных свойств у диффузионного покрытия (серые тона, отсутствие блеска).

Цинк-ламельное покрытие содержит до 80% цинковых чешуек (ламелей), 10% алюминиевых и связующую основу (акриловые, уретановые, эпоксидные и кремнийорганические смолы). Микроскопические чешуйки расположены параллельно, поэтому перекрывают друг друга, не оставляя «пробелов» на металлической поверхности, куда мог бы попасть кислород. Кроме того, скорость окисления алюминия ниже, чем цинка, поэтому цинк-алюминиевое покрытие в 3 раза устойчивее к коррозии, чем стандартное горячеоцинкованное покрытие.

Цинк-ламельное покрытие можно наносить не только на чёрный металл, но и на оцинкованную сталь, никель, алюминий, медь, нержавеющую сталь и другие металлы. При необходимости на базовое покрытие наносятся дополнительные слои, которые повышают коррозионную и химическую устойчивость, придают нужный цвет и увеличивают износостойкость. Как правило крепежные изделия покрываются цинк-ламелью методом погружения в раствор, остатки которого удаляются в центрифуге.

Среди всех видов покрытия цинк-ламельное заметно превосходит аналогичные, выигрывая по физическим и эстетическим параметрам. Несмотря на то, что детали покрываются тонким слоем состава и полностью сохраняют свою форму, они на 100% защищены от коррозии, а металл – от проникновения водорода и охрупчивания. Такое покрытие выдерживает максимальный класс нагрузки – С5. Его просто наносить на детали сложной формы, а требования к толщине материала базы минимальны. Несмотря на очевидные преимущества цинк-ламельного покрытия, в России его пока используют предприятия, которые можно сосчитать по пальцам одной руки.

Существуют также многочисленные варианты покрытий на цинковой основе.
На саморезах SPAX после нанесения гальванического цинкового покрытия производится заполнение его пор суспензией фторопласта. Это повышает коррозионную стойкость системы, а также, что не менее важно, ее антифрикционные свойства.

На практике цинковое покрытие наносится на крепежные детали в подавляющем большинстве случаев. Однако, когда это по каким-либо причинам невозможно (например, из-за наводороживания высокопрочных сталей) или когда к покрытию предъявляются какие-либо специальные требования, используются фосфатное и оксидное покрытия.

Фосфатное покрытие

Фосфатное покрытие – результат фосфатирования. Так называют процесс химической обработки стали (как, впрочем, и других металлов и сплавов), в растворах фосфорнокислых солей щелочных металлов или аммония. В результате фосфатирования на поверхности изделия возникает слой из труднорастворимых солей – фосфатов железа. Покрытие имеет цвет от темно-серого до черного и шероховатую поверхность. Обычная толщина защитного слоя составляет 2-5 мкм. Он устойчив против воздействия керосина, смазочных масел, кислорода воздуха, выдерживает кратковременный нагрев до 500 0 С и охлаждение до — 75 0 С, но разрушается под действием кислот и щелочей. Часто используется как грунт – покрытие под окраску.

В нашем ассортименте фосфатные покрытия можно встретить:

  • на стопорных кольцах

  • на саморезах для крепления гипсокартонных и гипсоволоконных плит

Оксидное покрытие

Оксидное покрытие – результат оксидирования. Так называется процесс получения на поверхности изделия искусственно образованной пленки, состоящей преимущественно из оксидов покрываемого материала. В случае оксидировании сталей и чугунов на их поверхности образуется темная пленка, состоящая условно из оксида железа Fe3O4 толщиной всего несколько мкм. Среди прочих других, наиболее распространен способ химического оксидирования. При его реализации покрываемое изделие погружают в кипящий раствор, чаще всего состоящий из щелочи и окислителей — нитратов и нитритов. Получающаяся пленка плотно сцеплена с металлом основы, имеет черный цвет. Для повышения коррозионной стойкости пленку промасливают, благодаря чему ее поры заполняются и становятся непроницаемыми для внешней агрессивной среды. Одним из широко распространенных вариантов оксидирования является воронение. Название происходит от цвета покрытия. Оно черное с синим отливом, как крыло у ворона.

В нашем ассортименте оксидные покрытия можно встретить:

  • на изделиях из стали класса прочности большего, чем 8.8, для предотвращения наводороживания при цинковании;

  • на винтах установочных, где недопустимо использование мягкого покрытия;
Читайте так же:
Проточный водонагреватель электрический отзывы для дачи

  • на стопорных кольцах DIN 471 и 472

Латунирование и никелерование

Латунирование придает покрываемым изделиям декоративные свойства. Чаще всего используется при монтаже сантехники. Основными составляющими латуни являются медь и цинк в разных сочетаниях, но в принципе преобладает медь. Типичная латунь имеет золотистый цвет. Общепринятый состав электролитически осаждаемой латуни содержит около 60-70% меди и 30-40% цинка.

Латунированные детали представлены в ассортименте ЦКИ мебельными винтами и шурупами, а также мебельными декоративными гайками.

Никелерование используется для придания крепежу большей стойкости в соляном тумане. Толщина наносимого покрытия обычно составляет от 1 до 50 мкм. Никелированию подвергаются детали, изготовленные из стали и сплавов на основе меди, алюминия, железа, а также гальваническое никелирование может наноситься на изделия из титана, молибдена, вольфрама. При никелировании стальных деталей на них обычно наносится подслой меди.

В ЦКИ никелем покрываются заклепки. С подробностями вы можете ознакомиться в разделе «Заклепки».

Лакокрасочные покрытия

Порошковая покраска придает изделиям декоративный вид и стойкость к коррозии. Покраска саморезов, заклепок и другого крепежа увеличивает срок его эксплуатации. Также плюсом является отсутствие «заливания» сложных шлицов на саморезах и винтах, таких как внутренний шестигранник и Torx, а также высокая адгезия к подложке.

Нитрид-титанирование (TiN)

Нитрид титана применяется для покрытия режущего инструмента и битах для увеличения ресурса.

В ассортименте ЦКИ вы можете найти следующие изделия с титан-нитридовым покрытием:

Какие типы покрытий для защиты от коррозии существуют? Для чего необходимы такие покрытия?

Для сохранения металлов от воздействия окружающей среды разрабатываются и применяются различные способы антикоррозионной защиты. Один из распространенных методов – использование защитных покрытий. Качественное антикоррозионное покрытие должно не только равномерно покрывать поверхность и иметь хорошую адгезию с защищаемым металлом, но и быть жаро- и износоустойчивым.

Покрытия, защищающие от коррозии, существуют двух типов: неметаллические и металлические.

Металлические покрытия

При помощи таких покрытий обеспечивают защиту не только металлических, но также керамических, стеклянных, пластмассовых и прочих изделий. Помимо антикоррозионной защиты, металлические покрытия обеспечивают высокую износостойкость, электропроводимость и твердость.

В зависимости от электрохимической характеристики различают покрытия катодные и анодные.

Катодные покрытия используются не очень широко, потому что к качеству нанесения защищающего материала предъявляются высокие требования, да и предохраняют такие покрытия больше механически. Важно, чтобы катодное защитное покрытие наносилось без малейших пор, сплошным равномерным потоком. Пример катодного покрытия – нанесение на железо олова.

Анодные покрытия обеспечивают электрохимическую защиту поверхностей изделий от коррозии. В этом случае металл покрытия служит анодом, который и будет разрушаться при взаимодействии с агрессивной средой. Преимущество анодных покрытий – сохранение защиты даже в порах или царапинах. Анодную защиту создает, например, покрытие из цинка на железе.

Наносить металлические защитные покрытия можно различными способами:

  • гальваническим – при постоянной подаче тока через электролит металл осаждается на поверхность изделия из водных растворов солей;
  • напылением – расплавленный металл распыляется на обрабатываемую поверхность;
  • горячим способом – металл опускается в емкость с расплавленным защитным материалом;
  • плакированием — на основной металл литьем, прокаткой или прессованием наносится более устойчивый металл-защита;
  • диффузионным – при высокой температуре металл проникает в защищаемый материал.

Неметаллические защитные покрытия

Это покрытия из полимерных, лакокрасочных, силикатных материалов. Чаще всего такие покрытия используются для изоляции и для придания эстетичного внешнего вида изделию.

Полимерные покрытия. Это покрытие горячей полимерной смолой путем погружения или напылением для формирования тонкой – не более 3 мм – пленки. Чаще всего для антикоррозионной защиты используются полипропилен, полиэтилен, полистирол, фторопласты, эпоксидные смолы.

Лакокрасочные покрытия. Это окрашивание поверхности эмалями, красками, лаками, грунтовками. Широко используется этот вид покрытий для защиты в разных типах агрессивной среды, для придания красивого вида изделию или создания декоративных эффектов.

Покрытие резиной или эбонитом (гуммирование). Применяется для защиты трубопроводов, цистерн, различных химических аппаратов. Для прочности может использоваться одновременно резина и эбонит.

Покрытие силикатными эмалями. Обеспечивают хорошую защиту в химически активной среде, а также при высоких температурах или давлении.

Покрытия из смазок и паст. Применяются при перевозке металлических изделий или при консервации. Смазку можно распылить или нанести кистью на защищаемую поверхность, по высыханию смазки образуется защитная пленка.

При выборе антикоррозионного покрытия важно учитывать условия использования, требования к внешнему виду и декоративным свойствам готового изделия.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector