Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Подробно о фальцеосадочных станках

Подробно о фальцеосадочных станках

Для получения фальцевого соединения, в частности, на объемных воздуховодах круглого поперечного сечения, необходим фальцеосадочный станок.

Осадка фальца — завершающая стадия изготовления деталей воздуховодов, необходимая для силового замыкания частей фальцевого замка, выполненного при прокатке стальной полосы. Для получения такого соединения, в частности, на объемных воздуховодах круглого поперечного сечения, необходим фальцеосадочный станок.

Технология и оборудование для осадки фальца

При фальцевых соединениях плоских деталей жесткое уплотнение стыка, в принципе, необязательно. Например, на кровельных картинах достаточно лишь, чтобы влага не проникала внутрь стальных полос (тем более, изготавливаемых с разными видами антикоррозионных покрытия). Иное дело — с пространственными воздуховодами. Неплотности в них не только увеличивают сопротивление току воздуха (что повышает энергопотребление вентиляторов), но и приводят к опасности подсоса газов, особенно — если они являются продуктами сгорания. Поэтому герметизация должна быть максимальной, и достигается это путем пластического деформирования стенок фальцев.

Фальцеосадочный станок ручной

При осадке фальца происходит следующее. Стенки будущего соединения укладываются с зазором по смежным деталям воздуховода. После этого элемент фиксируется, и специальными роликами обжимается вдоль стыка, вплоть до частичного расплющивания металла в зоне контакта. Поскольку деформация не носит точечного характера, а последовательно распределяется вдоль всего стыка, усилия при осадке фальцев невелики, что предопределяет компактность соответствующих механизмов.

Конструктивно фальцеосадочная машина может предусматривать механизированную, либо ручную осадку фальца, причем механизируется поворот обрабатываемой заготовки и перемещение обжимной головки вдоль стыка. Однако, вследствие применения тонколистовых высокопластичных металлов — низкоуглеродистых сталей и жести — мощность приводного двигателя используется не более чем на 40%.

Выпускаются напольные и настенные исполнения рассматриваемого оборудования. Отличие заключается в том, что напольный фальцеосадочный станок имеет Г-образную стойку, на которой монтируются все остальные его части, а в настенном варианте станок снабжается навесным кронштейном.

В большинстве случаев, когда ставится задача по изготовлению станка своими руками, ориентируются на ручные конструкции: они проще в изготовлении и безопаснее при эксплуатации.

Таким образом, свой станок для осадки фальца лучше изготавливать с ручным приводом, тем более, что предлагаемая конструкция легко может быть переделана и под электромеханический вариант.

Технические характеристики станка

  1. Предел прочности исходного материала. МПа, не более — 400.
  2. Толщина заготовки, мм — до 0,6…0,8.
  3. Длина соединения, мм — до 1000…1200.
  4. Усилие осадки, кН, — не выше 630.
  5. Максимальный диаметр заготовки, мм — 60…80.

Фальцеосадочный станок работает так. Регулирующая планка, на которой находится опорный кронштейн, выставляется по размеру воздуховода, и закрепляется на стойке. С этой целью в стойке и планке выполняются соосные отверстия, причем их количество должно соответствовать номенклатуре воздуховодов, которые подлежат фальцовке. На опорный кронштейн, стыкуемой частью вверх, помещается фальцуемое изделие, после чего закрепляется винтовым прижимом.

схема фальцеосадочного станка

Основные части напольного фальцеосадочного станка с ручным приводом:

Вращением рукоятки цепной передачи осадочная головка подводится к отдаленному торцу заготовки, и там регулируется по величине хода пуансона. Регулировка выполняется последовательным приближением рабочего инструмента, результат осадки оценивается визуально. После удовлетворительного результата (осаженная часть стыка неподвижна при приложении внешнего сдвигающего усилия) вращают рукоятку и цепным механизмом перемещает осадочную головку вдоль стыка. Отводя винтовой прижим вверх, освобождают завальцованное изделие и снимают его с опорного кронштейна.

Особенности изготовления

Опорные конструкции сваривают из профильных труб, для опорного кронштейна используют трубу из нержавеющей стали необходимого диаметра, а цепную передачу со звездочками лучше приобрести в готовой комплектации. Допустимо и целесообразно использовать винтовые прижимные механизмы от слесарных тисков. При широкой номенклатуре воздуховодов изготавливаются несколько прижимных пуансонов с однотипной посадочной частью. Их материалом можно принять сталь У8А, закаленную до HRC 54…56, но можно использовать и высокоуглеродистую сталь типа 60С2. Поскольку станок может использоваться и вне помещения, то все его опорные элементы стоит окрасить атмосферостойкой порошковой краской.

Фальцеосадочный станок своими руками чертежи

Эволюционер Фальцеосадочный станок ФОЭ 1300х1.2мм ручной или электрический - фото 1

Эволюционер Фальцеосадочный станок ФОЭ 1300х1.2мм ручной или электрический - фото 2

Эволюционер Фальцеосадочный станок ФОЭ 1300х1.2мм ручной или электрический - фото 3

Эволюционер Фальцеосадочный станок ФОЭ 1300х1.2мм ручной или электрический - фото 4

Эволюционер Фальцеосадочный станок ФОЭ 1300х1.2мм ручной или электрический - фото 5

Эволюционер Фальцеосадочный станок ФОЭ 1300х1.2мм ручной или электрический

Фальцеосадочный станок предназначен для осадки трубного замка на трубах диаметром от 80 мм длиной до 1.3м и толщиной металла максимальной до 1.2мм. Осадка замка осуществляется благодаря ролику которой давит на вал тем самым создавая усилие и закрывая замок на трубе. Перемещение каретки происходит по средством цепной передачи от вращающейся ручки через звездочки. Ролик имеет гофрированную поверхность, благодаря чему происходит лучшее сцепление замка трубы с роликом каретки и соответственно более качественная осадка шва. Во время работы станка заготовка остается на месте а подвижная каретка перемещаясь осаживает трубный замок.

Осадка замка на трубе с помощью фальцеосадочного станка является последней из операций по изготовлению трубы. Ей предшествует операция по изготовлению замка на листе (осуществляется с помощью листогибочного станка или кромкогиба). После изготовления замка на вальцовочном станке производится формирование трубы путем вальцовки листового металла. Далее производится осадка замка на фальцеосадочном станке – как финальная стадия в процессе изготовления трубы. После этой операции края трубы могут быть обработаны с помощью зиг машины, для того чтобы в последующем трубы могли быть соединены друг с другом в одну работающую систему.

Читайте так же:
Схема регулятора для шуруповерта

Отличительной особенностью фальцеосадочного станка нашего производства от фальцеосадочных станков других производителей является более мощная и надежная конструкция, благодаря которой становится возможным работа с повышенными толщинами до 1.2мм. У наших заказчиков появляется возможность выполнять работы как по тонкому металлу так и браться за более сложные и дорогостоящие вентиляционные и дымоходные работы.
Являясь производителями данного оборудования мы обеспечиваем полноценный гарантийный и постгарантийный сервис по обслуживанию наших станков. Все основные детали и рабочие узлы на наши фальцеосадочные станки всегда есть в наличии на нашем складе либо же изготавливаются в кратчайшие сроки.

Технические характеристики:

Приблизительная стоимость аналогичных моделей.

  • Фальцеосадочный ручной станок с неподвижной кареткой: 31000.00 грн без НДС 37200.00грн с НДС
  • Фальцеосадочный ручной станок с подвижной кареткой: 33000.00 грн без НДС 39600.00грн с НДС
  • Фальцеосадочный электрический станок с неподвижной кареткой: 36000.00 грн без НДС 43200.00грн с НДС

Наличие выбранной модели, срок производства, а так же, точную стоимость просьба узнавать по телефонам:

Фальцеосадочный станок своими руками чертежи

Будущему давильщику стоит начинать с самого простого, а в давленке это алюминиевый конус толщиной 1-2мм. Итак, если есть желание изготовить воронку из цветного металла на своем родном токарном станке или свежеприобретенном давильно раскатном, собираемся и идем в ближайший лесок за подходящей заготовкой )). Правда если Вы хотите оставить на долгую память Ваш первый конус лучше сходить на рынок и купить клееный брус из бука, ясеня, дуба… или лист влагостойкой фанеры максимальной толщины и плотности. Остановившись на последнем варианте Вам придется нарезать из фанеры круги и склеить их на ПВА а при желании и собрать свое чадо на саморезах, разместив их таким образом, чтоб они не мешали при монтаже будущей оправки на станок и позволили обработать ее до нужного наружного диаметра. Итак какой бы вариант вы не выбрали – устанавливаете заготовку на станок и придаете ей нужную Вам форму. Отмечу, что при изготовлении оснастки на том станке на котором будет производиться дальнейшая вытяжка вы гарантируете себе отсутствие биений оправки. Так же потребуется некая прокладка для прижима листа металла к оправке со скольжением (если нет специального упорного носика с подшипником).

Вы можете посмотреть видео – изготовление тарелки методом ротационной вытяжки металла: http://www.youtube.com/watch?v=1vUWNuC1UHA

На фото приведен пример изготовления оправки для полусферы (в дальнейшем закрытой полусферы):

Таким способом можно изготавливать, как маленькие так и большие оправки:

при этом они достаточно выносливы если не портить их при подрезке:

Для счастливых обладателей металлорежущих станков изготовление оправок из любого материала не нуждается в комментариях, так что, на этом, о простом можно заканчивать.

Следующий вопрос возникает, когда Вам потребуется изготовить «закрытую» форму которая не удовлетворяет «правилу теней». То есть изготовить оправку не проблема, и обкатать не проблем, но вот снять потом готовое изделие очень даже проблематично, даже если Вам не нужна больше оправка. В таком случае делаются составные оправки. Опять таки рассматриваем самый простой вариант, продолжаем раскатывать нашу полусферу за «экватор». Для этого обтачиваем оправку и распиливаем ее.

Но, если у Вас в планах не большая серия сначала откатайте нужное количество цилиндров со сферическим основанием, чтоб впоследствии на составной оправке только докатать оставшуюся часть закрытой формы.

Если вы выбрали деревянную оправку можно обойтись ножовкой по металлу для ее раскроя на составные части, толщина реза будет не велика и не существенно повлияет на форму конечного изделия.

Главное при раскрое понимать что должна быть «ключевая секция» которая будет сниматься первой!

Если Вы планируете уже серьезно подходить к раскатке высококачественного изделия закрытой формы или работать с твердыми металлами – Вам придется изготавливать высокоточную металлическую составную оснастку:

Инструмент для работы на давильно-раскатном станке или для ротационной вытяжки цветных металлов на любом токарном станке выглядит следующим образом:

Наиболее активно в работе применяются утиный нос или овечий нос, хотя во многом это зависит от того какое изделие выкатывается. А самый простой инструмент в изготовлении выглядит следующим образом:

Читайте так же:
Сталь 30 хгса термообработка

Его можно изготовить из кругляка инструментальной стали 16..30мм, в зависимости от того на каком станке Вы будете работать и каких габаритов будет Ваше изделие. На заточном станке или болгаркой придать необходимую форму наконечника, отшлифовать, закалить и отполировать до зеркальной поверхности. Все изъяны и недоработки после шлифовки и полировки будут с переданы и преумножены на заготовке. Незакаленный инструмент будет быстро приобретать повреждения поверхности и портить поверхность заготовки. При работе с таким инструментом необходимо использовать смазки. Для этого можно применять смазку для штампов, воск, мыло (для алюминия) и т.д.

Следующим шагом может быть прямой ручной инструмент с роликовыми насадками:

Он необходим для прокатки острых углов, закатки кромки и отбортовки, кроме того его можно применять для работы не только с цветными металлами но и ч/м, нерж. и т.д. (крайний левый инструмент на фото оснащен твердосплавной напайкой и служит для подрезки кромки).

Инструмент для работы с черным металлом должен быть более мощным. Давить руками сталь толщиной от 1мм без рычага довольно трудоемкое занятие, не говоря уже о работе с металлом толщиной 2 или 3 мм и тем более с нержавеющей сталью. Так же давильный инструмент для работы с черным металлом должен быть роликовым, т.к. твердость заготовки становится близкой к твердости инструмента, а прилагаемые при раскатке усилия существенно возрастают и как результат при попытке раскатать простым инструментом он греется, деформируется и может повредить заготовку. Помимо рычага, применяемого для усиления давления оператора на деталь, такой инструмент позволяет не заботиться об удержании в вертикальном положении раскатного ролика, снижает биение, а возросший вес инструмента ложится на опорную стойку.

Для примера приведу чертеж и фотографии готового рычажного инструмента для давильно-раскатных. Под свои задачи и на свое усмотрение можно его доработать и оптимизировать:

Давильный рычаг с роликом + «пальцы»:

Фото готового инструмента:

Для облегчения работы этот инструмент хорошо применять и для работы с цветными металлами. К недостаткам инструмента с рычагом я бы отнес меньшую чувствительность, поэтому при работе с ювелирными изделиями из серебра лучше использовать прямой инструмент.

Различные модели станков для ротационной вытяжки металла можно посмотреть в разделе Давильно-раскатные станки

Скоро расскажем про составные оправки для изготовления ротационной вытяжкой «закрытых» форм.

Листогибочный станок изготавливается в том случае, если есть необходимость в постоянной работе с металлическими листами различной толщины. Для единоразовых задач существуют специальные техники, как согнуть жесть или листовой металл с помощью подручных инструментов. Приступая к созданию собственного станка нужно хорошо рассчитать, какое количество времнени и сил есть в распоряжении для осуществления задуманного проекта.

Виды ручных листогибов

Для домашнего пользования наиболее часто используются поворотные листогибы. Они работают по такому принципу: металлический лист кладется между двумя фиксирующими плоскостями, одна из которых выступает за поверхность другой и имеет поворотный механизм.

Как правило, этот поворотный механизм расположен на нижней плоскости и при её поднятии, находящийся под прижимом верхней плоскости металлический лист начинает изгибаться.

Преимущество такой конструкции в относительной простоте изготовления и достаточно высокой производительности при использовании жести небольшой толщины. Главный недостаток такой конструкции в том, что она может выполнять изгибы металла ограниченной толщины и наиболее подходит для работы с угловыми изгибами. Согнуть материал по дуге с помощью такого станка будет очень проблематично.

Осадка фальца — завершающая стадия изготовления деталей воздуховодов, необходимая для силового замыкания частей фальцевого замка, выполненного при прокатке стальной полосы. Для получения такого соединения, в частности, на объемных воздуховодах круглого поперечного сечения, необходим фальцеосадочный станок.

Технология и оборудование для осадки фальца

При фальцевых соединениях плоских деталей жесткое уплотнение стыка, в принципе, необязательно. Например, на кровельных картинах достаточно лишь, чтобы влага не проникала внутрь стальных полос (тем более, изготавливаемых с разными видами антикоррозионных покрытия). Иное дело — с пространственными воздуховодами. Неплотности в них не только увеличивают сопротивление току воздуха (что повышает энергопотребление вентиляторов), но и приводят к опасности подсоса газов, особенно — если они являются продуктами сгорания. Поэтому герметизация должна быть максимальной, и достигается это путем пластического деформирования стенок фальцев.

При осадке фальца происходит следующее. Стенки будущего соединения укладываются с зазором по смежным деталям воздуховода. После этого элемент фиксируется, и специальными роликами обжимается вдоль стыка, вплоть до частичного расплющивания металла в зоне контакта. Поскольку деформация не носит точечного характера, а последовательно распределяется вдоль всего стыка, усилия при осадке фальцев невелики, что предопределяет компактность соответствующих механизмов.Фальцеосадочный станок своими руками чертежи

Читайте так же:
Советы для самодельщика приставок к ушм

Конструктивно фальцеосадочная машина может предусматривать механизированную, либо ручную осадку фальца, причем механизируется поворот обрабатываемой заготовки и перемещение обжимной головки вдоль стыка. Однако, вследствие применения тонколистовых высокопластичных металлов — низкоуглеродистых сталей и жести — мощность приводного двигателя используется не более чем на 40%.

Выпускаются напольные и настенные исполнения рассматриваемого оборудования. Отличие заключается в том, что напольный фальцеосадочный станок имеет Г-образную стойку, на которой монтируются все остальные его части, а в настенном варианте станок снабжается навесным кронштейном.

В большинстве случаев, когда ставится задача по изготовлению станка своими руками, ориентируются на ручные конструкции: они проще в изготовлении и безопаснее при эксплуатации.

Таким образом, свой станок для осадки фальца лучше изготавливать с ручным приводом, тем более, что предлагаемая конструкция легко может быть переделана и под электромеханический вариант.

Технические характеристики станка

Чертежи большинства моделей аналогичного оборудования ориентируются на следующие эксплуатационные показатели:

  1. Предел прочности исходного материала. МПа, не более — 400.
  2. Толщина заготовки, мм — до 0,6…0,8.
  3. Длина соединения, мм — до 1000…1200.
  4. Усилие осадки, кН, — не выше 630.
  5. Максимальный диаметр заготовки, мм — 60…80.

Фальцеосадочный станок работает так. Регулирующая планка, на которой находится опорный кронштейн, выставляется по размеру воздуховода, и закрепляется на стойке. С этой целью в стойке и планке выполняются соосные отверстия, причем их количество должно соответствовать номенклатуре воздуховодов, которые подлежат фальцовке. На опорный кронштейн, стыкуемой частью вверх, помещается фальцуемое изделие, после чего закрепляется винтовым прижимом.

Фальцеосадочный станок своими руками чертежи

Основные части напольного фальцеосадочного станка с ручным приводом:

1- Раскос. 2 — Опорный кронштейн. 3 — Стойка с горизонтальной опорой. 4 — Прижимная головка. 5,7 — Звездочки. 6 — Осадочная головка. 7,10 — Поворотные рукоятки. 8 — Фиксирующий штифт. 9 — Цепная передача. 11 — Винтовой прижим. 12 — Регулирующая планка.

Вращением рукоятки цепной передачи осадочная головка подводится к отдаленному торцу заготовки, и там регулируется по величине хода пуансона. Регулировка выполняется последовательным приближением рабочего инструмента, результат осадки оценивается визуально. После удовлетворительного результата (осаженная часть стыка неподвижна при приложении внешнего сдвигающего усилия) вращают рукоятку и цепным механизмом перемещает осадочную головку вдоль стыка. Отводя винтовой прижим вверх, освобождают завальцованное изделие и снимают его с опорного кронштейна.

Особенности изготовления

Фальцеосадочный станок в рассмотренном варианте можно легко переделать и под настенное исполнение. Для этого вверху и внизу стойки выполняют крепежные отверстия под навесной кронштейн, а опору с раскосами убирают. Станок получится более компактным. Опытные пользователи советуют изготавливать станок своими руками и под напольный, и под настенный вариант, в зависимости от условий его дальнейшего применения.

Опорные конструкции сваривают из профильных труб, для опорного кронштейна используют трубу из нержавеющей стали необходимого диаметра, а цепную передачу со звездочками лучше приобрести в готовой комплектации. Допустимо и целесообразно использовать винтовые прижимные механизмы от слесарных тисков. При широкой номенклатуре воздуховодов изготавливаются несколько прижимных пуансонов с однотипной посадочной частью. Их материалом можно принять сталь У8А, закаленную до HRC 54…56, но можно использовать и высокоуглеродистую сталь типа 60С2. Поскольку станок может использоваться и вне помещения, то все его опорные элементы стоит окрасить атмосферостойкой порошковой краской.

Станок лазерной резки и гравировки своими руками на основе «Arduino»

Лазерный станок с ЧПУ — высокоточное устройство, которое предназначено для гравировки по фанере, а при достаточной мощности лазера — и для резки фанерных листов. Тем не менее, собрать такой аппарат можно в домашней мастерской, в гараже и даже на кухне. Главное — правильно подобрать компоненты и точно их установить.

Читайте нашу подробную инструкцию, если интересуетесь сборкой самодельного лазерного станка.

Материалы для сборки лазерного станка ЧПУ своими руками

Материалы, необходимые для самостоятельной сборки лазерного ЧПУ-станка, зависят от требуемых модификаций. Чем более мощный и производительный требуется станок, тем больше деталей, и тем сложнее необходимые компоненты (особенно, оптическая составляющая). То же самое можно сказать про процесс сборки. Создание аппарата с рабочим столом площадью от 0,5 кв. м требует гораздо больше сил и опыта, чем постройка небольшого настольного станка с рабочим полем формата A4.

Параметры компонентов зависят от модификации будущего станка, в целом, список компонентов для самодельного лазерного станка с ЧПУ стандартный:

  • Лазер мощностью от минимальной, достаточной для выжигания по фанере, около 0,5 Вт, до 40 Вт;
  • 3 зеркала на шарнирах;
  • Фокусирующая линза, установленная в специальную голову;
  • Система охлаждения (комплекс воздушного и/или жидкостного охлаждения);
  • Древесная плита для корпуса;
  • Направляющие – металлические профили;
  • Держатели направляющих;
  • Подшипники (линейные и опорные) и втулки скольжения;
  • 3 шаговых двигателя;
  • Контроллер двигателей;
  • Блок питания контроллера;
  • Ходовые винты и гайки;
  • Электрические провода;
  • Шкивы для ременной передачи и ремни зубчатого типа;
  • Концевые выключатели.
Читайте так же:
Ремонт теплового реле сварки мастер 202

Главный вопрос — где найти лазер. Для начала стоит определить, какой источник лазера необходим — диодный лазер или CO2-трубка. Приобрести источники лазера можно как на AliExpress или eBay, так и в специализированных магазинах. Также можно найти аналог диодного лазера, например — использовать лазер из пишущего DVD-плеера. В любом случае, необходимо понимать, как работает излучатель на максимальной мощности. От этого зависит назначение и конструкция станка. На стадии сборки необходимо определить, какой трансформатор понадобится для лазера, и какая система нужна для охлаждения излучателя, а также лазерной головы с линзой.

Прежде всего, необходимо спроектировать лазерный станок. Для этого подходит любая CAD-программа. Некоторые детали, например — держатели зеркал и корпус лазерной головы, рекомендуется для простоты напечатать на 3D-принтере. Чтобы обеспечить максимальную точность и прочность деталей за разумную цену, рекомендуется использовать PETG. Это прочный пластик, со стойкостью к нагреву до 75 °C.

Технологии лазерной резки металла на станках с ЧПУ фото Плюсы и минусы лазерной резки металла на станках с ЧПУ фото лазера фото

Виды лазерной резки

В зависимости от мощности луча, лазерные станки позволяют выполнять такие виды обработок:

Резать детали путём расплавления выгодно по следующим причинам:

  • ресурс лазера выше, чем при испарении,
  • меньшее потребление электроэнергии,
  • допускается резка заготовок различной толщины,
  • точная регулировка луча системой управления — фокусировка, угол наклона,
  • высокое качество торцов деталей после обработки,
  • при добавлении газов снижается вероятность образования окислов.

Метод испарения применим для небольшой толщины. Требует значительных энергозатрат, поэтому на практике его используют достаточно редко. Изготовление деталей становится экономически не выгодным.

Как собрать лазерный станок с ЧПУ своими руками: пошаговая инструкция

Сборка лазерного станка с ЧПУ из вышеперечисленных компонентов состоит из нескольких этапов.

  1. Создание основания. Чаще всего используют 10-мм фанеру, для крупных станков стоит задуматься о металлическом сварном каркасе.
  2. Фиксация боковых стенок, которые изготовлены из древесных плит или тонкого металла.
  3. Изготовление подвижных боковых стенок, с отверстиями для направляющих по оси Х.
  4. Крепление направляющих по оси Y. На этих направляющих предварительно размещают подвижные боковые стенки.
  5. Сборка рабочей головы станка. Принципиально конструкция должна предусматривать возможность крепления на направляющих, а также горизонтальное размещение фокусирующей линзы.
  6. Монтаж оптической установки — лазера и зеркал, монтаж электроники и охлаждающей системы.
  7. Подключение ЧПУ-станка к электросети и отладка оборудования.

После проверки всех элементов можно начинать подготовку станка к работе.

Устройство станка

Первые лазерные станки имели очень высокую стоимость и были доступны не для всех. В настоящее время можно приобрести аппарат по доступной цене. В продаже представлены разные типы станков лазерной резки, оснащенных высокоэффективным лазером. Современные станки для гравировок оснащены программным управлением и могут работать по заданной программе. Управляющая система контролирует мощность лазеров.

Лазерный станок состоит из следующих основных компонентов:

  • монолитной станины;
  • рабочего стола, уровень столешницы можно регулировать за счет направляющих элементов;
  • портал с инструментами;
  • лазер для резки;
  • указатель, представлен в виде индикатора, показывающего место обработки.

процесс работы лазерного станка чпу

Работа лазера происходит за счет электрического мотора, его функции осуществляются с помощью программного управления. ЧПУ задает работу прочим элементам аппарата. Сам лазер представлен лазерной трубкой, излучательной головкой, зеркалами, которые выполняют функцию отражателей, фокусирующими линзами. Оптическая система концентрирует и направляет луч, который будет резать обрабатываемую поверхность.

Лазерная трубка на станках наполняется смесью азота, гелия, диоксида углерода. Газовая среда способствует формированию лазерного луча, с помощью линз и зеркал он направляется на рабочую поверхность. Сконцентрированная энергия в лазере позволяет проникать внутрь заготовки, так осуществляется резка.

При гравировке происходит охлаждение трубки за счет жидкости, которая поступает из насоса, иначе под действием лазерного луча будет происходить воспламенение или плавление обрабатываемого материала.

Электроника для самодельного лазерного ЧПУ-станка

Точность работы станка с ЧПУ непосредственно зависит от особенностей управляющей электроники. Электронные «мозги» станка — контроллер, — обеспечивают передачу команд с компьютера на шаговые двигатели. Для этого необходима управляющая программа, передающая команды в форме G-кода. Также контроллер отвечает за включение и выключение лазера в нужные моменты.

Контроллер можно приобрести в собранном виде, либо создать устройство самостоятельно, используя в качестве основы популярную управляющую плату. Среди распространенных плат можно выделить KY-2012 (5 Axis CNC Breakout Board for Stepper Motor Driver с DB25 Cable) и Arduino.

Читайте так же:
Отливка грузил в домашних условиях

Оборудование

Лазерные устройства для резки железа состоят из элементов:

  • Специализированного излучателя (твердотельный или газовый прибор). Должен обладать нужными энергетическими и оптическими показателями.
  • Система формирования лучей и газа. Отвечает за подачу луча от цели излучения к детали, которая обрабатывается, и изменение показателей поступающего к точке рабочего газа.
  • Устройство передвижения (координации) как самого железа, так и воздействующего на него лазерного луча. А также включает в себя электроисполнительный механизм, привод и мотор.
  • АСУ (автоматизированная система управления). Регулирует лазерный луч и управляет координатным механизмом и системой транспортирования и формирования луча и газа. Снабжена разнообразными датчиками и подсистемами.

Современный прибор резки железа способен исполнять любые трудные задачи, даже художественную резку. Их изготовлением занимаются как российские ), так и иностранные предприятия (немецкая ).

Читать также: Что означают на схеме данных 1 и

Преимущества и недостатки технологии

Нарезка железных изделий имеет множество значимых преимуществ по сравнению с иными способами резки. Из многочисленных достоинств настоящей технологии стоит в обязательном порядке отметить следующие:

  1. Интервал толщины изделий, которые можно успешно подвергать гравировке, довольно широкий: сталь — от 0,2 до 22 мм, медь и латунь — от 0,3 до 16 мм, сплавы на базе алюминия — от 0,3 до 22 мм, нержавеющая сталь — до 55 мм.
  2. При применении лазерных аппаратов исключается надобность механического контакта с обрабатываемой составной частью. Это позволяет производить, таким образом, резки просто деформирующиеся и хрупкие детали, не волнуясь за то, что они будут испорчены.
  3. Получить с помощью нарезки продукт требуемой конфигурации просто для этого довольно загрузить в блок регулирования лазерного агрегата чертеж, сделанный в специальной программе. Все остальное с наименьшей степенью погрешности (достоверность до 0,2 мм) осуществит оборудование, оснащенное компьютерной системой управления.
  4. Агрегаты для выполнения нарезки могут с большой скоростью обрабатывать нетолстые листы из стали, а также фабрикаты из твердых сплавов.

Лазерная обработка способна полностью заменить дорогостоящие научно-технические операции литья и штамповки, что уместно в тех случаях, когда нужно изготовить маленькие партии продукции. Можно существенно снизить первоначальную стоимость продукции, что достигается за счет более высокой скорости и выработки процесса обработки, снижения объема остатков, отсутствия потребности в последующей механической обработке.

Наряду с высокой мощностью, приборы для лазерной обработки имеют необыкновенную универсальность, что дает возможность вычислять с их помощью задачи любого уровня сложности. В то же время для лазерной обработки характерны и определенные недостатки.

Из-за высокой силы и значительного энергопотребления оснащения для лазерной резки, первоначальная стоимость изделий, изготовленных с его использованием, выше, чем при их производстве способом штамповки. Однако это можно причислить только к тем ситуациям, когда в себестоимость штампованного элемента не включена цена производства технологической оснастки.

Вытяжка в металлорезах

При резке металла выделяется ОГРОМНОЕ количество дыма, вредных газов, а также в воздухе образуется мелкодисперсный металл. Поэтому без вытяжки работать в принципе нельзя!

Вытяжка в лазерных станках по металлу бывает двух типов:

  • Обдув дыма со всей площади станка. Такая вытяжка удаляет дым со всей площади станка одновременно.
  • Зональное распределение вытяжки. Оно достигается при помощи пневмозаслонок с зональным распределением.

Таким образом, заслонка работает только в той зоне, где происходит резка, туда приходится вся мощность вытяжки.

В лазерных станках по металлу WATTSAN зональное распределение вытяжки, это обеспечивает увеличение эффективности вытяжки в 3 раза при той же мощности, что в итоге экономит электричество, уменьшает шум.

Конструктивные схемы роботов для резки объемных заготовок

Для резки заготовок до 1x1x0,5 м, как правило, используют многозвенные роботы с пятью—семью степенями свободы. Обрабатываемая заготовка закрепляется либо на неподвижном столе, либо на столе, имеющем одну—две степени свободы. Излучение подводится к заготовке через систему подвижных зеркал или по волоконным световодам. Заготовки больших габаритов обрабатывают с применением роботов портального типа, у которых раскройный стол, служащий также для закрепления заготовок, может быть неподвижным или иметь одно—два направления линейного перемещения. Излучение к заготовке передается системой подвижных зеркал. Эффективное использование роботов требует механизации и автоматизации вспомогательных операций по транспортировке, загрузке и фиксации заготовок на раскройном столе, а также операций по съему и транспортировке вырезанных деталей.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector