Montagpena.ru

Строительство и Монтаж
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

3. 5 Обозначения допусков и посадок на чертежах. Шероховатость поверхностей

3.5 Обозначения допусков и посадок на чертежах. Шероховатость поверхностей

Посадки обычно указывают на сборочных чертежах, допуски – на чертежах деталей.

Посадки обозначают прямой или косой дробью, в числителе которой указывают поле допуска или отклонения отверстия, а в знаменателе – поле допуска или отклонения вала.

Допуски размеров на чертежах обозначают с помощью отклонений (полей допуска), которые записывают численно (Ø18 +0,027 ; Ø18-0.027; Ø; Ø180,013), условно (Ø18Н8; Ø18h8; Ø18f8; Ø18js8) или смешанно

Ø 18Н8( +0,027 ); Ø18h8(-0,027); Ø18f8(); Ø18js8(0,013)).

Численное обозначение допуска часто применяют, если контроль деталей производится универсальными измерительными средствами (штангенинструментами, микрометрическими инструментами, приборами); условное – калибрами.

В соответствии с различными вариантами обозначений отклонений посадки (рисунок 12) могут быть указаны численно (Ø18), условно

Ø 18Н8/f8; Ø18 или смешанно (Ø18).

Рисунок 12 – Обозначение посадок и допусков деталей на чертежах

Для получения оптимального качества изделий нормируют, указывают в чертежах и контролируют точность линейных и угловых параметров, отклонения формы и расположения поверхностей деталей, волнистость и шероховатость поверхностей.

На чертежах деталей обычно указывают:

допуски размеров (линейных и угловых);

допуски формы поверхностей (при необходимости для ответственных поверхностей);

допуски расположения поверхностей детали (при необходимости для ответственных деталей);

шероховатость и (при необходимости) волнистость.

На чертежах указывают допуски посадочных и свободных (от посадок) размеров. Допуски посадочных размеров обычно обозначают в виде отклонений (полей допусков) и записывают за номинальным размером. Допуск свободных размеров могут быть обозначены двумя способами: в виде отклонений (полей допусков) у номинальных размеров или общей записью в технических требованиях чертежа. В последнем случае у номинальных размеров отклонения не ставят (так называемые неуказанные предельные отклонения).

Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками должны соответствовать ГОСТ 30893.1-2002. На практике используются три варианта назначения неуказанных предельных отклонений размеров. По первому варианту отклонения назначают в зависимости от выбранного класса точности: f (точный), m (средний), с (грубый), v (очень грубый), пример обозначения — ГОСТ 30893.1 — m. По второму и третьему вариантам используют допуски по квалитетам (12, 14, 16, 17 квл.) или по классам точности: t1(точный), t2(средний), t3 (грубый), t4 (очень грубый). Примеры обозначения на чертежах: «Общие допуски по ГОСТ 30893.1: Н14, h14, ±IT14/2» или «Общие допуски по ГОСТ 30893.1: + t2, — t2, ± t2/2». Обозначения Н14 и t2 относятся к размерам отверстий, h14 и t2 — к размерам валов, ±IT14/2 и t2/2 — к остальным размерам. Наиболее часто применяют первый вариант, при использовании 2-го и 3-го вариантов. Для точеных деталей используют 14 квалитет или класс точности “средний” t2 (обозначение на чертежах дано ранее). 12 квалитет или класс точности “точный” t1 применяют в авиа-, моторо- и приборостроении. 16 и 17 квалитеты и соответствующие классы точности “грубый” t3 и “очень грубый” t4 – в аппаратостроении, при крупных габаритах деталей, для деревянных изделий и т.д. Той же записью в технических требованиях определяется точность фасок, радиусов закруглений и угловых параметров с неуказанными отклонениями.

Примеры обозначений допусков углов и конусов даны на рисунке 13а, обозначений посадок в конических соединениях – на рисунке 13б (посадки с фиксацией деталей путем совмещения конструктивных элементов и с фиксацией по заданному осевому расстоянию).

Читайте так же:
Напильник треугольный по металлу

Шероховатость

Качество поверхностного слоя определяется совокупностью характеристик: физико-механическим сосотоянием, микроструктурой металла поверхностного слоя , шероховатостью поверхности. Сосотояние поверхностного слоя влияет на эксплуатационные свойства деталей машин: износостойксть, виброустойчивость, контактную жесткость, прочность соединений и т.д. Параметры и характеристики шероховатости поверхности установлены ГОСТ 2789-73.

Существуют 6 параметров оценки шероховатости поверхности:

Высотные:Ra — среднеарифметическое отклонение профиля
Rz — высота неровностей профиля по 10 точкам
Rmax — наибольшая высота профиля
Шаговые:S — средний шаг местных выступов профиля
Sm — редний шаг неровностей профиля по средней линии
Высотно-шаговый:tp — относительная опорная длина профиля

Базой для отсчета высот выступов и впадин неровностей, свойства которых нормируются, служит средняя линия профиля — базовая линия, имеющая форму номинального профиля и проведенная так, что в пределах базовой длины среднее квадратичное отклонение профиля до этой линии минимально.
Через низшую и высшую точки профиля в пределах базовой длины L проводят линии выступов и впадин профиля параллельно средней линии. Расстояние между этими линиями и определяет наибольшую высоту неровностей профиля Rmax.

rough.png (44539 bytes)

Среднее арифметическое отклонение профиля Ra определяется как среднее арифметическое абсолютных значенией отклонений профиля в пределах базовой длины:

Высота неровностй профиля по десяти точкам Rz равна средней арифметической суммы абсолютных отклонений точек пяти наибольших максимумов Hi max и пяти наибольших минимумов Hi min профиля в пределах базовой длины:

Вместо средней линии определяют расстояние от высших точек пяти наибольших максимумов hi max и низших точек пяти наименьших минимуов hi min до линии, параллельной средней и непересекающей профиль.

Средний шаг неровностей Sm вычисляют как среднеарифметическое значение шага неровностей Si m в пределах базовой длины:

Средний шаг неровностей профиля по вершинам S — среднее арифметическое значение шага неровностей профиля по вершинам Si в пределах базовой длины:

Под опорной длиной профиля η p понимают сумму длин отрезков в пределах базовой длины, отсекаемых на заданном уровне в матереале выступов профиля линией эквидистантной средней линии. Относительная опорная длина профиля tp определяется как отношение опорной длины профиля η p к базовой длине:

В дополнение к количественным параметрам для более полной характеристики шероховатости указывают направление неровностей:

Ro_paral.png (218 bytes)Ro_paral_z.png (523 bytes)Ro_honeycomb.png (1055 bytes)Ro_honeycomb_z.png (713 bytes)
Ro_normal.png (330 bytes)Ro_normal_z.png (573 bytes)Ro_circ.png (1353 bytes)Ro_circ_z.png (689 bytes)
Ro_cross.png (890 bytes)Ro_cross_z.png (698 bytes)Ro_ram.png (1463 bytes)Ro_ram_z.png (698 bytes)
Ro_point.png (1356 bytes)Ro_point_z.png (654 bytes)

Шероховатость поверхности
достижимая при различных видах обработки

Вид обработки

Степень обработки

Квалитет

Примечание: В таблице дана экономически выгодная точность обработки для серийного и массового производства. Например — 6 квалитет при обработке наружных поверхностей вращения можно получить и при токарной обработке. Но тогда возрастет стоймость обработки: увеличется основное время, резец надо чаще затачивать и т.д.

Минимальные требования к шероховатости поверхности
в зависимости от допускоф размера и формы

Допуск размера по квалитетамДопуск формы, % от допуска размераНоминальные размеры,мм
До 18Св. 18 до 50Св. 50 до 120Св. 120 до 500
IT5100
60
40
0.4
0.2
0.1
0.8
0.4
0.2
1.6
0.8
0.4
1.6
0.8
0.4
IT6100
60
40
0.8
0.4
0.2
1.6
0.8
0.4
1.6
0.8
0.4
3.2
1.6
0.8
IT7100
60
40
1.6
0.8
0.4
3.2
1.6
0.8
3.2
1.6
0.8
3.2
3.2
1.6
IT8100
60
40
1.6
0.8
0.4
3.2
1.6
0.8
3.2
3.2
1.6
3.2
3.2
1.6
IT9100
60
40
3.2
1.6
0.8
3.2
3.2
1.6
6.3
3.2
1.6
6.3
6.3
3.2
IT10100
60
40
3.2
1.6
0.8
6.3
3.2
1.6
6.3
3.2
1.6
6.3
6.3
3.2
IT11100
60
40
6.3
3.2
1.6
6.3
3.2
1.6
12.5
6.3
3.2
12.5
6.3
3.2
IT12; IT13100
60
40
12.5
12.5
6.3
12.5
12.5
6.3
25
25
12.5
25
25
12.5
IT14; IT15100
60
40
12.5
12.5
12.5
25
25
12.5
50
50
25
50
50
25
Читайте так же:
Пайка нержавейки в домашних условиях газовой горелкой

В случаях, когда это необходимо по функциональным требованиям, допускается устанавливать значение шероховатости Ra менее указанных в таблице.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Основным методом чистовой обработки отверстий по 5 — 6-му квалитету точности является развертывание. Если при черновом развертывании снимаются припуски до 1 мм, то при чистовом развертывании 0 02 — 0 3 мм. Для получения отверстия 9-го квалитета применяют однократное развертывание, 7-го квалитета — двукратное и на втором ходе снимают припуск не более 0 05 мм.  [31]

Для этого после допусков на размеры отверстий выбирается по Н требуемого квалитета точности , а поле допусков на размер вала в соответствии с требуемой посадкой.  [32]

Подачи даны для случаев развертывания сквозных отверстий по 6 — 8-му квалитетам точности .  [34]

Все аксиальные и диаметральные размеры требуется выполнить по 8-му и 7-му квалитетам точности . Шероховатость сопрягаемых поверхностей вала не должна превышать 1 25 мкм. Радиальное биение рабочих поверхностей шеек вала и центрирующих поверхностей должно быть не более 0 03 мм, а торцевое биение фланцев — не более 0 02 мм.  [35]

По диаметральным размерам при тонком растачивании обеспечивается 5 — 6 — й квалитет точности ; погрешность формы ( овальность, конусность) при растачивании резцами с пластинами из твердых сплавов составляет 3 — 4 мкм; шероховатость поверхности Ra 0 32 — г 1 25 мкм. Тонкое растачивание применяют для обработки гладких отверстий во втулках средних и небольших размеров, изготовленных преимущественно из цветных металлов и сплавов ( бронза, баббит), реже из чугуна и стали.  [36]

Подшипниковые гнезда в корпусе должны иметь правильную цилиндрическую форму в пределах 7-го квалитета точности с допуском по системе вала. При сборке редуктора во время затяжки болтов, соединяющих корпус с крышкой, возможно некоторое смещение крышки относительно корпуса, что вызывает деформацию наружных колец подшипников, имеющих малую жесткость. Кроме того, торцы приливов у подшипниковых гнезд на крышке редуктора и корпуса могут не cos — пасть, что повлечет перекос крышек подшипников и наружных колец самих подшипников. Необходимо при сборке редуктора точно фиксировать положение крышки относительно корпуса. Точность фиксирования достигается двумя, обычно коническими штифтами, которые располагают на возможно большем расстоянии друг от друга.  [37]

Токарно-револьверные автоматы предназначены для изготовления деталей сложной формы по 8 — 11 квалитету точности с параметрами шероховатости Ra 2 5 — 5 — 0 63 мкм.  [39]

Зазор 6 указан при рекомендуемых допусках на внутренний диаметр втулки по 7-му квалитету точности , на диаметр направляющей части сверла — по 8-му квалитету точности.  [41]

Читайте так же:
Насос гидравлический аксиально поршневой

Ввиду того что оборудование с автотоле заторами применяется в основном для обработки деталей высоких квалитетов точности ( ITS — II7), то для значения регрессивного коэффициента йу. T ( i), то внедрение автотолератора приводит и к увеличению производительности за счет сокращения числа поднастроек.  [42]

Предусмотрено изготовление разверток по 6, 7, 8, 9, 10-му квалитетам точности .  [44]

Допуск при резке на штампах деталей толщиной до 3 мм соответствует 12 — 13 квалитету точности , толщиной 3 — 5 мм — 14 квалитету, толщиной более 5 мм — 14 — 16 квалитету.  [45]

Ремонт трансформаторов и низковольтных аппаратов — Допуски, посадки и шероховатости

§ 3. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О ДОПУСКАХ, ПОСАДКАХ И ШЕРОХОВАТОСТИ
В современном производстве, базирующемся на широком кооперировании и поточных методах сборки, взаимозаменяемость деталей и сборочных единиц имеет особое значение.
Под взаимозаменяемостью понимают возможность устанавливать или заменять детали и сборочные единицы в процессе сборки без предварительной подгонки и при сохранении всех предъявляемых к ним требований. Взаимозаменяемость деталей и сборочных единиц возможна только тогда, когда они одинаковы и равноценны по размерам, формам и прочности, а также по их химическим, электрическим и другим свойствам.
На электроремонтных заводах и в электроцехах взаимозаменяемость позволяет вместо вышедших из строя деталей и сборочных единиц устанавливать имеющиеся в наличии аналогичные им по устройству, назначению и техническим параметрам. Взаимозаменяемость основана на рациональной системе допусков размеров.
Размеры деталей и сборочных единиц не могут быть идеально точными, у т. е. без отклонений, поэтому для каждой сопрягаемой поверхности заранее устанавливают границы, определяемые двумя предельными размерами: наибольшим допустимым фнб или dH6) и наименьшим допустимым (Z HM или dHM). Разность между наибольшим и наименьшим.предельными размерами называется допуском и обозначается (по СТ СЭВ 145-75) IT: IT = Dtt6-DttM (для отверстия); IT = dtt6 — dttM (для. вала). Верхнее предельное отклонение (ES—для отверстия, es — для вала) определяется как разность между наибольшим предельным (DHб; dtt6) и номинальным (DH; dH) размерами: ES = Z>h6 — DH; es = dH6 — dH. Нижнее предельное отклонение (El; ei) находится как разность между наименьшим предельным и-номинальным размерами: £7= DHM — DH; ei=dHM — dH.
Допуск имеет и второе определение — это разность между верхним и нижним отклонениями размера rlT — ES — EI (для отверстия), IT = es — ei (для вала).
Отклонение будет положительным, если размер больше номинального, и отрицательным, если меньше номинального.
Номинальным называется размер, относительно которого определяется предельные размеры и который служит также началом отсчета отклонений. Поэтому линия номинального размера является для отклонений нулевой и отклонения, расположенные выше нее, будут положительными, а расположенные ниже — отрицательными.
Соединение, при котором одни детали или сборочные единицы частично или полностью входят в другие, называется сопряжением. Сопрягаемые детали и сборочные единицы должны обладать необходимой степенью точности, определяемой квалитетом.
Квалитет — это разработанная квалиметрией * система допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров. Допуск показывает неточность, с которой разрешается выполнить номинальный размер. Чтобы не разрабатывать квалитеты для каждого номинального размера, СТ СЭВ установлено деление всего диапазона размеров на интервалы; внутри каждого интервала для всех номинальных размеров оба предельные отклонения в данном квалитете являются одинаковыми. Диапазон размеров до 500 мм разделен на следующий ряд интервалов: до 0,1; 0,1—0,3;
3-1; 1-3; 3-6; 6-10; 10-14; 14-18; 18-30; 30-50; 50-80; 80 — 100; 100-180; 180-250; 250-315; 315-400; 400- 500 мм. Например, интервал от 10 до 14 мм включает номинальные размеры 10,5; 11; 11,5; 12; 13; 14 мм, от 14 до 18 мм —15; 16; 17; 18 мм.
*Квалиметрия — научное направление, объединяющее количественные методы оценки качества. Одной из основных задач квалиметрии является обоснование номенклатуры показателей качества и разработка методов их определения.
Сопряжение двух деталей или сборочных единиц может быть подвижным или неподвижным. Характер их соединения определяется посадкой, которая обеспечивает в той или иной мере свободу относительного перемещения вставленных одна в другую деталей или плотность их неподвижного соединения.
Одна из соприкасающихся поверхностей соединяемой детали называется охватывающей, а ее размер — охватывающим, другая поверхность — охватываемой, ее размер — охватываемым. Для круглых тел охватывающую поверхность называют «отверстием», а охватываемую — «валом».
Посадки в системе «отверстие — вал» могут быть с зазором или натягом. Зазор определяется как положительная разность между размерами отверстия и вала (размер отверстия больше размера вала).

Читайте так же:
Сколько межповерочный интервал электросчетчиков

Схемы распределения посадок

Рис. 6. Схемы распределения посадок в системе отверстия (а) и вала (б)

Он может быть наибольшим или наименьшим. Наибольшим зазором называют разность между наибольшим предельным размером отверстия и наименьшим предельным размером вала, а наименьшим зазором — разность между наименьшим предельным размером отверстия и наибольшим предельным размером вала.
Натяг определяется как отрицательная разность между диаметрами отверстия и вала до сборки деталей, создающая после сборки неподвижное соединение. Натяг может быть наибольшим или наименьшим. Наибольшим натягом называют разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами вала и отверстия, а наименьшим натягом — разность между наименьшим и наибольшим предельными размерами вала и отверстия. Схемы распределения посадок в системе «отверстие — вал» показаны на рис. 6, а, б.
Все посадки можно условно разбить на три основные группы: прессовые, переходные и подвижные.
Прессовые посадки предназначаются для неподвижных соединений без дополнительного их крепления винтами, штифтами или шпонками. К этой, группе относят горячую (Гр), прессовую (Пр) и легкопрессовую (Пл) посадки. По натягу все прессовые посадки могут быть разделены на четыре группы: особо тяжелые, тяжелые, средние и легкие. Во всех перечисленных видах посадок обеспечен натяг. Особо тяжелые и тяжелые посадки служат главным образом для сборки с предварительным разогревом отверстия или охлаждением вала, а остальные рассчитаны преимущественно на холодную Сборку под прессом.
Переходные посадки применяются для неподвижных соединений с дополнительным креплением их винтами, болтами, штифтами, шпонками и используются главным образом для центрирования сопрягаемых деталей. К этой группе относят глухую (Г), тугую (7), напряженную (Н) и плотную (77) посадки.
Подвижные посадки служат для соединений, в которых необходим гарантированный зазор. К этой группе относят скользящую (С), движения (Д), ходовую (X), легкоходовую (Л), широкоходовую (7Z7) и теплоходовую (ТХ) посадки.
Схема полей допусков и посадок для отверстий и валов показана на рис. 7. Поля допусков и посадок обозначают одной или двумя буквами латинского алфавита (прописными — для отверстия, строчными — для вала).
Схема расположения полей допусков и посадок для отверстий
Рис. 7. Схема расположения полей допусков и посадок для отверстий и валов в системе СТ СЭВ
На схеме поле допуска ограничено горизонтальной линией со стороны основного отклонения, ближайшего к нулевой линии. Основное отклонение поля допуска данного обозначения одинаково для всех квалитетов (за исключением полей А, М, Я, к). Размер поля допуска возрастает с увеличением номера квалитета и интервала размеров.
Посадки применяют преимущественно в системе отверстия, в системе вала — только при наличии определенных соображений конструктивного или технологического характера.
Поле допуска основного отверстия обозначено на рисунке буквой Я; поля допусков отверстий, обозначенные остальными буквами, определяют отклонения посадочных деталей в системе вала. Поле допуска основного вала указано на схеме буквой h; поля допусков валов, обозначенные остальными буквами, определяют отклонения посадочных валов в системе отверстия.
Поля допусков отверстий от А до Я и валов от а до А предназначены для посадок с зазором соответственно в системе вала или в системе отверстия; поля допусков отверстий J, Jst К, М, Н и валов j, j st к, т, п — для переходных посадок, поля допусков отверстий от Р до ZC и валов от р до zc — для посадок с натягом.
бозначение шероховатости обрабатываемой поверхности
Рис. 8. Обозначение шероховатости обрабатываемой поверхности (а-в)
Каждая посадка характеризуется допуском. Допуском посадки (обозначаемым буквой Д) называют сумму допусков отверстия и вала, составляющих соединение: Д = 1Т0 + 1ТВ. Номинальный размер, для которого указывается поле допуска, выражается в миллиметрах, за ним ставится буква (или две буквы), определяющая положение поля допуска относительно нулевой линии, а затем цифра (или две цифры), обозначающая квалитет.
К обрабатываемым деталям предъявляется ряд требований, в том числе и необходимого качества обработки их поверхности, что в первую очередь определяется их шероховатостью.
Даже при тщательной обработке деталей на их поверхности сохраняются неровности в виде чередующихся микроскопических выступов («гребешков») и впадин. Совокупность этих неровностей, образованных при обработке на определенной (базовой) длине поверхности детали, называют шероховатостью. На чертежах шероховатость поверхностей указывают числовыми значениями одного или нескольких параметров над следующим знаком, обозначающим: — поверхность, образованную удалением слоя материала механической (точением, строганием), химической (травлением) или другой обработкой; V — поверхность, образованную без удаления слоя материала (литьем, ковкой, волочением и д .); 1 — поверхности, метод обработки которых не устанавливается. Поверхность с ненормируемой шероховатостью не обозначается вообще. Обозначения шероховатости поверхности показаны на рис. 8.
Если необходимо указать, что поверхность требуемого качества можно получить только обработкой, вид обработки показывают справа от знака (рис. 8,я), в других случаях вид обработки не указывают (рис. 8,6). На рис. 8, в показано расположение у знака 3 шероховатости поверхности ее вида обработки ВОП (или другие дополнительные указания), параметров шероховатости ПШ, базовой длины БД и направления шероховатости НШ.

голоса
Рейтинг статьи
Читайте так же:
Неисправности сварочного аппарата ресанта
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector