Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Литье под давлением

Литье под давлением

Литье под давлением – это высокопроизводительный автоматизированный технологический процесс создания тонкостенных деталей из цветных металлов, стали и пластмасс. С высокой скоростью жидкий расплав заполняет пресс форму. и далее в результате под давлением получаются отливки заданной формы. Эта статья подробно описывает технологию, оборудование и изделия, которые можно получить при помощи метода.

Описание технологических операций

Процесс литья под давлением осуществляется в стальных пресс-формах. Расплавленный материал подаётся в пресс-форму и кристаллизуется там под воздействием высокого давления.

Пресс-форма это технологическая литейная оснастка, сконструированная из подвижной и неподвижной стальных частей. Подвижная половина передвигается по направляющим цилиндрам, неподвижная закреплена на стационарной плите.

схема установки для литья по давлением

Перед заливкой подвижная часть плотно прижимается к неподвижной гидроцилиндром и фиксируется в этом положении специальными замками. После застывания заготовки, подвижная часть оборудования отъезжает, а отливку выталкивают механические толкатели. Перед смыканием пресс-формы, контактирующие с расплавленным металлом поверхности, покрывают разделительной смазкой. Специальный состав обеспечивает беспрепятственное отделение отливок после литья, защищает сталь от негативного воздействия высоких температур.

Литье под давлением выполняется в автоматизированном режиме в промышленных установках. Главными узлом этого оборудования выступает камера для прессования, она бывает холодной или горячей. Холодная камера – это горизонтальный цилиндр, с поршнем внутри и воронкой, предназначенной для заливания расплава. После заливки металла, поршень движется внутри цилиндра, нагнетая расплав в пресс-форму. После заполнения формы повышается усилие на поршень для создания достаточной величины давления для кристаллизации металла.

Горячая камера для прессования представляет собой ванну с расплавом, которая расположена в подогреваемом чугунном тигле. Поступательное движение поршня выталкивает расплав из тигля. Металл поднимается по каналу и поступает в пресс-форму. В конструкции канала предусмотрен подогреваемый мундштук. Этот элемент нужен, чтобы жидкий металл не затвердевал внутри.

После застывания детали, остатки расплава из канала сливаются обратно в чугунную ванну. Оборудование этого типа применяется для изделий из сплавов цинка и магния.

Температура нагрева расплава

Нагрев материала для литья под давлением осуществляется исходя из марки сплава и геометрических параметров детали. Если расплав перегрет, при заполнении пресс-формы брызги попадают в отверстия для вентиляции и закупоривают их. Это приводит к ухудшению газоотвода и, как следствие, к возникновению пор в отливке.

Высокая температура жидкого металла приводит к увеличению времени затвердевания изделия, как следствие нужно больше времени на весь технологический процесс. Увеличивается износ оборудования из-за длительного соприкосновения с перегретым расплавом. Возрастает опасность приваривания заливаемого металла к оборудованию, из-за этого может повредиться деталь при выталкивании. Всё это приводит к быстрому износу пресс-формы.

При литье под давлением расплав спрессовывают при минимальной температуре. Цветные металлы нагревают всего на 10–300ºС выше температуры, при которой сплав полностью твердеет. При небольших толщинах элементов отливки сплав нужно нагревать сильнее. Для литья больших изделий простой конфигурации сплав нагревают чуть выше температуры плавления.

Для деталей, к которым предъявляются высокие требования по прочности, металл заливают в твердо жидком состоянии. За счет этого обеспечиваются следующие преимущества:

  • предотвратить появление усадочных дефектов в отливке;
  • снизить тепловое воздействие на оборудование;
  • снизить время охлаждения изделия;
  • уменьшить опасность приваривания пресс-формы и отливки.

Металл с включениями твёрдой фазы можно прессовать только в установках, с холодной камерой. При использовании оборудования с горячей камерой есть риск застывания расплава в подводящем канале.

Пример литья под давлением деталей из алюминия – процент твёрдых частиц в расплаве, когда пресс-форма беспрепятственно заполняется, а качество отливки остаётся на высоком уровне, составляет от 40 до 60%.

Скорость подачи расплава в пресс-форму

Поршень спрессовывает металл в пресс-форму с определённой скоростью. Значение выбирается в зависимости от характеристик сплава и геометрических параметров отливки. Если изделие простое с толстыми стенками высокая скорость прессования не нужна. Если деталь имеет сложную геометрию и тонкие элементы скорость запрессовки должна быть высокой. Это требуется, чтобы расплав успел заполнить все узкие полости до затвердевания.

Читайте так же:
Цоколь люминесцентной лампы 36 вт

Слишком большая скорость подачи расплавленного материала становится причиной следующего явления: струя разделятся на мелкие капли, образуя смесь расплава и воздуха. Если количество каналов для отвода газов недостаточно или они забиты металлом, пузырьки воздуха останутся в отливке. Это приведёт к образованию пор в металле, чтобы исключить такие дефекты пресс-форму помещают в вакуум.

От скорости движения расплава зависит качество отливок и долговечность оборудования. Если скорость литья под давлением слишком высокая, то защитную смазку с соприкасающихся с жидким металлом поверхностей может смыть. Из-за этого отливка приварится к пресс-форме, и при выталкивании ее может повредить или сломать.

Слишком медленная подача, снизит качество детали. Металл будет застывать прямо во время заполнения формы до того, как усилие будет увеличено. Скорость поступления расплава в пресс-форму при литье под давлением обычно выбирается в диапазоне от 10 до 50 м/с. Небольшую скорость используют для литья деталей из стали, медных сплавов, высокая скорость требуется для сплавов олова и цинка.

Давление на расплав при застывании

В момент, когда расплав полностью заполняет пресс-форму, усилие на поршень многократно увеличивается. Воздействие давлением не прекращается до тех пор, пока металл полностью не затвердеет. В результате возрастает плотность и механические характеристики отливки, в ней не образуются усадочные дефекты. При повышении усилия сжатия уменьшается количество бракованных изделий, растёт чистота поверхности металла, повышается качество отливок.

Чем выше требования к прочности детали, тем больше должно быть усилие прессования. Алюминиевые сплавы прессуют давлением от 40 до 200 МПа. Для сплавов на основе магния используют от 40 до 180 МПа. Цинковые сплавы повергают давлению от 10 до 50 МПа. Для обеспечения высокого качества при увеличении толщины стенки нужно повышать давление при кристаллизации.

Температура подогрева пресс-формы

Перед подачей жидкого сплава литейное оборудование нужно нагреть до определённой температуры, которая подбирается для каждого сплава в зависимости от толщины стенок изделия. Температура предварительного подогрева пресс-формы:

  • для литья цинка до 120–1600 ºС;
  • магния 200–2400 ºС;
  • алюминия 180–2500 ºС;
  • стали 200–2800 ºС;
  • латуни 280–3200 ºС.

Если отливка тонкостенная – пресс-форму нагревают до температуры ближе к большим значениям указанных выше интервалов. Для толстостенных деталей – ближе к нижнему значению. Это нужно чтобы в тонкостенных отливках расплав не затвердел в процессе заполнения формы. В технологии заливки больших деталей напротив необходимо увеличить скорость застывания.

Преимущества и недостатки литья под давлением

Отливки, выполненные на установках для литья под давлением – это детали, с низкой шероховатостью, высокой точностью исполнения, которым не нужна механическая обработка или она минимальна. После литься детали поступают на отрезные прессы, где с них удаляются литники и промывники.

установка для литья изделий

Состоящий из небольшого количества операций процесс может быть полностью автоматизирован. Из-за простоты операций, быстрого затвердевания металла и автоматического извлечения изделий этот процесс является высокопроизводительным.

Недостаток технологии – это сложность и высокая стоимость технологической оснастки. Экономически не рационально использовать литье под давлением в средне серийном и мелкосерийном производстве. Способ не подходит для литья тугоплавких металлов, которые плавятся при температуре выше, чем сталь.

Эту технологию не применяют для изготовления больших отливок, так как преимущества метода пропадают из-за неравномерного затвердевания, а из-за высокой цены габаритного высокоточного оборудования использование этого способа экономически нецелесообразно.

Применение

Литье под давлением изготавливают тонкостенные детали со сложной геометрией. Этой технологией делают изделия из меди, алюминия, цинка, магниевых сплавов, сталей и пластика. Эта технология позволяет выполнять геометрически сложные отливки с толщиной элементов до 1 мм.

Литье под давлением применяют в следующих отраслях промышленности:

  • приборостроение;
  • автомобилестроение;
  • самолётостроение;
  • станкостроение;
  • изготовление элементов смесителей.
  • производство бытовой техники;

Литье под давлением широко используют для производства изделий из полиэтилена, полипропилена и других синтетических материалов. Из-за большой стоимости применяемой оснастки эта технология экономически обоснована только в массовом или крупносерийном производстве.

Читайте так же:
Не греет утюг причины

литые изделия

Сегодня ни одно машиностроительное предприятие, массово изготавливающее детали бытовой техники, приборы, двигатели внутреннего сгорания и другие высокотехнологичные механизмы, не может обойтись без установок для литья под давлением.

Литье металлов под давлением

Литьё металлов под давлением — способ изготовления отливок из сплавов, при котором сплав приобретает форму отливки, быстро заполняя пресс-форму под высоким давлением от 7 до 700 МПа. Этот способ применяется для сплавов цветных металлов (на основе цинка, алюминия, меди, магния, сплав олово-свинец) из-за их низкой температуры плавления, а также для некоторых сталей. Изделия могут быть массой от десятков граммов до десятков килограммов. Литье металлов под давлением занимает одно из самых высоких мест по объемам массового производства в металлообработке.

Литьём под давлением изготавливают:

детали автомобильных двигателей (в том числе алюминиевые блоки, детали карбюраторов);

детали сантехнического оборудования;

детали бытовых приборов (пылесосы, стиральные машины, телефоны); ранее — детали печатных машинок;

детали компьютеров, мобильных телефонов и прочего аналогичного оборудования.

Применение технологии

Литье под давлением алюминия: используется в легких и высокопрочных узлах. Картер коробки передач и т.д.

Литье под давлением магния: используется в легких и высокопрочных узлах, например: корпуса электро-борудования.

Литье под давлением цинка: используется при производстве игрушек и в деталях малых размеров, а так же в узлах с хорошим качеством поверхности, особенно где есть хромирование.

Литье под давлением латуни: используется в сантехнических изделиях, например, водопроводных кранах, смесителях.

Процесс изготовления изделий

Литейные формы (пресс-формы) обычно изготавливаются из стали. Оформляющая полость формы выбирается подобной наружной поверхности отливки, однако учитываются искажения размеров. Пресс-форма содержит также выталкиватели и подвижные металлические стержни, образующие внутренние полости изделий. Литейные машины разделяют на два вида — с горячей и холодной камерой прессования. По типу расположения вертикальные и горизонтальные. На рис. 1 дана принципиальная схема работы машин с холодной камерой прессования, расположенной у одних машин горизонтально (a), a y других — вертикально (б). При работе машины жидкий металл мерной ложкой или с помощью автоматического дозатора заливают в камеру прессования 6 и гидравлическим плунжером (прессующим поршнем 7) запрессовывают в пресс-форму. Пресс-формы изготовляют из двух половин (подвижной 3 и неподвижной 5) с вертикальной или горизонтальной плоскостью разъема. Это обеспечивает быстрое извлечение отливок с помощью толкателей 2, которые крепятся с тыльной стороны подвижной пресс-формы.

3.jpg

Рис.1 — Схемы литья под давлением на машинах с камерами прессования:

а — холодной горизонтальной;

б — холодной вертикальной;

1 — плита крепления подвижной части формы;

3 — подвижная матрица формы;

4 — полость формы (отливка);

5 — неподвижная матрица формы;

6 — камера прессования;

7 — прессующий поршень;

9 — тигель нагревательной передачи;

10 — обогреваемый мундштук.

Литейные машины с горячей камерой прессования

Сплавы на основе цинка, как правило, льются в машинах с горячей камерой прессования. Камера погружена в расплав. Под относительно слабым давлением сжатого воздуха или поршня расплав из камеры вытесняется в пресс-форму.

Скоростная операция. Время цикла менее 1 секунды для маленьких деталей, до 30 секунд для более крупных деталей.

Рабочее давление в диапазоне от 100-300 атм.

Обычные пресса или небольшие высокоскоростные установки.

3.jpg

Рис.2 — Схема литья под давлением на машинах с горячей камерой прессования:

Литейные машины с холодной камерой прессования

Такие машины используются для литья под давлением алюминиевых, магниевых, медных сплавов. Литьё в пресс-формы происходит под давлением от 35 до 700 МПа.

Инжекторный плунжер и цилиндр не опускаются в расплавленный.

Расплавленный металл разливается ковшом механически или вручную.

Более длительное время цикла. Может достигать 1 мин.

Рабочее давление 200-700 psi Al и Mg (13-47 атм.).

Рабочее давление 400-1000 psi Cu (27-68 атм.).

3.jpg

Рис.3 — Схема литья под давлением на машинах с холодной камерой прессования:

Основные преимущества литья под давлением

К основным преимуществам технологии литья под давлением можно отнести:

  • высокую производительность;
  • высокое качество поверхности (5-8 классы чистоты для алюминиевых сплавов);
  • точные размеры литого изделия (3-7 классы точности);
  • минимальная потребность в механической обработке изделия.
Читайте так же:
Пайка газом медных трубок

Процессы литья под давлением

Существуют следующие этапы литья под давлением:

Первый этап: раскрытие пресс-формы и смазка.
Это необходимо для того, чтобы готовая отливка легко отходила от полостей пресс-формы и металл в поршне не застывал до того, как он будет запрессован. Также образуется пленка, которая помогает стабилизировать температуру и защищает поверхность пресс-формы, что увеличивает срок службы оснастки.

Второй этап: смыкание пресс-формы.

Третий этап: заливка металла в поршень.
После смазки пресс-формы и поршня рабочий зачерпывает из печи необходимое количество металла и заливает его в горловину поршня.

Четвертый этап: запрессовка металла.
Поршень под воздействием пневматики, в которую как правило закачан азот, совершает поступательное движение и закачивает металл в камеру прессования.

Пятый этап: снятие готового изделия.

Смазочные материалы для литья под давлением

Перед началом, а также и во время работы рабочую поверхность пресс-формы покрывают смазкой линейка Petrofer Formol. Смазки для холодного пуска наносятся на холодные штампы в начале операции, то есть в тот момент, когда смешивающиеся с водой жидкие смазочные материалы еще не образуют достаточную пленку из-за низких температур матрицы. Смазка частично предохраняет форму от термического удара и, следовательно, увеличивает сроки службы формы, она способствует более легкому извлечению отливки из формы, предохраняя форму от приваривания. Смазка помогает получить также более качественную поверхность отливки. Смазки для холодного пуска используют в качестве разделительного состава при производстве отливок из свинцовых сплавов. Данные продукты практически не эмульгируются, и требуется их удаление методом скиммирования.

При литье под давлением в 90-Х годах применяли в основном жирные смазки на основе минеральных масел, которые при сгорании не дают минеральных осадков. При литье алюминиевых сплавов применяли смесь масла с графитом или смесь графита с воском и вазелином и др.

Современные водосмешиваемые и чистые масла отвечают следующим требованиям:

нанесение смазочного материала методом микро-напыления под давлением. Очень тонкий слой смазки должен обеспечивать весь предъявляемый функционал и способствовать экономичности расхода.

высокие проникающие свойства и устойчивость к температуре, отсутствие воспламенения и образования дыма. Применение продукта для различных сложностей геометрических форм.

состав смазки должен обеспечивать высокий эффект отделения металла из формы, оставлять после отделения минимальное накопление осадков.

легкое удаление отложений и очистка оборудования. Остатки на литых компонентах должны быть совместимы с процессами окраски и гальванике изделий.

высокие концентрации смешения с водой 1:50-1:200.

устойчивость к поражению микроорганизмами и стабильность эмульсии, минимальное влияние на здоровье человека и окружающую среду.

долгий срок службы смазки на форме, отсутствие стекания образования сгустков и содержания твердых веществ в составе.

равномерное охлаждение формы, коррозионная защита узлов и оснастки, улучшенное прохождение метала.

Смазку наносят тонким, ровным слоем через 1—2 заливки. Для получения качественного изделия необходимо соблюдать определенные значения удельного давления прессования.

Продукция PETROFER для литья металла под давлением

Компания PETROFER предлагает своим клиентам продукты, отвечающие всем потребностям современной промышленности.

Линейка продуктов DIE-LUBRIC – смазочные материалы для литья металлов под давлением в портфеле продуктов Petrofer. Водосмешиваемые и чистые масла подходят для смазки форм при литье под давлением изделий из алюминия, цинка, магния, меди и металлов различных сплавов. Продукты разделяются для применения в машинах как горячего литья, так и холодного литья; оптимизированы для универсального и специального применения. Имеют экономичный расход, хорошую защиту от коррозии. Состав продуктов максимально безопасен для здоровья человека и окружающей среды.

При этом стоит отметить, что могут быть улучшены следующие факторы:

Производство литья под давлением

Литье алюминиевых сплавов под давлением являет собой универсальный способ получения сконструированных металлических деталей, задавливая расплавленный алюминиевый сплав под высоким давлением в стальные формы многократного использования.

Эти формы могут быть предназначены для производства сложных изделий с высокой степенью точности и большой серийности.

Евробалт Инжиниринг, совместно с партнерами, постоянно инвестирует в оборудование и технологии для обеспечения согласованности, точности и автоматизации процесса производства.

Читайте так же:
Самодельный ящик для инструментов в машину

Сочетание автоматического мониторинга процесса производства и экспертный контроль техническим персоналом, позволяет нам быстро обнаруживать сбои в процессе производства и своевременно их устранять.

Используемое сырье и сплавы

Загрузите брошуру (pdf)

Преимущества производства литья под давлением

  • Высокая скорость производства: Возможность производства крупных серий отливок с последующей минимальной механической доработкой или же полностью готового изделия
  • Точность и стабильность размеров, соблюдение допусков на протяжении производства даже особо крупных серий
  • Прочность и вес: в сравнении с другими методами литья мы можем получить легкие и тонкостенные отливки, с высокой степенью сложности, чистотой поверхности, прочности за счет монолитности и отсутствия литейных раковин
  • Изготовленные методом литья под давлением изделия с высокой чистотой поверхности требуют минимальной подготовки перед гальванической обработкой

Производство литьем под давлением

На нашем производстве литьем под давлением мы можем изготавливать литые детали весом от 5 грамм и до 12 кг. Для производства деталей из цинковых сплавов на нашем производстве мы используем оборудование для горячего литья под давлением. Это необходимо, так как, температура плавления сплавов на основе цинка достигает 900 градусов по Цельсию. И если для этих сплавов использовать оборудование для холодного литься под давлением, то оснастка будет подвергаться большим перепадам температуры и срок ее службы будет существенно сокращаться. Низкотемпературное оборудования для литья под давлением мы используем для литья изделий для наших заказчиков из алюминиевых и магниевых сплавов.

Несмотря на то, что у данных видов литья и есть много преимуществ (высокая скорость производства, высокая точность получаемых изделий, высокая прочность и чистота поверхности получаемых изделий), мы можем сказать об одном существенном недостатке. Высокая стоимость оснастки. Но мы всегда индивидуально подходим к потребностям наших клиентов. Производство, ремонт или замену изношенной оснастки мы осуществляем собственными силами и это существенно позволяет снизить затраты наших заказчиков. Так же, мы всегда смотрим на перспективы работы по каждому проекту отдельно. Мы анализируем длительность проекта, количество необходимых изделий, сложность изделий и на больших проектах мы можем брать часть затрат по производству инструмента на себя. Так же, стоит учесть, что все затраты по хранению, ремонту или повторному изготовлению нового инструмента, мы полностью осуществляем за свой счет.

Подводя итоги, мы можем с уверенностью утверждать, что отдавая предпочтение нашей компании, клиенты получают превосходный продукт литья под высоким давлением высокого качества и по лучшей цене на рынке среди многих других производителей данной продукции.

Способы литья: литье под высоким давлением

Машина литья под высоким давлением

Способ производства металлического литья под высоким давлением (HPDC) предусматривает принудительное заполнение (с высокой скоростью впуска от 0,5 до 120 м/с) полости пресс-формы под воздействием внешних сил и затвердевание отливки под избыточным давлением.

Данный способ обеспечивает эффективное изготовление отливок с высокой размерной точностью (по 3-5 — му классу точности) и низкой шероховатостью поверхности (по 5-8-му классу) из сплавов цветных металлов в массовом и серийном производстве. Отливки можно производить с готовыми отверстиями, накаткой, резьбой, цифрами и надписями, при этом минимальная толщина стенки отливки может составлять 0,6 мм. По уровню механизации, производительности, точности отливок и минимальной продолжительности технологического цикла способ литья под давлением превосходит все известные способы производства точного литья.

Схема литья под высоким давлением на машине с холодной горизонтальной камерой прессования

Рис. 1: Схема литья под высоким давлением на машине с холодной горизонтальной камерой прессования

Принципиальная схема работы наиболее распостраненной машины для литья под высоким давлением с холодной горизонтальной камерой прессования приведена на рис. 1. В полость 2 цилиндра прессования (рис. 1.а) заливается расплав, который запресовывается поршнем 1 (рис. 1.б) в рабочую полость 3 через литниковый канал. После затврдевания расплава, подвижная полуформа 5 (вместе с отливкой и литниковым остатком) отходит и перемещается до тех пор, пока упор 8 не встретит на своем пути ограничитель хода (рис. 1.в). С помощью специальных выталкивателей 4 отливка удаляется из пресс-формы (рис. 1.г), при этом, неподвижная полуформа 6 с рабочей плитой 7, остается на месте, прессующий поршень перемещается в исходную позицию.

Читайте так же:
Чем смазывать перфоратор макита

В зависимости от конструктивного расположения камеры прессования (вертикального или горизонтального) машины литья под давлением подразделяют на машины литья под давлением с вертикалиной камерой прессования и машины литья под давлением с горизонтальной камерой прессования, а в свою очередь, в зависимости от устройства камеры прессования, различают процессы литья на машинах с холодной (см. рис. 1) и с горячей (см. рис. 2) камерами прессования.

Машины с горячей камерой прессования находят широкое применение для производства мелкого литья из цинковых, оловянных, свинцово-сурьмяных сплавов, которые невозможно изготовить на машинах литья под давлением с холодной камерой прессования из-за перемерзания камеры прессования по причине их низкой температуры плавления и малой порции металла. Горячекамерные машины более производительны, но развивают значительно меньшее давление запирания чем холоднокамерные. Технологическая схема производства литья под высоким давлением на горячекамерных машинах представлена на рис. 2.

Схема литья под высоким давлением с горячей камерой прессования

Рис. 2: Схема литья под высоким давлением с горячей камерой прессования

В горячекамерных машинах камера прессования 1, располагается в тигле 2 и сообщается с ним отверстием 3, через которое в нее поступает расплав (рис. 2.а). При движении поршня в низ, отверстие 3 перекрывается и расплав, по обогреваемому каналу 5, поступает в полость пресс-формы 6 (рис. 2.б). После затвердевания отливки, поршень 4 возвращается в исходное положение, а остатки расплава из канала 5 сливаются в камеру прессования (рис. 2.в). Пресс-форма раскрывается и отливка 7 извлекается выталкивателями 8 из пресс-формы, после чего следует закрытие пресс-формы и цикл повторяется.

В производственной практике наибольшее распространение получили машины литья под давлением с холодной горизонтальной камерой прессования, способные развивать значительные усилия запирания и прессования, имеющие крупные камеры прессования, что благоприятствует использованию их для изготовления отливок из алюминиевых, медных и магниевых сплавов, а также машины литья под давлением с вертикальной горячей камерой прессования, которые предназначены для изготовления мелких, тонкостенных отливок, т.к. в камерах прессования, работающих в жидком расплаве, трудно создать высокое давление, необходимое для получения крупногабаритных отливок.

Способ литья под высоким давлением позволяет получать с высокой производительностью тонкостенные отливки сложной конфигурации, с высокой точностью и низкой шероховатостью поверхности. Высокая скорость охлаждения металла в металлической пресс-форме под избыточным давлением способствует измельчнию структуры материала отливки, повышению прочностных характеристик, снижению усадочных дефектов.

Литье под давлением находит широкое применение во всех сферах машиностроения, но наиболее востребованным потребителем данного литья является автомобилестроение, которое в настоящее время очень активно развивается, а в конкурентной борьбе между ведущими автопроизводителями, наличие легких, прочных деталей ведет к снижению веса автомобиля, что создает значительные конкурентные преимущества. Все это способствует развитию производства литья под давлением и постоянному притоку инвестиций. характерные отливки для автомобилестроения: блоки цилиндров, голоки, корпуса коробки передач, детали рулевого управления и т.д.

Размеры и вес отливок зависят от мощность машин, на которых осуществляется производство: чем большее усилие запирания пресс-формы создает механизм машины, чем большее давление создает механизм прессования, чем выше скорость перемещения механизма прессования, тем больших размеров отливки можно получить на данной машине. В качестве примера отметим, что на сегодняшний день машина модели OL 4600R компании «IDRA», Италия развивает усилие запирание — 4691 т и усилие впрыска — 2255 кН, что позволяет производить отливки из алюминиевых сплавов весом — 83,7 кг.

Машинное производство литья под давлением позволяет легко механизировать и автоматизировать производство. В настоящее время разработчики машин литья под давлением производят автоматизированные и роботизированные ячейки производства литья под давлением, где изготовление отливок осуществляется без участия человека: автоматизированная подача металла в камеру прессования, извлечение готовых отливок из пресс-форм, отделение прессостатка, вырубка облоя, зачистка, транспортировка, пропитка и т.д.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector