Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Виды и особенности сверлильных станков

Виды и особенности сверлильных станков

Сверлильный станок

Сверлильные станки – это оборудование, используемое для выполнения отверстий в материале. На производстве возникает потребность в получении глухих или сквозных отверстий, нарезании резьбы внутри отверстия в заготовке, зенкеровании полученных отверстий. Все эти виды работ выполняются сверлильными станками разных видов. Современные станки, образцы которых можно найти на портале «Промышленное Оборудование», могут быть компактными и разместиться на рабочем столе в домашней мастерской или промышленными, перед которыми ставят глобальные задачи. В любом случае сверлильный станок представляет сложный механизм с множеством характеристик и особенностей.

Типы сверлильных станков:

1. Радиально – сверлильные. Используются для обработки отверстий в средних и крупных деталях. Являются универсальными по технологическим операциям, благодаря чему применяются как в ремонтных мастерских, так и в машиностроительных цехах крупных предприятий. Принцип их работы основан на движении шпинделя относительно заготовки для совмещения его оси с осью отверстия заготовки. Он может двигаться в любую точку горизонтальной поверхности рабочего стола – по окружности заданного радиуса или в радиальном направлении. На фундаментальной плите размещена неподвижная колонна с гильзой, которая поворачивается вокруг колонны, давая возможность обрабатывать отверстия в любом месте, не перемещая ее. Диапазон скоростей шпинделя, об/мин, может быть от 45 до 2000.

2. Вертикально – сверлильные. В этих станках сверло крепят неподвижно, а соосность шпинделя с отверстием заготовки добиваются перемещением самой детали. Стол и головка перемещаются по вертикальным направляющим. Расстояние от торца шпинделя до стола, мм, определяет размер детали, который можно разместить для обработки. Сверлильная головка несет шпиндель и мотор. Электрооборудование размещено в отдельном шкафу. Стол может быть подвижным, съемным (неподвижным) и откидным (поворотным). По шлангу электронасос подает охлаждающую жидкость. Шпиндель сконструирован на двух шариковых подшипниках в гильзе. Верхний подшипник воспринимает вес шпинделя, а нижний, являющийся упорным, – усилие подачи. В станке есть специальное устройство, позволяющее автоматически отключить механическую подачу, когда достигнута заданная глубина обработки. На головке смонтирован механизм, с помощью лимба которого устанавливается глубина обработки.

Такие станки делятся на группы:

2.1. Легкие – настольные. Наибольший их диаметр сверления от 3 до 12 мм.

2.2. Средние, наибольший диаметр сверления которых 18, 25, и до 50 мм.

2.3. Тяжелые – имеют наибольший диаметр сверления 75 мм.

3. Горизонтально – сверлильные. Их используют для обработки длинномерных деталей (осей, валов) и отверстий большой глубины. Его станина удлинена, вдоль нее перемещается рабочий стол, на котором горизонтально закрепляют заготовку. Перемещается он с помощью верньерного механизма по горизонтальным направляющим. Шпиндель с двигателем монтируются в одном блоке. Коробка передач, установленная там же, дает возможность менять скорость вращения шпинделя. Весь блок перемещается с помощью направляющих по вертикали.

4. Многошпиндельные. Применяются в случае необходимости одновременного сверления, нарезания резьбы, развертки в большом количестве разных плоскостей изделия – это экономнее, чем использовать в данном случае одношпиндельные станки.

5. Специализированные. Это разного типа станки для глубокого сверления. Исползуются, в основном, на производстве.

Настольные станки широко применяются в домашних мастерских, а также в небольших цехах мелкого производства. В них режущий инструмент перемещают в осевом направлении вручную с помощью рукоятки осевой подачи шпинделя.

Важными тех. характеристиками станков являются: ход пиноли шпинделя, ее вылет, количество оборотов шпинделя в минуту, наибольший диаметр сверления.

Вылет шпинделя – это расстояние от поверхности направляющей колонны до оси шпинделя.

В работе станков используются такие инструменты: резцы расточные, сверла, зенкеры, развертки. Почти все они изготавливаются по составному принципу – нерабочая часть выполнена из конструкционной стали, а режущая – из инструментальной стали и сплавов.

Автор: Администрация

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

6.2. Устройство вертикально-сверлильного станка

В вертикально-сверлильных станках главным движением является вращение шпинделя с закрепленным в нем инструментом, а движением подачи — вертикальное перемещение шпинделя. Заготовку обычно устанавливают на стол станка или на фундаментную плиту, если она имеет большие габаритные размеры. Соосность отверстий заготовки и шпинделя достигается перемещением заготовки.

На станине (колонне) 1 станка (рис. 6.4) размещены основные узлы. Станина имеет вертикальные направляющие, по которым перемещается стол 9 и сверлильная головка 3, несущая шпиндель 7 и двигатель 2. Управление коробками скоростей и подач осуществляют рукоятками 4, ручную подачу — штурвалом 5. Контроль глубины обработки производят по лимбу 6. В нише размещают электрооборудование и противовес. В некоторых моделях для электрооборудования предусмотрен шкаф 12. Фундаментная плита 11 служит опорой станка. В средних и тяжелых станках ее верхнюю плоскость используют для установки заготовок. Иногда внутренние полости фундаментной плиты являются резервуаром для СОЖ. Стол станка служит для закрепления заготовки. Он может быть подвижным (от рукоятки 10 через коническую пару зубчатых колес и ходовой винт), неподвижным (съемным) или поворотным (откидным). Стол монтируют на направляющих станины или изготовляют в виде тумбы, установленной на фундаментной плите.

Читайте так же:
Ркс 3 содержание драгметаллов

Рис. 6.4. Вертикально-сверлильный станок модели 2Н125:
1 — колонна (станина); 2 — двигатель; 3 — сверлильная головка; 4 — рукоятки переключения коробок скоростей и подач; 5 — штурвал ручной подачи; 6 — лимб контроля глубины обработки; 7 — шпиндель; 8 — сопло охлаждения; 9 — стол; 10 — рукоятка подъема стола; 11 — фундаментная плита; 12 — шкаф электрооборудования

Охлаждающая жидкость подается электронасосом по шлангу 8. Смазывание узлов сверлильной головки также производят с помощью насоса. Остальные узлы смазывают вручную.

Сверлильная головка (рис. 6.5) представляет собой чугунную отливку, в которой смонтированы коробки скоростей и подач, шпиндель и другие механизмы. Коробка скоростей включает в себя двух- и трехвенцовый блоки зубчатых колес, которые переключают с помощью рукоятки 15 и сообщают шпинделю различные угловые скорости. Это выполняется кулачково-зубчатым механизмом, передающим движение штангам, на которых укреплены вилки, связанные с переключаемыми блоками. Например, шпиндель станка модели 2Н135 имеет двенадцать ступеней частоты вращения (от 31,5 до 1400 мин -1 ), обеспечиваемых коробкой скоростей и двухскоростным электродвигателем 16. Коробку скоростей крепят к сверлильной головке 4 сверху.

Рис. 6.5. Сверлильная головка:
а — общий вид; б — кинематическая схема; 1 — коробка скоростей; 2 — коробка подач; 3 — рукоятка; 4 — корпус головки; 5 — штурвал; 6 — механизм; 7 — реечная передача; 8 — шпиндель для одного или нескольких инструментов; 9 — гильза; 10 — панель управления автоматизированным станком; 11 — кнопочная станция управления универсальным станком; 12 — механизм установки глубины обработки; 13 — механизм ускоренного перемещения шпинделя; 14 — электропривод ускоренного перемещения шпинделя; 15 — рукоятка; 16 — двухскоростной электродвигатель; 17 — обойма; 18 — кулачок; 19 — кожух; Мф — муфта

Шпиндель станка получает вращение от шлицевой передачи, входящей в коробку скоростей 1, что позволяет шпинделю одновременно вращаться и перемещаться в осевом направлении совместно с гильзой. Осевые нагрузки, возникающие при сверлении, воспринимаются подшипниками, смонтированными в гильзе шпинделя.

Коробка подач 2 обеспечивает девять подач в диапазоне 0,1. 1,2 мм/об. Переключение подач осуществляется рукояткой 3. Коробка подач получает вращение от вала VIII коробки скоростей, связанного со шпинделем постоянной передачей с зубчатыми колесами z = 34 и z’= 60.

Передача движения от штурвала 5 механизма 6 через реечную передачу 7 непосредственно на гильзу 9 шпинделя 8 осуществляется при включенной муфте Мф. На рисунке показан шпиндель станка с установленной на нем четырехшпиндельной головкой.

Для извлечения инструмента из конуса шпинделя применяют специальный механизм, состоящий из выбивного кулачка 18, обоймы 17 и кожуха 19. При подъеме шпинделя обойма задерживается нижней стенкой корпуса сверлильной головки, а шпиндель, продолжая уходить вверх, увлекает за собой кулачок, который закреплен в нем шарнирно. Конец кулачка упирается в остановившуюся обойму, кулачок поворачивается и выдавливает инструмент из конуса шпинделя.

Станки снабжают устройствами для автоматического выключения механической подачи при достижении заданной глубины обработки. Глубина обработки устанавливается с помощью механизма 12, смонтированного на левой стороне головки. Механизм приводится в действие зубчатой парой и имеет диск с кулачками для установки глубины сверления и автоматического выключения с реверсом, а также лимб для визуального отсчета.

Затраты времени на вспомогательные ходы сокращаются благодаря механизму 13 ускоренного перемещения шпинделя с электроприводом 14. Управление универсальным станком осуществляется с помощью кнопочной станции 77, а автоматизированным станком — панели 10.

Методика проверки и испытания вертикально-сверлильных станков на точность и жесткость

Методы проверки нормы жесткости вертикально-сверлильных станков общего назначения

Проверка жесткости вертикально-сверлильного станка Рис.9

Проверка жесткости вертикально-сверлильного станка Рис.9

Читайте так же:
Стиралка вибрация при стирке

Жесткость сверлильного станка определяется путем проверки:

а) перпендикулярности оси нагруженного шпинделя к рабочей поверхности стола в продольной плоскости;

б) относительного перемещения шпинделя и стола под нагрузкой.

Метод проверки. Положение узлов станка, точки приложения и направление действия нагружающей силы должны соответствовать рис. 9 и определяться величинами, указанными ниже (табл. 100).

  • В отверстие шпинделя вставляется оправка, а на шпинделе укрепляется поперечина.
  • На рабочей поверхности стола устанавливается устройство для создания нагружающей силы Р, для измерения которой используются рабочие динамометры.
  • Сверлильная головка и стол устанавливаются в их средние положения по высоте.
  • Шпиндель выдвигается на половину своего хода.
  • Перед каждым испытанием сверлильная головка подводится в положение проверки перемещением сверху вниз, стол — перемещением снизу, а шпиндель — рабочей механической подачей сверху вниз.
  • При испытании сверлильная головка и стол закрепляются. Между столом и шпинделем создается плавно возрастающая до заданного предела сила Р, направленная по оси шпинделя. Рис. 9
  • Одновременно с помощью двух индикаторов, расположенных симметрично относительно оси шпинделя на расстояниях R от нее, измеряются перемещения шпинделя относительно стола.
Наибольший диаметр сверления1825355075
Расстояние от оси шпинделя до точки измерения перемещений R, мм100125150175200

Отклонение от перпендикулярности оси нагруженного шпинделя к рабочей поверхности стола (проверка а) определяется разностью показаний индикаторов.

Относительное перемещение под нагрузкой шпинделя и стола (проверка б) определяется алгебраической полусуммой показаний индикаторов. За величины относительных перемещений принимаются средние арифметические из результатов двух испытаний. Проверка станков со сверлильной головкой, имеющей рабочую подачу, производится при среднем положении ее по высоте без закрепления.

Допускаемые отклонения. Нормы жесткости вертикально-сверлильных станков определяются величинами, указанными ниже (табл. 101).

Наибольший диаметр сверления, ммВеличина прилагаемой силы P, кгНаибольшее допускаемое отклонение шпинделя относительно стола, мм
Проверка аПроверка б
18400 (360)0,20 (0,13)0,6 (0,4)
25750 (600)0,25 (0.17)0,9 (0,6)
351250 (1000)0,30 (0.20)1.3 (0,9)
5020000.352,0
7532000,403.0

В скобках приведены данные для станков повышенной точности. Для станков на круглой колонне величина прилагаемой силы Р уменьшается на 40%.

Примечание. Приведенные выше нормы жесткости соответствуют ГОСТ 370—67.

Испытание вертикально-сверлильных станков на точность

Вертикально-сверлильные станки общего назначения (включая настольные) нормальной и повышенной точности (с диаметром сверления до 75 мм)

Точность установки станка перед испытанием: 0,04 / 1000

Проверка 1. Плоскостность рабочей поверхности стола (плиты)

Метод проверки. На рабочей поверхности стола в различных направлениях на двух регулируемых опорах (концевых мерах длины) устанавливают поверочную линейку до получения одинаковых показаний индикатора на концах линейки при помощи индикатора, перемещаемого по рабочей поверхности стола и касающегося измерительным стержнем рабочей поверхности линейки, определяют правильность формы профиля поверхности.

При длине линейки свыше 500 мм опоры устанавливают в точках наименьшего прогиба линейки, удаленных от концов линейки на 2/9 ее длины.

Примечания

  1. Для станков с шириной стола до 200 мм допускают проверку по поверочной плите «на краску»
  2. В многорядных станках с несколькими сверлильными головками и одним столом замеры производят на длине, не превышающей длины аналогичного одношпиндельного станка

Допускаемые отклонения:

1. Станки нормальной точности:

  • 0,02 мм — на длине измерения до 200 мм
  • 0,025 мм — на длине измерения 200 . 320 мм
  • 0,032 мм — на длине измерения от 320 . 500 мм
  • 0,04 мм — на длине измерения свыше 500 мм

2. Станки повышенной точности:

  • 0,012 мм — на длине измерения до 200 мм
  • 0,016 мм — на длине измерения 200 . 320 мм
  • 0,02 мм — на длине измерения 320 . 500 мм

3. При проверке «на краску» — не менее 20 пятен на площади 25 х 25 мм². Выпуклость поверхности не допускается.

Проверка 2. Радиальное биение базовой поверхности шпинделя

— для внутреннего конуса:

а) у торца шпинделя;

б) на расстоянии l от торца;

— для наружного конуса: в середине длины образующей конуса.

Читайте так же:
Схема центрального отопления двухэтажного дома

Метод проверки. В отверстие шпинделя плотно вставляют контрольную оправку с цилиндрической рабочей частью. На неподвижной части станка укрепляют индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси, перпендикулярно к образующей.

Для шпинделя с наружным конусом измерение производят в середине длины образующей конуса. Шпиндель приводят во вращение. В каждом сечении проверку производят не менее чем в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Отклонение определяют как наибольшую величину результатов измерений в каждом сечении.

Допускаемые отклонения:

1. Станки нормальной точности:

При проверке станков с внутренним конусом:

а) биение у торца шпинделя:

  • 0,01 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,012 мм — для станков с конусом Морзе № 1 . 2
  • 0,02 мм — для станков с конусом Морзе свыше № 2

б) биение на расстоянии l от торца:

  • 0,016 мм на длине l = 75 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,02 мм на длине l = 150 мм — для станков с конусом Морзе № 1 . 2
  • 0,03 мм на длине l = 300 мм — для станков с конусом Морзе свыше № 2

При проверке станков с наружным конусом:

а) биение в середине длины образующей конуса:

  • 0,01 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,012 мм — для станков с конусом Морзе № 1 . 2

2. Станки повышенной точности:

При проверке станков с внутренним конусом:

а) биение у торца шпинделя:

  • 0,006 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,008 мм — для станков с конусом Морзе № 1 . 2
  • 0,012 мм — для станков с конусом Морзе свыше № 2

б) биение на расстоянии l от торца:

  • 0,01 мм на длине l = 75 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,012 мм на длине l = 150 мм — для станков с конусом Морзе №1 . 2
  • 0,02 мм на длине l = 300 мм — для станков с конусом Морзе свыше № 2

При проверке станков с наружным конусом:

а) биение в середине длины образующей конуса:

  • 0,006 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,008 мм — ля станков с конусом Морзе № 1 . 2

Проверка 3. Перпендикулярность оси вращения шпинделя к рабочей поверхности стола (плиты)

а) в продольном направлении стола;

б) в поперечном направлении стола.

Метод проверки. На рабочей поверхности стола (плиты) в продольном и поперечном направлениях на двух опорах одинаковой высоты устанавливают поверочную линейку. На шпинделе укрепляют коленчатую оправку с индикатором так, чтобы его измерительный стержень касался рабочей поверхности линейки. Шпиндель с индикатором поворачивают на 180°.

Отклонение определяют как алгебраическую разность показаний индикатора. В станках с переставляемыми по высоте столом и сверлильной головкой измерение производят в крайних положениях. Перед каждым измерением стол и сверлильную головку закрепляют. В станках с поворотным столом измерение производят в четырех положениях стола через 90°.

Допускаемые отклонения:

1. Станки нормальной точности:

а) При проверке в продольном направлении стола:

  • 0,02 мм на длине l = 100 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,03 мм на длине l = 150 мм — для станков с конусом Морзе №1 . 2
  • 0,04 мм на длине l = 300 мм — для станков с конусом Морзе № 2 . 4
  • 0,06 мм на длине l = 500 мм — для станков с конусом Морзе свыше № 4

б) При проверке в поперечном направлении стола:

  • 0,03 мм на длине l = 100 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,04 мм на длине l = 150 мм — для станков с конусом Морзе №1 . 2
  • 0,05 мм на длине l = 300 мм — для станков с конусом Морзе № 2 . 4
  • 0,08 мм на длине l = 500 мм — для станков с конусом Морзе свыше №4

2. Станки повышенной точности:

а) При проверке в продольном направлении стола:

  • 0,012 мм на длине l = 100 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,02 мм на длине l =150 мм — для станков с конусом Морзе № 1 . 2
  • 0,025 мм на длине l = 300 мм — для станков с конусом Морзе свыше № 4
Читайте так же:
Перфоратор bosch hammer drill 32

б) При проверке в поперечном направлении стола:

  • 0,02 мм на длине l = 100 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,025 мм на длине l = 150 мм — для станков с конусом Морзе № 1 . 2
  • 0,03 мм на длине l = 300 мм — для станков с конусом Морзе свыше № 4

Отклонение конца шпинделя допускается только к стойке или колонне. Для станков на круглой колонне, кроме настольных, допуски увеличивают в 1,25 раза.

Проверка 4. Перпендикулярность перемещения гильзы шпинделя или сверлильной головки к рабочей поверхности стола (плиты)

а) в продольном направлении;

б) в поперечном направлении.

Метод проверки. На рабочей поверхности стола (плиты) устанавливают цилиндрический угольник. На шпинделе, при вдвинутом положении гильзы укрепляют индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался цилиндрической поверхности угольника и был направлен к ее оси перпендикулярно к образующей. Гильзу шпинделя или сверлильную головку перемещают на длину хода.

В станках с переставляемым столом и сверлильной головкой измерение производят в их среднем положении. Стол и сверлильная головка должны быть закреплены.

Отклонение определяют как алгебраическую разность показаний индикатора в каждой измеряемой плоскости.

Допускаемые отклонения:

1. Станки нормальной точности:

а) При проверке в продольном направлении стола:

  • 0,025 мм — на длине перемещения до 60 мм
  • 0,03 мм — на длине перемещения 60 . 100 мм
  • 0,04 мм — на длине перемещения 100 . 160 мм
  • 0,05 мм — на длине перемещения 160 . 250 мм
  • 0,06 мм — на длине перемещения свыше 250 мм

б) При проверке в поперечном направлении стола:

  • 0,03 мм — на длине перемещения до 60 мм
  • 0,04 мм — на длине перемещения св. 60 . 100 мм
  • 0,05 мм — на длине перемещения 100 . 16Э мм
  • 0,06 мм — на длине перемещения 16J . 250 мм
  • 0,09 мм — на длине перемещения свыше 250 мм

2. Станки повышенной точности:

а) При проверке в продольном направлении стола:

  • 0,016 мм — на длине перемещения до 60 мм
  • 0,02 мм — на длине перемещения 60 . 100 мм
  • 0,025 мм — на длине перемещения 100 . 160 мм
  • 0,03 мм — на длине перемещения свыше 160 . 250 мм

б) При проверке в поперечном направлении стола:

  • 0,02 мм — на длине перемещения до 60 мм
  • 0,025 мм — на длине перемещения 60 . 100 мм
  • 0,03 мм — на длине перемещения 100 . 160 мм
  • 0,04 мм — на длине перемещения свыше 160 . 250 мм

Отклонение конца шпинделя допускается только к стойке или колонне. Для станков на круглой колонне, кроме настольных, допуски увеличивают в 1,25 раза.

Примечание. Приведенные выше нормы точности — по ГОСТ 370—67.

Узлы сверлильного станка

В этой статье мы рассмотрим основные узлы сверлильного станка. Вообще сверлильный станок – это оборудование, используемое для выполнения отверстий в деталях из разных материалов. Технические возможности современных сверлильных станков дают возможность использовать их не только для сверления отверстий, диаметр некоторых операций доходит до 100 мм, но и для выполнения многих других технологических операций.

Сверлильный станок позволяет создавать в заготовках из различных материалов сквозные, а также глухие отверстия. Эти технологические операции выполняются с помощью режущего инструмента — сверла. При помощи его обеспечивается снятие стружки с обрабатываемого материала. Основными узлами сверлильного станка считаются: плита, коробка скоростей, шпиндель, коробка подач, механизм подачи, рабочий стол станка.

Фундаментная плита сверлильного станка

Фундаментная плита сверлильного станка является важным его узлом, она служит опорой станка. В средних и тяжелых станках верхняя плоскость плиты используется для установки заготовок крупных размеров. Внутренние полости фундаментной плиты станка служат резервуарами для смазочно-охлаждающей жидкости.

Коробка скоростей сверлильного станка

Коробка скоростей сверлильного станка содержит в большинстве случаев зубчатые передачи, переключениями которых получают различные скорости шпинделя. Шпиндель современных вертикально сверлильных станков имеет 6-12 ступеней скорости, обеспечиваемых сочетанием коробки скоростей с одно- или двухскоростным электродвигателем. На некоторых моделях установлен бесступенчатый вариатор который заменяет коробку скоростей сверлильного станка. На рис. 1 показана коробка скоростей вертикально сверлильного станка. Корпус коробки 1 прикреплен к верхнему торцу станины. На крышке з корпуса установлен приводной электродвигатель, соединенный с первым валом коробки муфтой 6. С помощью двух передвижных блоков 7 и 8 гильзе 2 сообщается шесть различных скоростей, при односкоростном двигателе. Гильза имеет внутренние шлицы, посредством которых вращение передается шпинделю. Сменные шестерни 4-5 позволяют получить более высокий ряд скоростей шпинделя, например, при переходе на обработку заготовок из цветных металлов.

Читайте так же:
Нож для трубореза роликовый

Рис. 1. Коробка скоростей вертикально сверлильного станка

Шпиндель сверлильного станка

Шпиндель сверлильного станка 1 (рис. 2) своей зубчатой (шлицевой) частью входит в гильзу коробки скоростей и, вращаясь вместе с ней, имеет в то же время возможность перемещаться в ней в осевом направлении. В переднем конце шпинделя станка крепят режущий инструмент либо непосредственно в коническом отверстии, либо посредством переходных втулок или других приспособлений.

Значительные осевые нагрузки, возникающие при сверлении, воспринимаются в легких станках радиально-упорными подшипниками, а в средних и тяжелых станках — шариковыми или роликовыми упорными подшипниками 3, смонтированными в шпиндельной гильзе 2, которая сообщает шпинделю поступательное движение через реечную передачу, связанную с механизмом осевого перемещения шпинделя сверлильного станка.

Рис. 2. Шпиндель вертикально сверлильного станка

Коробка подач сверлильного станка

Коробка подач сверлильного станка, как еще один важный узел оборудования, обеспечивает более или менее значительный ряд подач шпинделя, необходимых для работы различными инструментами. В зависимости от размера станка Шпиндель имеет 4-12 величин скоростей подачи. Коробка подач получает вращение или непосредственно от шпинделя, или от одного из валов коробки скоростей, связанного со шпинделем постоянными передачами.

В существующих конструкциях коробок подач вертикально сверлильных станков настройка нужной величины подачи производится переключением блоков зубчатых колес, переключением муфт или перемещением вытяжной шпонки. Коробка подач сверлильного станка размещается, как правило, в кронштейне станка.

Механизм подачи сверлильного станка

Механизм подачи сверлильного станка служит для механического и ручного перемещения шпинделя. При механической подаче с помощью сцепной муфты устанавливается связь между выходным валом коробки подач и гильзой шпинделя. При ручной подаче движение передается от маховичка ручного управления непосредственно на гильзу шпинделя, минуя цепь механической подачи. Механизм подачи снабжен устройством для автоматического выключения механической подачи при достижении заданной глубины обработки на сверлильном станке.

Рабочий стол сверлильного станка

Рабочий стол сверлильного станка служит для закрепления обрабатываемой заготовки. Он может быть неподвижным (съемным) или поворотным (откидным). Стол станка либо монтируется на направляющих станины, либо выполняется в форме тумбы, устанавливаемой на фундаментной плите.

Рабочий стол тол является важным узлом сверлильного станка. В станках, предназначенных для обслуживания серийного производства, конструкция стола дает возможность перемещения закрепленной заготовки в продольном и поперечном направлениях (крестовый стол). Такая конструкция стола позволяет последовательно обработать ряд отверстий без повторной установки и крепления заготовки. Существуют рабочие столы сверлильного станка с программным управлением, где последовательная координатная установка заготовки осуществляется в соответствии с технологическим процессом автоматически.

При обработке на вертикально-сверлильных станках значительная доля вспомогательного времени затрачивается на смену режущего инструмента. Применение быстросменных патронов, позволяющих сменить инструмент без остановки шпинделя, способствует сокращению этого вспомогательного времени. Однако степень автоматизации станка при этом не повышается, поскольку смена инструмента производится вручную.

Еще один узел сверлильного станка заслуживающий внимания — это револьверная головка. Оснащение вертикально сверлильного станка специальной револьверной головкой с автоматическим поворотом и фиксацией повышает степень автоматизации станка и в то же время требует наличия автоматического управления изменением чисел оборотов и величины подачи шпинделя. С этой точки зрения перспективной является конструкция вертикально сверлильного станка 2Б135. Коробка скоростей этого станка оснащена бесконтактными электромагнитными муфтами, позволяющими автоматически переключать скорости шпинделя. Вместо ступенчатой шестеренной коробки в цепь подач станка встроена порошковая электромагнитная муфта, которая дает возможность бесступенчато и автоматически регулировать величину подачи шпинделя. Для ручного перемещения шпинделя в цепи подач предусмотрен обгонный механизм. Конструкция такого типа делает возможной встройку станка в автоматическую линию.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector